《加工质量》PPT课件.ppt

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1、第四章机械加工表面质量,研究机械加工表面质量意义与目的,任何机械加工所得到的零件表面，实际上都不是完全理想的表面。实践表明，机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。这说明零件的表面质量是至关重要的，它对产品的质量有很大影响。,研究加工表面质量的目的:就是要掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便应用这些规律控制加工过程，最终达到提高加工表面质量、提高产品使用性能的目的。,第四章 机械加工表面质量,第一节 加工表面质量及其对使用性能的影响第二节 影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改进措施第三节 影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施第四节 机械加工过程中的振动,第一节 加工

2、表面质量及其对使用性能的影响,一、加工表面质量的概念（一）加工表面的几何形状误差（二）表面层金属的力学物理性能和化学性能,二、加工表面质量对机器零件使用性能的影响（一）表面质量对耐磨性的影响（二）表面质量对耐疲劳性的影响（三）表面质量对耐蚀性的影响（四）表面质量对零件配合质量的影响,一、加工表面质量的概念,加工表面质量包括两个方面的内容：1加工表面的几何形状误差；2表面层金属的力学物理性能和化学性能。,（一）加工表面的几何形状误差,加工表面的几何形状误差，包括如下四个部分：1）表面粗糙度2）波度3）纹理方向 4）伤痕,5.1 概述,表面粗糙度：加工表面上较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，

3、即加工表面的微观几何形状误差。,一、机械加工表面质量的含义,5.1 概述,一、机械加工表面质量的含义,表面波度：介于宏观形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性形状误差，它主要是由机械加工过程中低频振动引起的，应作为工艺缺陷设法消除。,1）表面粗糙度 表面粗糙度是加工表面的微观几何形状误差。其波长与波高比值一般小于50。2）波度 加工表面不平度中波长与波高的比值等于501000的几何形状误差称为波度，它是由机械加工中的振动引起的。当波长与波高比值大于1000时，称为宏观几何形状误差。例如：圆度误差。圆柱度误差等，它们属于加工精度范畴，不在本章讨论之列。,宏观几何形状误差（平面度、圆度等）波长/波高

4、1000波度 波长/波高=501000；且具有周期特性表面粗糙度 波长/波高50,3）纹理方向 纹理方向是指表面刀纹的方向，它取决于表面形成过程中所采用的机械加工方法。图4-2给出了各种纹理方向及其符号标注。4）伤痕 伤痕是在加工表面上一些个别位置上出现的缺陷。一例如砂眼、气孔、裂痕等。,5.1 概述,一、机械加工表面质量的含义,表面加工纹理：表面切削加工刀纹的形状和方向，取决于表面形成过程中所采用的机加工方法及其切削运动的规律。,5.1 概述,一、机械加工表面质量的含义,伤痕：在加工表面个别位置上出现的缺陷，如砂眼、气孔、裂痕、划痕等，它们大多随机分布。,（二）表面层金属的力学物理性能和化学

5、性能,由于机械加工中力因素和热因素的综合作用，加工表面层金属的力学物理性能和化学性能将发生一定的变化，主要反映在以下几个方面：,l）表面层金属的冷作硬化 在机械加工过程中，工件表面层金属都会有一定程度的冷作硬化。使表面层金属的显微硬度有所提高。表面层金属硬度的变化用硬化程度和深度两个指标来衡量。一般情况下，硬化层的深度可达0.050.30mm；若采用液压加工，硬化层的深度可达几个毫米。,2）表面层金属的金相组织 机械加工过程中，由于切削热的作用会引起表面层金属的金相组织发生变化。在磨削淬火钢时，由于磨削热的影响会引起淬火钢的马氏体的分解，或出现回火组织等等。3）表面层金属的残余应力 由于切削力

6、和切削热的综合作用，表面层金属晶格会发生不同程度的塑性变形或产生金相组织的变化，使表层金属产生残余应力。,（一）表面质量对耐磨性的影响（二）表面质量对耐疲劳性的影响（三）表面质量对耐蚀性的影响（四）表面质量对零件配合质量的影响,二、加工表面质量对零件使用性能的影响,由于零件表面存在微观不平度，当两个零件表面相互接触时，实际上有效接触面积只是名义接触面积的一小部分，表面越粗糙，有效接触面积就越小。,1表面粗糙度对耐磨性的影响,（一）表面质量对耐磨性的影响,在两个零件做相对运动时，分这初期磨损，正常磨损，快速磨损三个阶段。（1）初期磨损：由于接触面小，压强大，在接触点的凸峰处会产生弹性变形、塑性变

7、形及剪切等现象，这样凸峰很快就会被磨掉。被磨掉的金属微粒落在相配合的摩擦表面之间，会加速磨损过程。因此，零件表面在初期磨损阶段的磨损速度很快，起始磨损量较大（图4-3）。（2）正常磨损：随着磨损的发展，有效接触面积不断增大，压强也逐渐减小，磨损速度变慢，进人正常磨损阶段。（3）快速磨损：由于有效接触面积越来越大，零件间的金属分子亲和力增加，表面的机械咬合作用增大，使零件表面又产生急剧磨损而进入快速磨损阶段，此时零件将不能使用。,一般说来，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好、但是表面粗糙度值太小，因接触面容易发生分子粘接且润滑液不易储存、磨损反而增加。因此，就磨损而言，存在一个最优表面粗糙度值。表面

8、粗糙度的最优数值与机器零件工况有关，图4-4给出了不同工况下表面粗糙度数值与起始磨损量的关系曲线。载荷加大时，起始磨损量增大，最优表面粗糙度数值也随之加大。,表面粗糙度的最优数值与机器零件工况有关，图4-4给出了不同工况下表面粗糙度数值与起始磨损量的关系曲线。载荷加大时，起始磨损量增大，最优表面粗糙度数值也随之加大。,2表面纹理对耐磨性的影响 纹理形状及刀纹方向将影响有效接触面积与润滑液的存留。一般来说，圆弧状，凹坑状表面纹理的耐磨性好；尖峰状的表面纹理由于摩擦副接触面压强大，耐磨性较差。,在运动副中，两相对运动零件表面的刀纹方向均与运动方向相同时，耐磨性较好；两者的刀纹方向均与运动方向垂直时

9、，耐磨性最差；其余情况居于上述两种状态之间。但在重载工况下，由于压强、分子亲和力及润滑液储存等因素的变化，耐磨性规律可能会有所差异。,3冷作硬化对耐磨性的影响 加工表面的冷作硬化，一般都能使耐磨性有所提高。其主要原因是：冷作硬化使表面层金属的显微硬度提高，塑性降低，减少了摩擦副接触部分的弹性变形和塑性变形，故可减少磨损。但并不是说冷作硬化的程度越高，耐磨性也越高。,图4-5所示为T7A钢的磨损量随冷作硬化程度的变化而变化的情况，当冷作硬化硬度达380HBS左右时，耐磨性最佳；如进一步加强冷作硬化，耐磨性反而降低。,这是因为过度的硬化将引起金属组织的疏松，在相对运动中可能会产生金属剥落，在接触面

10、间形成小颗粒，这会加速零件的磨损。,（1）表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性越好；（2）在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。（3）表面粗糙度对耐疲劳性的影响还与材料对应力集中的敏感程度和材料的强度极限有关。钢材对应力集中最为敏感，钢材的强度极限越高，对应力集中的敏感程度就越大。而铸铁和有色金属对应力集中的敏感性较弱。,（二）表面质量对耐疲劳性的影响,1表面粗糙度对耐疲劳性的影响 表面粗糙度对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。,2表面层金属的力学物理性质对耐疲劳性的影响,（1）表面层金属的冷作硬化能够阻止疲劳裂纹的生长，可提高零件的耐疲劳强度。（2）

11、在实际加工中，加工表面在发生冷作硬化的同时，必然伴随产生残余应力。残余应力有拉应力和压应力之分，拉伸残余应力将使耐疲劳强度下降，而压缩残余应力则可使耐疲劳强度提高。,（三）表面质量对耐蚀性的影响,1表面粗糙度对耐蚀性的影响 零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。大气里所含气体和液体与金属表面接触时，会凝聚在金属表面上而使金属腐蚀。表面粗糙度值越大，加工表面与气体、液体接触的面积越大，腐蚀物质越容易沉积于凹坑中，耐蚀性能就越差。,2表面层力学物理性质对耐蚀性的影响 当零件表面层有残余压应力时，能够阻止表面裂纹的进一步扩大，有利于提高零件表面抵抗腐蚀的能力。,（四）表面质量对零件配合质量的影响

12、,加工表面如果太粗糙，会影响配合表面的配合质量。对于间隙配合表面，由于初期的磨损，原有间隙将因急剧的初期磨损而改变。对于过盈配合表面，表面粗糙度越大，两表面相配合时表面凸峰易被挤掉，这会使过盈量减少。对于过渡配合表面，则兼有上述两种配合的影响。,表面质量对零件使用性能的影响,对耐磨性影响,表面粗糙度值 耐疲劳性适当硬化可提高耐疲劳性,表面粗糙度值耐蚀性表面压应力：有利于提高耐蚀性,表面粗糙度值 配合质量,表面粗糙度值耐磨性，但有一定限度（图4-3）,纹理形式与方向：圆弧状、凹坑状较好适当硬化可提高耐磨性,第二节 影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改进措施,一、切削加工表面粗糙度二、磨削加工后的表

13、面粗糙度（一）几何因素的影响（二）表面层金属的塑性变形-物理因素的影响,加工表面粗糙度,1概述 经过切(磨)削加工后的表面总会有微观几何形状的不平度，其不平度的高度称表面粗糙度。粗糙度包括进给方向的粗糙度和切削(速度)方向的粗糙度(见图435)。通常所说的粗糙度多指进给方向的粗糙度。,一、切削加工表面粗糙度产生的原因及其控制(1)切削加工表面粗糙度的成因理论粗糙度（残留面积的高度）、积屑瘤与鳞刺、切削机理的变化工件相对位置变动(颤振)、切削刃损坏及刀具的边界磨损。,1）切削加工表面粗糙度值主要取决于切削残留面积的高度（理论粗糙度）。影响切削残留面积高度的因素主要包括：刀尖圆弧半径r、主偏角r、

14、副偏角r，及进给量f等。,4.7.1 切削加工表面粗糙度影响因素,图4-60 车削时残留面积的高度,直线刃车刀（图4-60a）,（4-31）,圆弧刃车刀（图4-60b）,（4-32）,影响因素：,减小f、r、r及加大r，可减小残留面积的高度,2)积屑瘤的影响 积屑瘤对表面质量的影响主要有：积屑瘤不仅在切深方向长大，而且在宽度方向也有长大，因而会有过切量hD的存在。使得实际切削厚度在hD（hD+hD）之间变化，从而在切削速度方向刻划出深浅、宽窄均不同的犁沟，增大了表面粗糙度(见图4.37)。积屑瘤作为整体其底部相对稳定，但顶部常周期性地生成与脱落，脱落的部分附着在切屑底部排出，另一部分碎片则镶嵌

15、在已加工表面上，从而影响了表面质量。因为积屑瘤的硬度可比刀具高，故其脱落会造成刀具粘结磨损，从而增大了加工表面粗糙度。,积屑瘤形成的条件主要有以下几个方面：工件方面 一般切削塑性材料呈带状切屑时才有可能形成积屑瘤。刀具方面 刀具前角o0或较小或o0，刀具刃磨质量不好，刀口附近的前后刀面粗糙度值较大、切削刃不平整，易形成积屑瘤。切削条件方面 切削速度Vc中等，进给量f（或切削厚度hD)较大，不用切削液或切削液不起润滑减摩作用时，易形成积屑瘤。,3)鳞刺的影响 切削加工表面在切削速度方向会产生鱼鳞片状的毛刺，称为鳞刺，它使表面粗糙度值加大。鳞刺的特点：其晶料与基体材料的晶粒相互交错，二者之间无分界

16、线，鳞刺表面微观呈鳞片状，有一定高度，其宽度近似垂直于切削速度方向。塑性金属材料精加工的最大障碍。高速钢、硬质合金或陶瓷刀具在切削低碳钢、中碳钢、铬钢、不锈钢、铝合金、紫铜等塑性金属时，无论是车、刨、钻、插、滚齿、插齿和螺纹加工上序中都可能产生鳞刺，它在各种切削速度时，甚至在很低切速下切钢、板牙切螺纹时也能产生。,4)切削机理的变化 在挤裂切屑或单元切屑形成的过程中，由于单元切入周期性断裂向切削表面以下深入，在加工表面留下挤裂痕迹面成波浪形(见图4.38a)。在崩碎切屑形成过程中，从主切削刃处开始的裂纹在接近主应力方向斜着向下延伸。造成加工表面的凹凸不平(见图438b)切削刃两侧的工件材料被挤

17、压后因没有侧面的约束力而产生隆起，也会使得粗糙度值加大。,5)切削刃与工件相对位置变动(颤振)由于机床主轴轴承回转精度不高及各滑动导轨面的形状误差等使运动机构产生的跳动，材料不均匀及切屑不连续等造成的切削过程波动(功削力变化)，均会使刀具工件间的位移会发生变化，从而使切削厚度、宽度发生变化。这些变化的不稳定因素往往会在加工系统中引起自激振动，使相对位置变化的振幅加大，以致引起背吃刀量变化，即粗糙度值加大。,6)切削刃损坏及刀具边界磨损 切削刃损坏使粗糙度值加大。副后刀面上产生边界磨损时(见图4.40a)，在加工表面上会形成锯齿状凸起(见图4.40b)、使粗糙度值加大,控制表面粗糙度的措施1)刀

18、具方面适当减小r、r及加大r，可减小残留面积的高度Rmax增大o，使塑性变形减小，也有利于抑制积屑瘤和鳞刺的生成：采用稍大于f的修光刃(即r=0)。如：宽刃刨刀或车刀、带修光刃的端铣刀，均能减小Rmax。,提高刀面和切削刃的刃磨质量，减小刀面和切削刃的表面粗糙度，减小与加工表间摩擦及粗糙度的复映、有利于抑制积屑瘤和鳞刺的生成。采用能减小与钢的摩擦系数的TiN、TiC涂层刀具，以减小粘结和积屑瘤、鳞刺的生成。严格控制刀具磨损值，特别是后刀面磨损和边界磨损，要从时换刀。,2)工件方面 加工塑性较大的低碳钢时，可预先将工件进行调质处理，提高其硬度、降低塑性，就可抑制积屑瘤和鳞刺的生长，减小粗糙度。金

19、相组织粗大的材料，常在精加工前进行调质等处理。金相组织越是粗大，切削加工后的表面粗糙度值也越大。为减小切削加工后的表面粗糙度值，常在精加工前进行调质等处理，目的在于得到均匀细密的晶粒组织和较高的硬度。,3)切削条件方面 切削中碳钢时可降低切削速度(Vc30m/min)，以避免积屑瘤生长区。在加工塑性材料时，选择低速宽刀精切和高速精切，往往可以得到较小的表面粗糙度值。减小进给量f不仅减小了残留面积高度Rmax，也减小刀-屑接触区的法向应力，避免刀-屑间粘结，从而可抑制积屑瘤和鳞刺的生长。采用加热切削或低温切削，以避开积屑瘤和鳞刺的生长区。使用性能好的切削液，减小摩擦，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，以减

20、小Rmax(图441)：防止机床工艺系统的高频振动，也可减小粗糙度。,二、磨削加工后的表面粗糙度,（一）几何因素的影响1磨削用量对表面粗糙度的影响2砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响（二）表面层金属的塑性变形-物理因素的影响1磨削用量2砂轮的选择,磨削加工表面粗糙度的形成：几何因素和表面层金属的塑性变形（物理因素）决定的，但磨削过程要比切削过程复杂得多。,（一）几何因素的影响,磨削表面是由砂轮上大量的磨粒刻划出的无数极细的沟槽形成的。单纯从几何因素考虑，可以认为在单位面积上刻痕越多，即通过单位面积的磨粒数越多，刻痕的等高性越好，则磨削表面的粗糙度值越小。,1磨削用量对表面粗糙度的影响,砂轮的

21、速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。,砂轮的纵向进给减小，工件表面的每个部位被砂轮重复磨削的次数增加，被磨表面的粗糙度值将减小。,工件速度对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度时，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，表面粗糙度值将增加。,2砂轮粒度和砂轮修整对表面粗糙度的影响,在相同的磨削条件下，砂轮的粒度号数越大。参加磨削的磨粒越多，表面粗糙度就越小。修整砂轮时，金刚石笔的纵向进给量越小，砂轮表面磨粒的等高性越好，被磨工件的表面粗糙度值就越小。,（二）表面层金属的塑性变形-物理因素的影响,砂轮的磨削速度比一般切削加工的速度高，且磨粒

22、大多为负前角，磨削比压大，磨削区温度很高，工件表层温度有时可达900，工件表层金属容易产生相变而烧伤。因此，磨削过程的塑性变形要比一般切削过程大得多。,塑性变形的缘故，被磨表面的几何形状与单纯根据几何因素所得到的原始形状大不相同。在力因素和热因素的综合作用下，被磨工件表层金属的晶粒在横向上被拉长了，有时还产生细微的裂口和局部的金属堆积现象。影响磨的表层金属塑性变形的因素，往往是影响表面粗糙度的决定性因素。,(3)增大磨削深度，塑性变形将随之增大，被磨的表面粗糙度值会增大。,(2)工件速度增加，塑性变形增加，表面粗糙度值将增大。,(1)砂轮速度越高，就有可能使表层金属塑性变形的传播速度小于切削速

23、度，工件材料来不及变形，致使表层金属的塑性变形减小，磨削表面的粗糙度值将明显减小。,1磨削用量 图4-8是采用GD60ZR2A砂轮磨削30CrMnSiA材料时，磨削用量对表面粗糙度的影响曲线。,2砂轮的选择 砂轮的粒度、硬度、组织和材料的选择会对被磨工件表层金属的塑性变形产生影响，进而影响表面粗糙度。(1)单纯从几何因素考虑，砂轮粒度越细，磨削的表面粗糙度值越小。但磨粒太细时，不仅砂轮易被磨屑堵塞，若导热情况不好。反而会在加工表面产生烧伤等现象，使表面粗糙度值增大。因此，砂轮粒度常取为4660号。,(2)砂轮的硬度是指磨粒在磨创力作用下从砂轮上脱落的难易程度。砂轮选得太硬，磨粒不易脱落，磨钝了

24、的磨粒不能及时被新磨粒替代，使表面粗糙度增大。砂轮选得太软，磨粒易脱落，磨削作用减弱，也会使表面粗糙度值增大。通常选用中软砂轮。,(3)砂轮的组织指磨粒、结合剂和气孔的比例关系。紧密组织中的磨粒比例大，气孔小。在成形磨削和精密磨削时，能获得高精度和较小的表面粗糙度值。疏松组织的砂轮不易堵塞，适于磨削软金属、非金属软材料和热敏性材料（磁钢、不锈钢、耐热钢等），可获得较小的表面粗糙度值。一般情况下，应选用中等组织的砂轮。,(4)砂轮材料的选择砂轮材料选择适当，可获得满意的表面粗糙度。氧化物（刚玉）砂轮适于磨削钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮适于磨削铸铁、硬质合金等材料；用高硬磨料（人造金刚石

25、、立方氮化硼）砂轮磨削可获得极小的表面粗糙度值，但加工成本很高。,(5)磨削液的选择。对于磨削加工来说，由于磨削温度很高，热因素的影响往往占主导地位。因此，必须采取切实可行的措施，将磨削液送入磨削区。,砂轮速度v，Ra 工件速度vw，Ra 砂轮纵向进给f，Ra 磨削深度ap，Ra,4.7.2 磨削加工表面粗糙度影响因素,光磨次数，Ra,砂轮粒度，Ra；但要适量 砂轮硬度适中，Ra；常取中软 砂轮组织适中，Ra；常取中等组织 采用超硬砂轮材料，Ra 砂轮精细修整，Ra,4.7.2 磨削加工表面粗糙度影响因素,工件材料 冷却润滑液等,3磨削表面粗糙度（与课本相同）,磨削表面是由随机分布在砂轮表面的

26、几何形状不规则的磨粒，经对工件表面的滑擦、刻划和切削三个阶段形成的。磨削与切削不同，在滑擦阶段，工件表面只有弹性变形；在刻划阶段，磨粒把工件表面刻划出沟痕的同时，也使材料挤向两侧面而生隆起，虽有塑性变形，但仍无切屑形成，只有在多次刻划后才因疲劳断裂或脱落而形成切屑。,垂直于磨削方向的最大不平度Rmax：,减小磨削表面粗糙度值可采取措施,采用粒度号大的砂轮，磨粒细，m值增大，Ra减小，但磨粒不宜太细。提高砂轮速度Vc或降低工件速度Vw，即Vc/Vw比值增大，可使Ra减小(见图442a、b)；因Vc提高，塑性变形减少，使隆起残余丝减小(见图442c)。使用直径较大的砂轮可使Ra减小。,加大砂轮宽度

27、B，使得参加工作的磨粒数增多，每颗磨粒的磨削量将减小，即单颗磨粒的最大的切削厚度减小或轴向进给量fa减小，使B/fa比值增大，Ra减小（图4.43）增大径向进给量fr(或磨削深度ap)，会使粗糙度值增大。因fr增大，可使塑性变形增大，从而使Ra 增大(见图444)；增加光磨次数可使Ra减小(见图445)。提高砂轮修磨质量可使Ra减小。修整用的金刚石具越锋利、修整导程越小、修整深度越小、修出磨粒的微刃越多越细、刃口等高性越好，则Ra越小。此外，砂轮硬度、磨削液性能及其浇注方法等都对粗糙度有一定影响。,砂轮速度v，Ra 工件速度vw，Ra 砂轮纵向进给f，Ra 磨削深度ap，Ra,4.7.2 磨削

28、加工表面粗糙度影响因素,光磨次数，Ra,砂轮粒度，Ra；但要适量 砂轮硬度适中，Ra；常取中软 砂轮组织适中，Ra；常取中等组织 采用超硬砂轮材料，Ra 砂轮精细修整，Ra,4.7.2 磨削加工表面粗糙度影响因素,工件材料 冷却润滑液等,第三节 影响表层金属力学物理性能的工艺因素及其改进措施,一、加工表面层的冷作硬化二、表层金属的金相组织变化三、表层金属的残余应力四、表面强化工艺,由于受到切削力和切削热的作用，表面金属层的力学物理性能会产生很大的变化，最主要的变化是表层金属显微硬度的变化，金相组织的变化和在表层金属中产生残余应力。,一、加工表面层的冷作硬化,（一）概述（二）影响切削加工表面冷作

29、硬化的因素（三）影响磨削加工表面冷作硬化的因素（四）冷作硬化的测量方法,（一）概述,冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。表层金属冷作硬化的结果：会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质（如密度、导电性、导热性等）也有所变化。,弱化：金属冷作硬化的结果，使金属处于高能位不稳定状态，只要一有条件，金属的冷硬结构本能地向比较稳定的结构转化。这些现象统称为弱化。机械加工过程中产生的切削热，将使金属在塑性变形中产生的冷硬现象得到恢复。由于金属在机械加工过程中同时受到力因素和热因素的

30、作用，机械加工后表面层金属的最后性质取决于强化和弱化两个过程的综合。,评定冷作硬化的指标有下列三项：1）表层金属的显微硬度HV；2）硬化层深度h（m）；3）硬化程度N。,式中HV0-工件内部金属原来的硬度。,（二）影响切削加工表面冷作硬化的因素,1切削用量的影响 切削用量中以进给量和切削速度的影响为最大。,图4-9给出了在切削45钢时，进给量和切削速度对冷作硬化的影响。由图可知，（1）加大进给量时，表层金属的显微硬度将随之增加。这是因为随着进给量的增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬程度增大。注意：这种情况只是在进给量比较大时才是正确的；如果进给量很小，比如切削厚度小于0.050.

31、06mm时，若继续减小进给量。则表层金属的冷硬程度不仅不会减小，反而会增大。,（2）当切削速度增大时，刀具与工件的作用时间减少，使塑性变形的扩展深度减小，因而冷硬层深度减小；当然，切削速度增大时，切削热在工件表面层上的作用时间也缩短了，将使冷硬程度增加。在图4-9及图4-10加工条件下，当切削速度增大时，都出现了冷硬程度随之增大的情况。但在某些加工条件下，切削速度对冷硬的影响规律却与此相反。,例如，车削Q235A钢在切削速度为 14mmin时，冷硬层深度达到 100m；而切削速度提高到 208mmin时，冷硬层深度才只有38m，冷硬程度也显著降低。切削速度对冷硬程度的影响是力因素和热因素综合作

32、用的结果。（3）切削深度对表层金属冷作硬化的影响不大。,2.刀具方面 刀具几何参数：主要是o、o、和n。前角o越大，切削变形越小，加工硬化N和硬化层深度hd均减小。前角在士20围内变化时，对表层金属的冷硬没有显著的影响。,后角o 越大，与后刀面的摩擦越小，加工硬化越小刃口钝圆半径n 越小，挤压摩擦越小，弹性恢复层hd 越小，硬化层越小(见图448)。当切削刃钝圆半径增大，径向切削分力也将随之加大，表层金属的塑性变形程度加剧，导致冷硬增大。,刀具磨损：后刀面磨损VB值越大，硬化层深度hd越大(见图4.49)。,图4-11是前苏联学者试验所得结果。由图可知，刀具后刀面磨损宽度VB从0增大到0.2m

33、m，表层金属的显微硬度由220HV增大到340HV。这是由于磨损宽度加大之后，刀具后刀面与被加工工件的摩擦加剧，塑性变形增大，导致表面冷硬增大。但磨损宽度继续加大，摩擦热急剧增大，弱化趋势明显增大，表层金属的显微硬度逐渐下降，直至稳定在某一水平上。,刀具刃磨质量：前后刀面刃磨质量越好，硬化越小。,3加工材料性能的影响（1）工件材料的塑性越大，冷硬倾向越大，冷硬程度也越严重。（2）碳钢中含碳量越大，强度越高，其塑性越小，因而冷硬程度越小。（3）有色合金金属的熔点低，容易弱化，冷作硬化现象比钢材轻得多。,4.8.1 影响表面冷作硬化的因素,切削加工,f，冷硬程度(图4-64),切削用量影响,刀具影

34、响,r，冷硬程度 其他几何参数影响不明显 后刀面磨损影响显著（图4-65）,工件材料,材料塑性，冷硬倾向,切削速度影响复杂（力与热综合作用结果）切削深度影响不大,4)控制加工硬化的措施：选择较大的o、o、及较小的rn。合理确定VB值。提高刀具刃磨质量。合理选择切削用量，尽量选择较高的Vc和较小的f使用性能好的切削液。,磨削速度冷硬程度（弱化作用加强）工件转速冷硬程度纵向进给量影响复杂,磨削深度冷硬程度（图4-66）,磨削用量,砂轮,砂轮粒度冷硬程度 砂轮硬度、组织影响不显著,工件材料,材料塑性 冷硬倾向 材料导热性 冷硬倾向,4.8.1 影响表面冷作硬化的因素,（三）影响磨削加工表面冷作硬化的

35、因素,1工件材料性能的影响 工件材料对磨削表面冷作硬化的影响，从材料的塑性和导热性两个方面着手进行。磨削高碳工具钢T8，加工表面冷硬程度平均可达6065，个别可达100；而磨削纯铁时，加工表面冷硬程度可达7580，有时可达140150。,原因：是纯铁的塑性好，磨削时的塑性变形大，强化倾向大；此外，纯铁的导热性比高碳工具钢高，热不容易集中于表面层，弱化倾向小。,2磨削用量的影响,（2）加大纵向进给速度，每颗磨粒的切屑厚度随之增大，磨削力加大，冷硬增大。但提高纵向进给速度，有时又会使磨削区产生较大的热量而使冷硬减弱。加工表面的冷硬状况要综合考虑上述两种因素的作用。,（1）加大磨削深度，磨削力随之增

36、大，磨削过程的塑性变形加剧，表面冷硬倾向增大，图4-12是磨削高碳工具钢T8的实验曲线。,（3）提高工件转速，会缩短砂轮对工件热作用的时间，使软化倾向减弱，因而表面层的冷硬增大。,3砂轮粒度的影响砂轮的粒度越大，每颗磨粒的载荷越小，冷硬程度越小。,（四）冷作硬化的测量方法,冷作硬化的测量主要是指表面层的显微硬度HV和硬化层深度h的测量，硬化程度N可由表面层的显微硬度HV和工件内部金属原来的显微硬度HV0。通过式（4-3）计算求得。,表面层显微硬度HV的常用测定方法是用显微硬度计来测量，它的测量原理与维氏硬度计相同，都是采用顶角为136的金刚石压头在试件表面上打印痕，根据印痕的大小决定硬度值。所

37、不同的只是显微硬度计所用的载荷很小，一般都只在2N以内（维氏硬度计的载荷约为501200N），印痕极小。,加工表面冷硬层很薄时，可在斜截面上测量显微硬度。对于平面试件可按图4-13a磨出斜面，然后逐点测量其显微硬度，并将测量结果绘制如图4-13b所示图形。斜切角常取为030230。采用斜截面测量法，不仅可测量显微硬度，还能较为准确地测出硬化层深度h。由图4-13a可知h=lsin+Rz,4.8.3 磨削烧伤与磨削裂纹,合理选择砂轮 合理选择磨削用量 改善冷却条件,工件表层温度达到或超过金属材料相变温度时，表层金相组织、显微硬度发生变化，并伴随残余应力产生，同时出现彩色氧化膜,磨削烧伤,磨削表面

38、残余拉应力达到材料强度极限，在表层或表面层下产生微裂纹。裂纹方向常与磨削方向垂直或呈网状，常与烧伤同时出现,图4-69 带空气挡板冷却喷嘴,二、表层金属的金相组织变化,（一）机械加工表面金相组织的变化 机械加工过程中，在工件的加工区及其邻近的区域，温度会急剧升高，当温度升高到超过工件材料金相组织变化的临界点时，就会发生金相组织变化。对于一般的切削加工方法倒不至于严重到如此程度。,磨削加工：磨削比压特别大，且磨削速度也特别高，切除金属的功率消耗远大于其它加工方法。而加工所消耗能量的绝大部分都要转化为热，这些热量中的大部分（约80）将传给被加工表面，使工件表面具有很高的温度。,(1)磨削烧伤：对于

39、已淬火的钢件，很高的磨削温度往往会使表层金属的金相组织产生变化，使表层金属硬度下降，使工件表面呈现氧化膜颜色，这种现象称为磨削烧伤。磨削加工是一种典型的容易产生加工表面金相组织变化的加工方法，在磨削加工中若出现磨削烧伤现象，将会严重影响零件的使用性能。,磨削淬火钢时，在工件表面层形成的瞬时高温将使表层金属产生以下三种金相组织变化：l）如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度（碳钢的相变温度为720C），但已超过马氏体的转变温度（中碳钢为300C)工件表层金属的马氏体将转化为硬底较低的回火组织（索氏体或托氏体），这称为回火烧伤。,2）如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会

40、出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高；在它的下层。由冷却较慢，出现了硬度比原来的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这称为淬火烧伤。3）如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削过程又没有冷却液，表层金属将产生退火组织，表层金属的硬度将急剧下降，这称为退火烧伤。,(2)磨削裂纹 由于磨削温度很高，热应力和金相组织相变引起磨削表面的残余应力。一 般情况下磨削表面多呈残余拉应力。磨削淬火钢、渗碳钢及硬质合金工件时，常常在垂直于磨削的方向上产生微小龟裂，严重时发展成龟壳状微裂纹。有的裂纹不在工件外表面，而在表层下层。裂纹的方向常与磨削方向垂直或呈网状，并与烧伤同时出观。其危害是降低零件的

41、疲劳强度，甚至出现早期低应力断裂。,（二）改善磨削烧伤的工艺途径1正确选择砂轮磨削导热性差的材料（如耐热钢、轴承钢及不锈钢等）；容易产生烧伤现象，应特别注意合理选择砂轮的硬度、结合剂和组织。（1）硬度太高的砂轮，砂轮钝化之后不易脱落，容易产生烧伤。为避免产生烧伤，应选择较软的砂轮。（2）选择具有一定弹性的结合剂（如橡胶结合剂，树脂结合剂），也有助于避免烧伤现 象的产生。（3）为了减少砂轮与工件之间的摩擦热，在砂轮的孔隙内浸人石蜡之类的润滑物质，对降低磨削区 的温度、防止工件烧伤也有一定效果。,2合理选择磨削用量 以平磨为例，来分析磨削，用量对烧伤的影响。（1）磨削深度p。对磨削温度影响极大，如

42、图4-14所示。从减轻烧伤的角度考虑，p不宜过大。,（2）加大横向进给量ft对减轻烧伤有好处。图4-15给 出了横向进给量ft对磨削温度分布影响的实验结果，为了减轻烧伤，宜选用较大的ft。,（3）加大工件的回转速度w，磨削表面的温度升高，但其增长速度与磨削深度p相比影响小得多；且w越大，热量越不容易传入工件内层，具有减小烧伤层深度的作用。但增大工件速度s。会使表面粗糙度增大，为了弥补这一缺陷，可以相应提高砂轮速度s。实践证明。同时提高砂轮速度s和工件速度w，可以避免烧伤。,从减轻烧伤而同时又尽可能地保持较高的生产率考虑，在选择磨削用量时，应选用较大的工件速度w和较小的磨削深度ap。,3改善冷却

43、条件 磨削时磨削液若能直接进入磨削区，对磨削区进行充分冷却，能有效地防止烧伤现象的产生。因为水的比热和汽化热都很高，在室温条件下，lmL水变成100以上的水蒸气至少能带走2512J的热量;而磨削区热源每秒钟的发热量，在一般磨削用量下都在4187J以下。据此可以推测，只要设法保证在每秒时间内确有2ml的冷却水进入磨削区，将有相当可观的热量被带走，就可以避免产生烧伤。,然而，目前通用的冷却方法（图4-16）效果很差，实际上没有多少磨削液能够真正进入磨削区。因此，须采取切实可行的措施，改善冷却条件，防止烧伤现象产生。,内冷却是一种较为有效的冷却方法，如图4-17所示，其工作原理是，经过严格过滤的冷却

44、液通过中空主轴法兰套引入砂轮的中心腔3内，由于离心力的作用，这些冷却液就会通过砂轮内部的孔隙向砂轮四周的边缘洒出，因此冷却水就有可能直接注入磨削区。目前，内冷却装置尚未得到广泛应用，其主要原因是使用内冷却装置时，磨床附近有大量水雾，操作工人劳动条件差。精磨加工时无法通过观察火花试磨对刀。,4开槽砂轮在砂轮的圆周上开一些横槽，能使砂轮将冷却液带入磨削区，对防止工件烧伤十分有效。,开槽砂轮的形状如图4-18所示，目前常用的开槽砂轮有均匀等距开槽（图4-18a）和在90之内变距开槽（图4-18b）两种形式。（1）采用开槽砂轮，能将冷却液直接带入磨削区，可有效改善冷却条件；（2）在砂轮上开槽，使砂轮间

45、断磨削，工件受热时间短，金相组织来不及转变；（3）在砂轮上开槽还能起扇风作用，可改善散热条件。因此,开槽砂轮可有效地防止烧伤现象的产生。,4.8.2 影响层金属残余应力的因素,v残余应力（热应力起主导作用，图4-67）,切削用量,刀具,前角+，残余拉应力刀具磨损残余应力,工件材料,材料塑性残余应力 铸铁等脆性材料易产生残余压应力,仅讨论切削加工,f残余应力（图4-68）,切削深度影响不显著,三、表面金属的残余应力,在机械加工过程中，当表层金属组织发生形状变化、体积变化或金相组织变化时，将在表面层的金属与其基体间产生相互平衡的残余应力。,（一）表层金属产生残余应力的原因,1.塑性变形 机械加工时

46、在加工表面的金属层内有塑性变形产生，使表层金属的比容增大。由于塑性变形只在表面层中产生，而表面层金属的比容增大和体积膨胀。不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻碍，这样就在表面层内产生了压缩残余应力，而在里层金属中产生拉伸残余应力。,当刀具从被加工表面上切除金属时，表层金属的纤维被拉长，刀具后刀面与已加工表面的摩擦又加大了这种拉伸作用。刀具切离之后，拉伸弹性变形将逐渐恢复，而拉伸塑性变形则不能恢复。表面层金属的拉伸塑性变形，受到与它相连的里层未发生塑性变形金属的阻碍，因此就在表层金属中产生了压缩残余应力，而在里层金属中产生拉伸残余应力。,2.切削热在机械加工中，切削区会产生大量的切削热，工件表

47、面的温度往往很高。表层产生残余拉应力，里层产生残余压应力,图4-19a为工件上温度分布示意图。tp点相当于金属具有高塑性的温度，温度高于tp的表层金属不会有残余应力产生。tn为标准室温，tm为金属熔化温度。由图4-19的温度分析图可知：,1）表层金属1的温度超过tp，表层金属1处于没有残余应力作用的完全塑性状态中；2）金属层2的温度在tn和tp之间，这层金属受热之后体积要膨胀，由于表层金属1处于完全塑性状态，故它对金属层2的受热膨胀不起任何阻止作用。但金属层2的膨胀要受到处于室温状态的里层金属3的阻止，金属层2由于膨胀受阻将产生瞬时压缩残余应力，而金属层3则受金属层2的牵连产生瞬时拉伸残余应力

48、，如图419b所示。,3）切削过程结束之后，工件表面的温度开始下降。当金属层1的温度低于tp时，金属层1将从完全塑性状态转变为不完全塑性状态。金属层1的冷却使其体积收缩，但它的收缩受到金属层2的阻碍。这样金属层1内就产生了拉伸残余应力，而在金属层2内的压缩残余应力将进一步增大，如图4-19C所示。,4）表层金属继续冷却，表层金属1继续收缩，它仍将受到里层金属的阻碍，因此金属层1的拉伸应力还要继续加大。而金属层2的压缩应力则扩展到金属层2和金属层3内，在室温下，由于切削热引起的表层金属残余应力状态，如图4-19d所示。,3.金相组织不同的金相组织具有不同的密度（马氏体=7.75tm3，奥氏体=7

49、.96tm3，铁素体=7.88tm3，珠光体=7.78m3），也就会具有不同的比容。如果在机械加工中，表层金属产生了金相组织的变化，表层金属的比容将随之发生变化，而表层金属的这种比容变化必然会受到与之相连的基体金属的阻碍，因此就会有残余应力产生。,（1）如果金相组织的变化引起表层金属的比容增大，则表层金属将产生压缩残余应力，而里层金属产生拉伸残余应力；（2）若金相组织的变化引起表层金属的比容减小，则表层金属产生拉伸残余应力，而里层金属产生压缩残余应力。,在磨削淬火钢时，因磨削热有可能使表层金属产生回火烧伤，工件表层金属组织将由马氏体转变为接近珠光体的托氏体或索氏体，表层金属密度从7.75tm3

50、增至7.78t/m3，比容减小。表面层金属由于相变而产生的收缩受到基体金属的阻碍，因而在表层金属产生拉伸残余应力，里层金属则产生与之相平衡地压缩残余应力。,如果磨削时表层金属的温度超过相变温度，且冷却又很充分，表层金属将因急冷形成淬火马氏体，密度减小，比容增大，那么，表面金属将产生压缩残余应力，而里层金属则产生拉伸残余应力。,（二）影响车削表层金属残余应力的工艺因素,研究结果表明，车削时表面残余应力的数值在200800MPa范围内变化。使用磨钝的车刀加工对，残余应力可达1000MPa残余应力的深度，在速度高和负前角=-30时可以达到0.65mm。,1切削速度和被加工材料的影响,用正前角车刀加工