三工区线下试验段方案.doc

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1、 新建铁路沈丹客运专线TJ-3标工程无砟轨道线下试验段施工方案编制： 复核： 审核： 批准： 中建股份沈丹客运专线TJ-3标项目部三工区二一三年九月目 录一、编制依据1二、编制原则1三、试验段概况2四、试验段目的2五、施工安排35.1 施工工期35.2 劳动力组织及责任分工3六、施工准备56.1 技术准备56.2 材料准备56.3 机具准备6七、主要施工方法87.1轨道板铺设工艺流程图87.2底座施工87.3隔离层土工布铺设及弹性缓冲垫层安装127.4 自密实混凝土层钢筋施工137.5 轨道板铺设147.6自密实混凝土灌注16八、施工质量控制208.1 施工允许偏差218.2 外观检测238.

2、3 原材料进场验收标准238.4 质量控制258.5 关键工序质量控制措施25九、安全措施27十、环保措施28一、编制依据 1、沈丹客专无砟轨道自密实混凝土现场工艺性实验实施细则2、轨道板铺板工艺性实验实施细则3、沈丹客专CRTSIII型板式无砟轨道试验段验收办法4、CRTSIII型板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）5、关于印发沈阳至丹东铁路客运专线CRTSIII型板式无砟轨道自密实混凝土等三项暂行技术要求6、沈丹客专线下试验段CRTSIII型板式无砟轨道设计技术交底7、沈丹试验段路基地段CRTSIII型轨道结构设计图（沈丹试轨-02）8、桥梁地段CRTS型板式无砟轨道结构设计（沈丹

3、客专施轨-03）9、隧道地段CRTS型板式无砟轨道结构设计（沈丹客专施轨-05）10、高速铁路设计规范（试行）（TB10621-2009）；11、客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基2005101号）；12、铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）；13、钢筋焊接网混凝土结构技术规程（JGJ114-2003）；14、钢筋混凝土用钢筋焊接网（GB/T1499.3-2002）；15、冷轧带肋钢筋（GB13788-2008）；16、冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程（JGJ95-2003）；17.铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）；18、客运专线无砟轨道铺设条

4、件评估技术指南（铁建设2006158号）；19、高速铁路轨道工程施工质量验收标准（TB10754-2010）；20、高速铁路轨道工程施工技术指南（铁建设2010241号）；21、现场调查和我单位现有的技术水平、机具设备等资源。二、编制原则1、遵照业主、设计、监理单位关于新建沈丹至丹东铁路客运专线无砟轨道工程工期、安全质量目标等相关方面的要求；2、严格遵循设计原则。认真核对设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，按照设计资料和设计原则编制，满足设计标准及要求；3、严格按照铁路施工安全操作规程，执行上级有关安全方面的各项规章制度及安全管理要求，从制度、管理、方案、资源方面编制具有操作性的施工方案

5、，确保施工安全；4、选择既科学合理、又经济可行的技术方案和工法工艺，合理配置资源，一切围绕“确保安全质量，便于施工管理，尽量节省投入，严格控制工期”的原则进行施工组织安排；5、遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展原则；6、确保质量、环境与职业健康安全综合管理体系在本项目工程施工中自始至终得到有效的运行；三、试验段概况 本试验段地点在汤山特大桥43-44#连续梁下面进行底座板试验施工。通过铺设试验段可进行无砟轨道底座施工、轨道板铺设精调、自密实混凝土灌注、揭板试验和最大超高地段自密实混凝土灌注的施工工艺等试验。1、以两块轨道板为一单元，单元内轨道板间设70mm的缝，底座间设置20m

6、m宽伸缩缝。单元之间设50cm间隙。2、本次试验用轨道板,计划采用P5600型标准板；曲线段采取本工区最大曲线半径7000m，超高值90mm取值；直线段采取最大竖曲线坡度为9.5的直线段。（详见无砟轨道线下试验段平面布置图）四、试验段目的 为了将CRTS型板式无砟轨道技术成功应用于沈丹客专工程实践中，沈丹客专无砟轨道开工之前，有必要进行CRTS型板式无砟轨道的线下铺设操作和相关试验，并形成成套的工装机具及较为成熟的施工工艺，为管段内CRTS型板式无砟轨道顺利施工打好基础。通过CRTS型板式无砟轨道铺设试验，实现主要目标如下：1、熟悉CRTS型板式无砟轨道施工的工艺流程，掌握各工序的施工方法，尤

7、其对关键工序的施工可达到熟练操作；2、形成一套成熟完备的CRTS型板式无砟轨道施工工装及机具设备；3、解决CRTS型板式无砟轨道铺设时存在的一些关键、难点问题；4、形成一套适合的自密实混凝土的配置方法及灌注工艺；5、通过底座、自密实混凝土层灌注试验，优化和完善施工模板设计，形成一套成熟的施工模板工装工艺；6、形成一套成熟的CRTS型板式无砟轨道测量和精调方法和相关软件系统；7、锻炼施工队伍，培训施工人员的施工技术；五、施工安排5.1 施工工期 本试验段根据施工组织设计总体安排，计划开始时间为2013年9月18日，完成时间为10月18日，工期为30天。5.2 劳动力组织及责任分工CRTS型板式无

8、砟道床施工劳动力组织采用架子队管理模式，全面实现无砟轨道专业化施工。架子队下分为底座施工班和铺板施工班，试验段具体架子队人员配置，根据正常施工所需人员选拔领班人员进行配置，以便通过试验段的施工，培训一批熟练领班工人，以便下一步施工的正常展开，配置如下：（1）底座施工人员安排共23人，具体人员组成如表5.2.1所示。表 5.2.1 底座施工人员安排表序号工种人数主要工作任务1架子队队长1施工生产组织及全面管理2技术负责人1技术方案交底编制和技术指导3技术员1现场技术指导监控4质检员1现场质量监控5安全员1现场安全监控6领工员1组织协调各班组生产作业7材料员1现场材料供应调配8试验员1进场材料检测

9、及现场试验9工班长1领导组织本班组生产工作10钢筋工4钢筋绑扎作业11混凝土工4混凝土浇筑作业12模板工4模板拼装作业13养生、巡守2混凝土养护及现场物品看护合计23（2）铺板施工劳力组织共43人，具体人员组成如表5.2.2所示。表5.2.2 铺板施工人员安排表序号工种人数主要工作任务1架子队队长1施工生产组织及全面管理2技术负责人1技术方案交底编制和技术指导3技术员1现场技术指导监控4质检员1现场质量监控5安全员1现场安全监控6领工员1组织协调各班组生产作业7材料员1现场材料供应调配8试验员1进场材料检测和现场自密实砼检测9工班长1领导组织本班组生产工作10轨道板吊装6轨道板吊装运输11轨道

10、板粗调轨道几何形态粗调12轨道板精调8轨道几何形态精调13隔离层土工布铺设2土工布运输铺装14弹性缓冲垫层安装弹性垫层运输铺装15钢筋网片绑扎4钢筋笼绑扎16精调器安装4精调器运输、安装、拆卸17自密实混凝土模板安装拆卸6自密实混凝土模板运输、安装、拆除18自密实混凝土灌注4自密实混凝土灌注及养护小计43六、施工准备6.1 技术准备 本方案编制后，在正式开工生产前组织技术人员认真学习施工组织设计，会审施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对参加施工试验段施工人员和机具按正常施工情况下进行配置，以便在进行试验段施工的同时，培训一批施工人员熟练掌握无砟轨道底座施工、轨道板铺设精调、自密实

11、混凝土灌注、揭板推板试验和大超高地段自密实混凝土灌注的施工，所有参加施工人员进行上岗前技术培训。对施工人员进行技术交底。 正式开工前，依照设计图纸和相关要求，根据已进场检验合格的原材料进行混凝土配合比试验，确定混凝土施工的理论配合比。6.2 材料准备（1） 对大宗物资供应组织统一招标，甄选具有资质和生产实力的材料供应商，确保原材料质量优良、供应稳定、价格合理。 设置材料储备场地和存储仓库，以保证物资供应。（2） 材料运输采用车辆组织运输，统一调配，确保物资按时按量运送至工地。（3） 针对自购材料，工地材料厂负责对当地物资市场进行全面调查，在充分调查的基础上组织招标采购，所有原材料进场时均由试验

12、室组织按规范要求频率进行试验检测，并做好材料留样。表6.2-1CRTS型板式无砟轨道试验段底座板材料用量表序号材料名称单位数量备注1钢筋焊网t0.916单块229.04kg2聚乙烯泡沫板m21.03直线段0.4466，曲线段0.583聚氨脂填缝材料m5.84C40底座混凝土m313.6含损耗）直线段5.7，曲线段7.35C40混凝土垫块个200一层，每平米不少于4个6隔离层土工布m258.8647弹性垫板A、B套16A：900*60*8 B：600*60*88挤塑板A个169挤塑板B个16表6.2-2 CRTS型板式无砟轨道试验段灌注一块轨道板材料用量表序号材料名称单位数量备注1钢筋焊网t0.

13、2292模板土工布m26.826一次用量3C40自密实混凝土m31.544C40混凝土垫块个806.3 机具准备表6.3-1 底座施工作业面主要施工设备配置表序号设备名称规格型号单位数量用途1汽车吊25t台1台模板及钢筋吊装2振捣设备插入式套2套混凝土振捣3拖板车台1台施工用料运输4底座模板套2套表6.3-2 铺板施工作业面主要施工设备配置表序号设备名称规格型号单位数量备注1吊车25t台1临时存板场地轨道板吊装2平板运输车台1轨道板运输3自密实混凝土灌注漏斗架台14恒压力灌注漏斗个15自密实混凝土模板套46轨道板精调器个16表6.3-3 测量及试验仪器配置表序号测量仪器名称规格型号数量单位备注

14、1电子水准仪DINI032台底座放样1台、CP测量1台2徕卡全站仪TCA1201+1台常规放样、CP测量3轨道板精调全站仪(徕卡)TCA1201+1台铺板架子队配置1台4普罗米新轨道板精调标架型1套铺板架子队配置1套5徕卡棱镜GPR12113个放样、CP测量、轨道板精调6含气量仪器1台7Z环1个8坍落扩展托盘1片七、主要施工方法7.1轨道板铺设工艺流程图图7.1-1轨道板施工工艺流程图7.2底座施工 本试验段底座宽度取2900mm，底座排水坡度7%，共浇筑长度22.64m。其中直线段底座板厚184mm，竖向曲线坡度为9.5，两块底座浇筑长度11.32m；曲线段采用圆曲线，超高取本工段内最大超高

15、值90mm，曲线半径取7000m，两块底座浇筑长度11.32m。图7.2-1 直线段断面图图7.2-2 曲线段断面图7.2.1基础处理（1） 场地利用汤山特大桥43#-45#墩钢筋加工厂已有硬化场地，并进行场地清理；（2） 施工前对基础面的中线、标高、平整度、压实度进行验收，验收结果经驻地监理工程师确认合格后，进行下道工序的施工；（3） 施工机具设备及材料准备。7.2.2 底座钢筋施工 底座钢筋采用CRB550级钢筋，在钢筋加工场集中加工，经检查验收合格后运至现场。钢筋进场前应做好原材的检测工作。主要包括焊网的质量偏差、几何尺寸，焊点情况、外观质量、抗拉强度等。 钢筋网片绑扎前，应先将基础面上

16、的杂物清理干净并弹出下层钢筋网片安装轮廓线，依次放置下层钢筋网片，上层钢筋网片，U型筋，架立钢筋，倒角加强钢筋，最后人工绑扎成型，绑扎过程中上下层钢筋网片通过U型筋及架立筋定位，其中架立筋按800*800呈梅花型布设，保护层按照设计尺寸采用与底座同等标准的混凝土垫块支垫设置。7.2.4 底座板混凝土施工 底座混凝土拌制采用拌合站集中拌合，混凝土入模温度应不大于30，且不低于5；浇筑混凝土前，用高压吹风机清理模板范围内的杂物，检查模板是否固定完好，模板底口是否封堵密封。并提前两个小时洒水湿润，但浇筑时不得有明显积水，以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。 现场浇筑混凝土时，采用砼罐车加溜槽浇筑方

17、式。 混凝土浇筑振捣时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免触碰钢筋网片。振捣棒要垂直插入，快插慢拔。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。为了防止底座板拆模后出现烂根现象，采用自制铁铲对模板边缘部位进行人工插捣； 待混凝土初凝之前进行人工抹面，用宽度为 25cm泥抹进行收面的同时尽量使排水坡的坡度达到7%； 混凝土浇筑完成后，应及时清除限位凹槽内的杂物及积水，并在限位凹槽位置加防水薄膜覆盖，防止限位凹槽内积水。 混凝土浇筑控制重点：a.混凝土浇筑前，应对模板的几何尺寸进行复核，重点复核模板标高，复核结果不合格的模板，应在调整完

18、毕后，再予以浇筑；b.在浇筑凹槽部位混凝土时，应加强凹槽边缘处的振捣，使凹槽模板底部的气泡顺利地排出。振捣棒应快插慢拔，每次振捣时间控制在20-30s，直至凹槽边缘处水泥浆从混凝土表面轻微溢出为准，方可停止凹槽部位的振捣；c.混凝土初凝前人工收面整平一次，初凝后进行二次收光压面，二次收光压面的时间不宜过早，应在混凝土达到一定强度时进行，具体时间以用手指按混凝土表面，混凝土表面出现微小印记为准；d.浇筑过程中，注意检测防水坡的坡度，相邻底座板伸缩缝位置处的平整度，避免成型的底座表面出现错位现象；e.人工收光压面时，应加强对底座边角部位（凹槽四角、板间伸缩缝位置）的压面，避免拆模时边角部位的破损；

19、 混凝土施工完成后，采用覆盖塑料薄膜、土工布进行养生，养护期一般不少于7天。混凝土洒水养生时，洒水时间不宜过早，应在混凝土终凝后进行。洒水养生的标准，以充分润湿混凝土面为准，同时，针对温度变化情况，增减洒水的频次。洒水养生时，应在底座凹槽内存水，以保持底座表面的湿润状态。7.2.5 底座伸缩缝施工底座板之间的伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯泡沫塑料板填充并用聚氨酯材料进行密封。聚乙烯泡沫塑料板尺寸采用工厂定制，使之刚好能完成一道伸缩缝的填充。填充完毕后，用聚氨酯材料密封，密封的高度为30-40mm。伸缩缝要求聚乙烯泡沫塑料板填充密实、牢固，顶部聚氨酯防水材料饱满、顺直、具有可塑性。 图7.2-2伸

20、缩缝结构图聚氨酯灌注具体施工方法如下：a.在相邻两块底座板横向边缘位置，粘贴塑料胶带，形成聚氨酯灌注前的简易模具；b.人工调配聚氨酯A、B组分，将调配好的聚氨酯吸入胶枪内部，然后沿塑料胶带中部喷涂聚氨酯，最后，人工用刮刀对喷涂的聚氨酯进行抹平处理；c.待聚氨酯达到强度后，揭除塑料胶带。7.3隔离层土工布铺设及弹性缓冲垫层安装7.3.1 隔离层土工布铺设自密实混凝土层与底座间设置隔离层土工布，保证自密实混凝土层与底座间的有效隔离。土工布铺设宽度为2600mm，各宽出轨道板边缘50mm，土工布尽量避免在轨道板下面搭接。图7.3-1隔离层土工布结构图具体铺设流程：清理底座基础面弹出轨道板轮廓线对位铺

21、设土工布刮杠整平刷胶固定土工布裁剪胶带封边。隔离层土工布安装要求无破损、空鼓、褶皱、封口不严等缺陷，在进场之前应检查其试验报告等资料是否合格，不合格的土工布必须予以清退，严禁在施工现场使用。隔离层土工布铺设控制重点：a.进场隔离层土工布必须经检测合格，不合格产品严禁使用。b.隔离层土工布铺设前，底座上表面应清理干净，且表面无积水，雨天严禁进行土工布铺设作业。c.隔离层土工布宜整体铺设，避免单块铺设造成的不顺直。d.相邻板间位置处土工布宜提前裁剪，待自密实混凝土浇筑完毕后再抽出。在浇筑自密实混凝土时，相邻板间位置处的土工布能够填充端模板的底部缝隙，同时，可以保护板间伸缩缝不受到自密实混凝土的污染

22、。e.隔离层土工布安装要求无破损、空鼓、褶皱、封口不严等缺陷。f.用胶带封边时，必须粘贴密实，避免出现漏浆。 7.3.2 弹性缓冲垫层安装弹性缓冲垫层安装流程：凹槽内部清扫凹槽四周刷胶A2型弹性垫板安装A1型弹性缓冲垫层安装。 图7.3-2弹性垫层详图 弹性缓冲垫层安装要求顶面与底座表面平齐，周边无歪斜、弯曲、封口不严等缺陷。弹性垫层与限位凹槽侧面应黏贴牢固，并贴住凹槽内侧整齐铺置，防止混凝土浇筑过程中的移位，且在进场之前应检查其试验报告等资料是否合格，不合格的必须予以清退，严禁在施工现场使用。弹性缓冲垫层安装控制重点： a.进场的弹性缓冲垫层和挤塑板必须经检测合格，不合格产品严禁使用。b.安

23、装前用扫把将凹槽内部清理干净，如四周表面存在凸起的混凝土残渣，需提前用角磨机磨平。c.凹槽四周涂胶时，应均匀涂刷，胶的厚度不宜太厚。d.安装弹性缓冲垫层时，应将弹性垫板镶嵌在挤塑板内（用胶带进行包裹）一起安装，并注意先安装短边后安装长边，安装过程中用橡胶锤轻击弹性垫板，使其与凹槽四周紧密的黏贴。7.4 自密实混凝土层钢筋施工自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，按设计图纸要求在钢筋加工场内加工。图7.4-1钢筋网片设计图自密实层钢筋网片绑扎流程：弹出轨道板边线绑扎凹槽内钢筋笼铺设自密实层钢筋网片钢筋笼与网片绑扎连接保护层垫块安装。钢筋网片绑扎控制重点：a.钢筋网片应按照对

24、应轨道板型号进行铺设，其注意横桥向钢筋在下。b.钢筋网片铺设位置严格参照轨道板边线进行控制，避免轨道板精调时，造成钢筋网片偏位。c.钢筋网片与凹槽部位钢筋笼要绑扎牢固，同时，支撑垫块的尺寸适当。7.5 轨道板铺设轨道板在粗铺之前应按照相关要求进行复检，观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件确实、裂纹等情况。7.5.1轨道板粗铺（1） 粗铺放线。用全站仪准确放出轨道板四角的位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。（2） 门型钢筋。粗铺前，轨道板下门型钢筋用土工布包裹，包裹时应使土工布处于紧绷状态，最后用胶带密封。（3） 粗铺时位置偏差：纵向不应大于10mm，横向不应大于精调支架横向调

25、程的1/2。为加快后续的精调施工，粗铺精度应尽量提高。（4） 轨道板吊装。轨道板吊装：吊装前应仔细检查钢丝绳及起吊螺栓有无损伤。轨道板按规定挂上吊钩后，由吊车司机操作起吊至实验平台位置上方，在接近混凝土支撑层时必须降低下降速度，防止损伤轨道板。（5） 轨道板安装。安装前应再次检查隔离层、弹性垫层表面，不得有残留杂物和积水。轨道板下放应准确定位，使轨道板四面上与底座板所放四条边线对齐，并在轨道板两侧放置6块垫木做临时支撑，垫木不得碰触钢筋网片。安装过程中，人工辅助就位。（6） 轨道板铺设过程中，不得损伤门型钢筋的包裹层。7.5.2 轨道板精调轨道板粗铺就位之后，安装精调千斤顶，使用前应对相关部分

26、进行润滑，在待调轨道板前、中、后左右两侧共安装6个精调千斤顶。其中前、后两侧4个千斤顶为可进行平面及高程调节的千斤顶，中间2个仅具高程调节能力千斤顶。为了确保轨道板精调的精确度，精调前需要对测量标架进行校验。精调定位方法：以轨道控制网CP点的平面和高程为测量基准，全站仪自由设站应符合高速铁路工程测量规范的规定；轨道板精调作业采用棱镜标架法定位；棱镜标架法测量装置为螺栓孔速调标架；球形棱镜安放在测量装置上，用于全站仪测量；棱镜标架法调整轨道板步骤： 轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架，注意定位方向一致； 全站仪换站时，对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除

27、错台误差； 用已设程序控制全站仪自动精确测量螺栓孔速调标架上的棱镜坐标，并计算出4个测量点的纵向、横向和高程的调整量； 将4个测量点的横向和高程调整量发送到各调整工位的无线信息显示器上，使用轨道板精调千斤顶将轨道板调整到位； 重复和，直到轨道板的状态精确调整到位； 已完成调整定位固定的轨道板，应采用防护措施，严禁踩踏和撞击，并尽早灌注自密实混凝土。 轨道板精调定位允许偏差和自密实混凝土灌注完成后轨道板位置允许偏差应符合下表7.5-1中规定：表7.5-1 轨道板精调定位允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1高程0.52中线0.53相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.54相邻轨道板接缝处承轨台顶

28、面平面位置0.55轨道板纵向位置曲线地段2直线地段57.6自密实混凝土灌注7.6.1模板安装自密实模板安装流程：密封条粘贴模板打磨涂油端模板安装侧模板安装模板连接拧紧两侧用木楔夹紧端部剪刀夹夹紧横向限位螺栓锁定高程限位螺栓锁定轨道板复测。 模板安装控制重点：（1）试验段钢筋安装及轨道板验收。仔细检查钢筋网片的位置、保护层垫块数量及紧固程度；轨道板精调定位偏差满足设计要求；（2）将自密实混凝土浇筑范围内的积水和杂物清理干净；（3）模板封边及安装： 模板封边：为了使自密实混凝土无气泡等垢病，侧模安装前应在表面贴模板布，模板布表面不得有气泡及破损； 模板安装：检查轨道板四周模板的刚度、强度、稳定性和

29、密封情况，保证接缝处应平整，不得漏浆；在模板四角设置排气孔；安装过程中尽量减少杂物进入模板内； 夹紧木楔时应用橡皮锤缓慢敲击，并且对侧同步夹紧，避免轨道板由于左右受力不均，造成中线偏位； 精调器横向、高程限位装置锁定时，应对侧同步锁定，且力度不宜过大，在轨道板与螺栓硬性接触部位支垫胶皮垫（不宜超过2cm厚），避免限位装置锁定过程中损伤轨道板； 模板安装完毕后，应对轨道板进行复测，如发现轨道板超差（中心小于1mm、高程小于0.6mm），需重新进行轨道板调整；7.6.2防上浮和偏移装置安装为防止灌注自密实混凝土时轨道板上浮和偏移，轨道板精调完成后必须设置压紧加固装置。（1） 防上浮装置安装防上浮装

30、置设置要求：直线段每块轨道板安装3套，曲线段每块板安装4套。防上浮装置通过花篮螺栓与底座预留孔内插入的钢筋连接。安装时确保花篮螺栓处于垂直受力状态。（2） 防偏移装置安装防偏移装置只设置在曲线超高段的轨道板，每块板安装4套，并通过基面锚杆锚固。（3） 装置拆除自密实混凝土终凝后将防上浮装置和防偏移装置一并拆除。7.6.3自密实混凝土拌制与运输（1）自密实混凝土配合比通过在自密实混凝土工艺性试验确定各项参数；（2）自密实混凝土运输 根据现场施工运距及环境温度情况,调整自密实混凝土出机的坍落扩展度，并选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。 运输混凝

31、土过程中，应保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的扩展度和含气量等工作性能。 运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，严禁在运输过程中向混凝土内加水。 应尽量减少自密实混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。 若采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。7.6.4自密实混凝土灌注（1） 灌注前检查及准备工作 检查轨道板四周模板的密封情况、排浆孔的设置情况，并检查轨道板之间的横

32、向边缝的密封情况。 确认轨道板标高几轴向平顺满足要求，检查千斤顶的受力状态及其紧固程度，确定封边模具的支护安全可靠允许灌注。 检查板腔内积水情况，土工布和凹槽积水时，严禁自密实混凝土灌注。 检查自密实混凝土拌合物的温度、坍落度扩展度、扩展时间、含气量和泌水率等；只有拌合物性能符合要求时方可灌注。自密实混凝土的入模温度宜控制在5-30。自密实混凝土灌注标准如表7.6.3-1所示:表7.6.3-1 自密实混凝土灌注标准序号项 目单位性能要求1坍落扩展度mm5807002T50s263BJmm184泌水率%05H2/H10.96含气量%3.07竖向膨胀率%01.0 在灌注前应将底座混凝土面和轨道板地

33、面进行喷雾预湿，但不得在混凝土表面形成明水、积水；湿润后4小时内进行混凝土灌注；（2） 自密实混凝土灌注 灌注方式：自密实混凝土采用从轨道板灌注孔灌注的方式，灌注时应设置排气孔，并采取措施防止轨道板上浮。曲线段灌注高度（灌注料斗下料管高度）不宜小于100cm，直线段灌注高度不宜小于80cm。 灌注速度：自密实混凝土从开始搅拌到灌注结束的持续时间不宜超过120min。灌注宜先快后慢、连续灌注，每块板的灌注时间控制在15分钟左右；单块轨道板下自密实混凝土的灌注应连续进行，一次灌注成型，禁止在灌浆过程中对精调后的轨道板产生扰动。 入模温度：自密实混凝土入模温度控制在530，入模前模板和模腔温度不得超

34、过40。 终灌条件：当所有出浆孔排出与自密实混凝土本体相当的混凝土时方可停止灌注；采用适当的措施，严格控制自密实混凝土的收缩率。56d干燥收缩率不应大于。当所有排浆孔排出与自密实混凝土本体相当的混凝土方可停止灌注。轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入一个S型的钢筋。轨道板灌浆口采用惨加膨胀剂的C60补偿收缩混凝土，补偿收缩混凝土的限制膨胀率按0.020%-0.060%控制，应在当天最低温度时浇筑，且环境温度不应大于25拌合物取样。自密实混凝土抗压强度应由施工方取样制作试件测定； （3） 注意事项 为了避免大粒径的碎石进入板底，在漏

35、斗上应设置钢筋篦子。浇筑过程中应观察混凝土的流动状态，发现异常情况及时停止浇筑，并立即采取补救措施。 自密实混凝土灌注过程中，应适当控制灌注速度和流量，以减少上浮和侧压力，保证轨道板位置精准。灌注曲线板时，应适当加大灌注压力，保证曲线板外侧混凝土的灌注饱满度。所有灌注完成的轨道板，在混凝土未终凝前，严禁踩踏。7.6.5自密实混凝土精调器、模板拆除及养护自密实混凝土灌注完成后应带模养护3d，强度达到10.0MPa以上，且其表面棱角不因拆模而受损时，可以拆除轨道板精调压紧装置及四周模板。模板拆除时宜按立模顺序逆向进行，即依次拆除辅助扣压装置、精调器、横向限位装置、模板顶推锁定装置、侧模。拆除过程中

36、严禁强硬拉拽模板，避免影响模板的几何尺寸，如有变型，需及时进行整修。自密实混凝土模板拆除完毕后，应及时进行养护，养护时间不得少于14天。养护用水与自密实混凝土表面温度之差不得大于15模板拆除控制重点： 模板拆除时间不宜过早，应根据温度条件确定拆模时间； 模板拆除过程中，应做到细致、细心，避免自密实混凝土层的破坏； 模板拆除时，严禁用大锤敲击，拆除后严禁硬拉硬拽，避免模板发生变形。 拆模后，应采取土工布包裹、养护膜覆盖或喷养护剂等保湿和保温养护措施。在冬季和夏季拆模后，若天气骤然变化时，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施。八、施工质量控制CRTS型板式无砟轨道施工质量应符合CRTSIII型

37、板式无砟轨道工程施工质量验收指导意见（试行）相应质量验收规范和要求。8.1 施工允许偏差8.1.1底座模板安装允许偏差如表8.1-1：表8.1-1 底座模板安装允许偏差 混凝土底座模板模板安装允许偏差及检验数量限位凹槽模板安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）1施工控制高程3中线位置22宽度5顶面高程33中线位置2长度和宽度34伸缩缝位置5相邻凹槽中心间距55伸缩缝宽度28.1.2底座外观尺寸允许偏差如表8.1-2：表8.1-2 底座外观尺寸允许偏差序号项目允许偏差1底座中线位置3mm2宽度10mm4平整度10mm/3m5顶面标高5mm6伸缩缝位置10mm7底座外侧排水坡1%

38、8限位凹槽中线位置3mm9相邻凹槽中心间距10mm10长度、宽度、深度5mm11表面平整度2/0.5m8.1.3伸缩缝填充尺寸允许偏差如表8.1-3： 表8.1-3 伸缩缝填充尺寸允许偏差序号项目允许偏差1密封材料表面宽度不小于伸缩缝宽2不超过伸缩缝宽10mm3嵌填深度5mm4填缝板厚度2mm5高度5mm8.1.4弹性缓冲垫层尺寸允许偏差如表8.1-4表8.1-4 弹性缓冲垫层尺寸允许偏差序号项目允许偏差1密封材料长度0+2.0mm2宽度0+2.0mm3厚度0+0.5mm8.1.5隔离层土工布尺寸允许偏差如表8.1-5表8.1-5 隔离层土工布尺寸允许偏差序号项目允许偏差1隔离层土工布单位面积

39、质量6%2厚度0.5mm3宽度260010mm8.1.6自密实混凝土灌注完成后轨道板位置允许偏差如表8.1-6表8.1-6 轨道板位置允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）备注1高程22中线23相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差1不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差4相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对平面位置15轨道板纵向位置曲线地段5直线地段108.2 外观检测8.2.1底座混凝土表面质量检验：模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、缺面和缺棱掉角等质量缺陷；8.2.2底座伸缩缝槽应干净、干燥，表面平整、密实，无起皮、起砂、松散脱落现象。8.2.3密封材料应

40、与缝壁粘结牢固，无开裂、脱落等缺陷；8.2.4密封材料应嵌填密实、连续、饱满，无气泡。表面应平滑，缝边应顺直，无凹凸不平现象；8.2.5隔离层应铺贴平整，无破损，不得搭接、缝接，边沿无翘起、空鼓、皱褶等缺陷；8.2.6弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷；8.2.7自密实混凝土应与隔离层和轨道板密贴，不应有离缝；8.2.8自密实混凝土外露面不应有蜂窝、麻面、露筋、裂纹等缺陷；8.2.9灌注孔混凝土表面应与轨道板表面平齐，无裂缝、离缝。8.3 原材料进场验收标准8.3.1钢筋焊网验收标准按照表8.3-1执行。表8.3-1 底座钢筋焊网钢筋验收标准

41、序号指标单位性能指标1抗拉强度Mpa5502伸长率%8.03网片重量钢筋网片实际重量与理论重量的允许偏差严格控制在4.5%。4开焊情况开焊点数量不应超过整张网片交叉点数量的1%，并且任意一根的开焊点不得超高该支钢筋交点总数的一半，最外边钢筋上交叉点不得开焊。5钢筋外表平整、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。6网片搭接路基底座钢筋网片分片搭接长度450mm。7网片钢筋数量纵、横向钢筋的数量符合设计要求。8网片几何尺寸网片的长度、宽度允许偏差25mm；网格的长度宽度10mm；对角线差1%。8.3.2弹性缓冲垫层验收标准按照表8.3-2执行。表8.3-2 弹性缓冲垫层验收标准序号项 目单 位技术要求1邵尔A型硬度度8052拉伸强度MPa123拉断伸长率%250