《TPM设备管理》PPT课件.ppt

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1、TPM设备管理体系简介,华天谋咨询网（）,一、何谓TPM,1、TPM提出的背景2、TPM的起源与概念3、TPM的发展趋势4、TPM的行动指针5、TPM的内涵与好处,设备密集型企业管理需要的特点,生产制造主要以设备为核心，设备出了问题，生产制造流程环节就停止了，因此从设备上要效益成了设备密集型企业自然选择。,设备就是我们的印钞机,怎 样 适 应 生 产 自 动 化,生产自动化,保 全,运 转,设备生产产品,设备的保全是人的作用,自动化,不能自动化,保全：保证设备处于安全、稳定的状态。,错误的设备维护观念,坏了再修，没坏不管它 花时间保养，效果不大 慢慢修理，没什么可急的 各自作战，井水不犯河水（

2、操作者只管做，维修员只顾修）好用就用，不好用拉倒（设备没有改良，人员不会成长）要知道故障总是难免的 设备全部定期大修、定时更换(8)品种切换，设备停机不是浪费，视为正常,设备坏了是我们所有人的耻辱,设备缺陷,油漆脱落,螺丝松动(3处),操作面板变形,按键破裂,仪表损坏不能显示(2处),表面污垢,门锁关不牢,故障,停机,各种缺陷,设备,冰山一角,品质不良,性能下降,不遵守基本条件、劣化放置！,生产延迟,微 劣 化,故障演变过程,中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：尘土划痕存水化学反应锈蚀 松

3、动振动疲劳微裂纹裂纹 断裂最终故障,TPM 全称是：Total Productive Maintenance 中文意思是：全员生产保全,TPM的词义,Total Productive Maintenance 全员生产维护 Total Productive Manufacturing 全员生产制造 Total Perfect Management 全面优化管理 Total People Motivation 全员激励 Teamwork between Production and Maintenance 生产和维修的团队合作 Total Perfection of Manufacturing 全

4、员优化制造 Transforming Peoples Mindsets 员工思想的转变 Total Production Management 全员生产管理 Training People Meaningfully 员工长期的培训 Totally Pampered Machines 完好的设备 Total Process Management 全员制造管理,Total Product Management 产品全面管理 Total Profit Management 全员效益管理 Total Plant Management 全员车间管理 Tapping Peoples Minds 开发人的思

5、维 Teams Produce More 更多的产出 Trust People More 对员工的充分信任,设备维护变迁,第一代：事后维修阶段（1950年前）Breakdown Maintenance第二代：预防维修阶段（5060年代）Preventive Maintenance 前苏联、中国企业的计划预修制 美国为代表的预防维修制第三代：生产维修阶段（6070年代）Productive Maintenance第四代：全面生产维护阶段（70年代以后）Total Production Maintenance,(1)追求经济性(挣钱的PM),(2)整个系统(MP-PM-CM),(3)员工的小组自主

6、管理活动,TPM,生产 保全,预防 保全,T P M 的 原 始 定 义,1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.,传统TPM活动的基本原理,TPM管理方式的特点有：（1）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作 员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并担当相应的职责。（2）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维 护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管

7、理。（3）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设 备维护工作和活动，以达到预定的目标。,TPM基本概念,Total Productive Maintenance全员生产保全，也叫全面生产管理（TPM是一种现场管理方法）,最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系,TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称，是一套综合性的企业管理体系，以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。,TPM活动的发展趋势,1.管理技术的有机结合（QC+PM+IE+VE）创建（人+

8、设备+物）有效的运作体系。2.TPM提倡以Flow Engineering再设计(Reengineering)的思维观察流程。3.TPM倡导通过“原理、原则”寻求突破口。4.今后TPM推进顺序是“改良改善革新”（即：TPI）,TPM活动的行动指针：求变！求快！求新！改变设备改变人改变环境进而改变企业的“体质”,1.从以设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考。,TPM活动的行动指针：,2.将管理思考从“维持+改善”模式转为“改良+改善+革新”模式。,3.从等着赚钱到主动赚钱，转变思想。,4.从宏观思考转为微观思考。,5.使5S的目的进化为检查出浪费的5S。,6.从创建稳定的工序转为创

9、建没有浪费的工序。,7.从下游管理转为上游（源头）管理。,8.将所有管理手段引入“改良+改善+革新”之中。,9.在不良为零、故障零化活动中引进低成本化思考。,10.把降低成本的对象扩展到包括产品制造所需的全部过程。,TPM活动的目的：,1.激发、培养全员参与改善和管理意识；2.提高员工对设备、工作场所的保全水平和能力；3.保证品质，降低成本；4.提高生产效率和管理效率。,推行TPM活动可期待的效果,有形效果：1.提高设备综合效率2.提高劳动生产率3.减少客户投诉4.降低各种损耗5.缩短生产周期6.提高间接部门效率,推行TPM活动可期待的效果,无形效果：1.企业体质的革新2.全员意识的革新3.充

10、满活力的企业4.有成就感、满足感、能实现自我5.有信心，能让客户信赖,二、TPM的精髓-八大支柱,1、八大支柱2、两个指标,PART II,PART I,PHASE I PHASE II,自主保全,环境保全,个别改善,专业保全,初期改善,人才培育,品质保全,事务改善,可持续的5S活动和不间断的小集团改善活动（TPM活动的基石）,TPM 八大支柱活动,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,设备保全,品质保全,个别改善,环境保全,事务改善,可持续的5S活动和不间断的小集团改善活动（TPM活动的基石）,TPM活动推进的“6个重点项目”,人才培育,TPM活动及

11、其改善效果,TPM活动的支柱-设备保全,问题:设备顶部皮带断,造成停机(发生源困难对策案例),日常点检表范例,1)机械要素螺丝、螺母轴承皮带链条、接头,2)润滑要素润滑油、润滑脂润滑装置、润滑基础,3)气压要素汽缸、流量阀气管,总点检项目设定,4)液压要素油缸、油压泵油路,5)驱动要素减速箱传动轴联轴器,6)电气要素紧急开关限位开关保险,7)安全要素高温设备化学品高压,1)机械要素标示方法点检位置标示重要螺丝用颜色标示点检顺序标示器械的动作标示,2)润滑要素标示方法油种、周期标示油量上下限标示单位时间消耗量油杯标记,3)气压要素标示方法压力上下限标示气管进出标示油雾器适当量标示油雾器上下限标示

12、,总点检可视化管理要点,4)液压要素标示方法油压上下限标示油位器、油种标示油泵温度纸标示安全阀锁紧标记,5)驱动要素标示方法设置方便点检的窗口皮带、链条类型标示皮带、链条旋转方向标示,6)电气要素标示方法电流、电压范围标示电压等级标示安全用电标示,小组织是企业的免疫体系,各种问题点,头脑,各器官,末端细胞,=,=,=,各种疾病,=,*分子：小组成员 核：小组长,TOP,单位组织,分任组,设备点检制的医学内涵,人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方法和技术。例如：现代的预防医学包括日常预防、健康检查和早期治疗。与之相应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设备检查和预防修理。为了防止因突

13、发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、血压计、X光、CT等，也应发展到设备诊断领域中。现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设备诊断的扩展。,例:带变速机构的电动机点检,点检的含义为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的某一规定部位（点）对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密检查的过程，以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理。这样的设备检查称为点检。,点检的分类 按点检种类可分为良否点检与倾

14、向点检。1)良否点检：只检查设备的好坏，即对劣化程度的检查以判断设备的维修时间；2)倾向点检：通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。按点检方法可分为解体检查与非解体检查。,按点检周期可分为日常点检、定期点检（具体见下表）。,点检内容 日常点检内容及方法日常点检是检查与掌握设备的压力、温度、流量、电流、电压、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛等要素。设备定期点检的内容1)设备的非解体定期检查；2)设备解体检查；,3)劣化倾向管理；定义：为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察,实施定

15、量的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其试用寿命,最经济地进行维修。,实施步骤分为：确定项目即选定对象设备；制订计划倾向检查管理表；实施与记录根据数据统计、作出曲线；分析与对策预测更换和修理周期，提出改善方案,定义：用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术,即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量的确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性；,4)精密点检；,5)油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；

16、6)零部件更换，劣化部位的修复。设备技术诊断的内容这是由专业点检员委托专业技术人员来担当的对设备的定量测试分析。机械检测振动、噪声、铁谱分析、声发射等;电气检测绝缘、介质损耗等；,油质检测污染、粘度、红外油料分析等；温度检测点温、热图像等；设备的四保持1)保持设备的外观整洁；2)保持设备的结构完整性；3)保持设备的性能和精度；4)保持设备的自动化程度。,设备的五层防护线 操作人员的日常点检为第一层；专业点检员的专业点检为第二层；专业技术人员的精密点检为第三层；设备技术诊断为第四层；设备维修为第五层。,清扫的点检重点(用眼睛),设备名:,年 月 日,清扫的点检重点,设备名:,年 月 日,设备点检

17、制的具体内容和特点,所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。设备点检制的特点是：A、定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。B、定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。C、定量。对劣化倾向的定量化测定。D、定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。E、定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。F、定点检计划表。点检计划表指导点检员沿着规定的路线作业。G、定记录。包括作业记录、异常记录、故

18、障记录及倾向记录。H、定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案。,TPM活动的支柱-品质保全,TPM活动的支柱-个别改善,LOSS 体系图,LOSS 体系图,LOSS 体系图,个 别 改 善 的 想 法,何谓个别改善 是指透过不同地改善活动来追求设备,流程以及全工厂生产效率化极限,并以实质效率为目标,个别改善的进行方法,示 范 设 备设 定,专 案 小 组组成,16大损失把握确认,个别改善项目活动,提高设备固有的信赖度,决定主题制作推动计划,提 高 设 备 效 率,生产现场管理者生产技术设计保养幕僚其他,16大损失,(1)故障

19、损失(5)短暂停机，空转损 失(6)速度下降损失(7)不良，手工修正损 失(2)换模换线，调整损 失(10)动作损失(12)物流损失(3)刀具交换损失(8)准备调整损失(13)测试调整损失(14)成品率损失(9)管理损失(11)编成损失(4)暖机损失(15)能源损失(16)模具，治工具损 失,提高使用信赖度防止再发;标准重新检讨,自主保养体制,计划保养体制,质量保养体制,管理、间接部门的效率化体制,水平展开,功能降低,故障分析手法PM分析,作业效率低 IE手法 QC手法 VE手法 其他,决定主题选定顺序条件需求较多者可能会产生较大效果者约3个月就可改善者,机能停止,TPM活动的支柱-事务改善,

20、TPM活动的支柱-环境保全,TPM活动的支柱-人才培育,设备保全管理的两大指标,1.设备信赖性高低的指标:平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）从本次设备故障到下次故障的平均间隔时间，一般以小时为单位，它是衡量设备可靠性的尺度。公式 MTBF=总运行时间/总故障件数,2.设备保全性高低的指标:平均修理时间（MTTR-Mean Time TO Repair）从设备故障发生起，到修理结束，且能够正常生产为止的平均处理时间，一般以分钟（MIN）为单位。公式 MTTR=总故障时间/总故障件数,三、设备自主保全,测试你自己会洗手，做好自主健康保全吗？,洗手步骤：

21、,使用流动的水洗手，充分浸湿双手，肥皂、皂液、洗手液适量即可，先均匀涂抹整个手掌、手背、手指和指缝，认真揉搓双手，让泡沫在手上停留6秒钟：,1.掌心相对，手指并拢相互摩擦;,2.手心对手背沿指缝相互搓擦，交换进行;,3.掌心相对，双手交叉沿指缝相互摩擦;,4.手握另一手大拇指旋转搓擦，交换进行;,5.弯曲各手指关节，在另一手掌心旋转搓擦，交换进行;,6.搓洗手腕，交换进行。,自主保全是什么,以制造部门为中心是每个作业者的活动，作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动被称作自主保全。但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念：保全是专门保修员担当的事，即“我是生产的人员,你是修理的人员”

22、的固有的思考方式根深蒂固。TPM 要想促进的话首先是“作业者的自主保全”，即“自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成，而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉。,手 段 分 类,实 施 活 动,老化防止,老化测定,老化复原,分 担,运转,保全,信赖性,强度向上,负荷的减轻,程度向上,保全性,监督条件的开发,检查作业的改善,整备作业的改善,整备品质的向上,正常运转,正确操作,准备交替调整,日常保全,清扫 潜在缺陷的找出 措施,加油,拧紧,使用条件,老化的日常检查,小整备,定期保全,定期点检,定期检查,定期整备,预知保全,倾向检查,不定期整备,设备综合效率 90%以上,维持活动,情况

23、的早期发现和确定迅速的措施联络,突发修理,事后保全,改善活动,目标,自主保全和专门保全的技能分担,1)老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止)基本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)保全数据的记录(再发生的防止,MP 设计的反馈),2)测定老化的活动(主要依据 5感)日常点检定期点检的一部分,3)恢复老化的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助,运转部门的作用,1)本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比 是技术,技能要求领域的主力,2)运转部门的自主保全活动支援

24、设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践,3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料

25、的管理,保全部门的作用,自己的设备自己负责.(My Machine)-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理,可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态,自主保全的目的,-单纯的设备运转-只关心制品生产的业务-设备故障的话是休息时间-故障发生的话依赖修理-故障修理是保修工的事,现在的情形,-通过设备的基本守则 把它变成自己的设备-事前预测故障的特征 通报给保修人

26、员做好事前措施.-我是设备的主人.-发生故障难过的是操作者.,要指向的情形,成为设备坚强的操作者(自我开发),作业者应该追求的理想,公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动(教育等)应给予积极的支援,自主保全活动,清除浪费作业减少故障减少作业时间提高产品质量,作业方便,满足度向上,*作业=附加价值*创造性的改善活动 时间确保,对于自身的未来前景实现,运转整备设备信息对于未来的自身所处位置 提高,新风是我岗位的体现,*操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景,操作者的长期前景,第 7STEP(自主管理),第 5STEP(自主点检),第 4STEP(总点检),第 3STEP(清扫加油基准书作成),第

27、 2STEP(发生源困难减少对策),第 1STEP(初期清扫),第 6STEP(工程品质保证),STEP,促进目的,促进内容,发现缺陷,能力的培养,改善能力的培养,产生防止老化的能力,培养知道设备构造的能力,产生判断设备异常的能力,4M和品质的原因管理的能力,设备和现场管理体制化的构筑,-.运用5感找到缺陷,-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善,-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成,-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准,-.正确的处理异常,具备小故障的修理能力,-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施,-.1 6 S

28、TEP 的体制化,习惯化,第 0STEP(整理整顿),不用品的清除已发现浪费的清除,-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置,自主保全 7 STEP 活动的展开,动机,更换设备,效果减少不良，故障,换人,思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱,活动的变化维持对改善的积极Approach管理的彻底,效果0不良,0故障的事例,现场不同了,第 0 STEP(事前准备),第 1 STEP第 2 STEP第 3 STEP,第 4 STEP第 5 STEP,第 6 STEP第 7 STEP,行动,活动的过程是动机的源泉.,思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.,改正不合理,清扫就

29、是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除,提高发现不合理设定改善的方向的能力.,清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.,从小集团开始 Bottom Up.自我解决必要问题.,开展自主保修步骤的思考方式,自主保全的成功要点,项目,要点,1,进入教育,开展自主保全前进行进入教育,2,部署间的协助,重要的是生产部署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论，做好自主保全支援体系。,3,业务本身,使全员工了解自主保全就是业务本身.,4,社团中心,自主保全以社团为中心开展所有活动.,5,率先模范,管理者应做好率先模范,6,教育和训练,按活动目的进行实际教育.,7,实践主义,TPM以 排除“0”,

30、故障“0”,不良“0”的革新对策为目的。要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法.,8,实际效果,按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果,9,由本人决定,遵守的准则应由操作员本人决定,10,自主保全,诊断对活动的活性化或社团的指导有帮助.,11,迅速的工程,迅速，正确处理保全部门的依赖工程要不然自主保全活动必受挫折,12,彻底地做,确实，彻底地执行各阶段活动。.确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力，以至于不能好好进行自主保全。.,自主保全的 7个步骤从 5到10反复,达到零故障的4个阶段,零故障的实施三大方向,操作误失的防止,日常点检的实施,设备清扫的实施,修理整备技术提

31、升,预防保养的实施,改良保养的实施,润滑管理,巡回点检的实施,保养计书的确立,故障解析的实施,预备品的管理,运转技术提升,保养技术提升,人的技术提升,设备的改善,营运的系统化,保养组织的效率化,零故障,保全体系概念图,设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准,设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击,共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障

32、处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法,分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准,为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容量动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计,操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化,修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理),

33、人为原因,劣化复原,运转技能,维护技能,基本条件的整备,使用条件的遵守,劣化的发现及预知,维修方法的设定,弱点对策,操作失误的防止,修理事务的防止,故障对策结构图,运转 操作 检点,加油 更换 调整 发现异常征兆,检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析,五.设备综合效率,设备综合效率 OEE,TPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE:Overall Equipment Effectiveness)这个数字与六大损失相关联：1故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown Losses）2换装和调试损失（Setup and Adjustment）3空闲和

34、暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）4减速损失（Reduced Speed Losses）5质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）6启动损失（Startup Losses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间、速度、质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。,术语介绍,术语介绍,设备综合效率(Overall Equipment Effectiveness)设备综合效率=时间开动率 X 性能开动率 X 合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产

35、数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每因素的重要性，因产品、设备和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。,术语介绍,术语介绍,换装和调试损失（Setup and Adjustment）因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（

36、在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。,空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。,术语介绍,术语介绍,质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工。通常，偶然性缺陷很容易

37、重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。,开工损失（Startup Losses）是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。,术语介绍,时间开动率（Operating Rate/Availability）：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时

38、间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间,谁干咨询网（）,术语介绍,计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间计算负荷时间需要做大量的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。,术语介绍,性能开动率（Performance Rate）是

39、以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。,术语介绍,合格品率(Quality Rate)是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的

40、运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数=投料数(启动废品+过程废品+返修品+实验品),OEE时间分析,不同设备效率计算方式,设备综合效率OEE计算实例,练习,公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求 厂内有员工30人，除正常班外，更有须采小夜班及假日加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力不堪负荷，因而人员的流动性相对增加为了减低成本，若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质,练习,厂的陈厂长听说TPM对于设备效率化助益颇大，因此打算在厂引进TPM

41、，以便改善这种困境 厂的干部对于该厂的问题有下列的看法：陈厂长：本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为425分钟,练习,且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上 品管课张课长：还好800

42、吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2%，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已,根据以上资料，请回答下列问题：厂之800吨一号机其设备综合效率为多少？为了提高设备总合效率，应朝哪些方面改善较具成效？,练习,A：一班之实动时间B：一班之计划休止时间C：一班之负荷时间ABD：一班之停止损失时间E：一班之稼动时间CDG：一班之生产量H：良品率I：理论周期时间J：实际周期时间,F：实际加工时间JG T：时间稼动率E/C100%M：速度稼动率I/J100%N：纯稼动率F/E 100%L：性能稼动率MN 100设备综合效率TLH 100,假设；,假设：A：一班之实动时间505B：一班之计划休止时间80C

43、：一班之负荷时间AB(505-80)425D：一班之停止损失时间70E：一班之稼动时间CD355G：一班之生产量310H：良品率98%I：理论周期时间0.8J：实际周期时间1.1,练习,即：F：实际加工时间JG1.1 310 341（分）T：时间稼动率E/C100%355/425 100%83.5%M：速度稼动率I/J100%0.8/1.1 100%72.7%N：纯稼动率F/E 100%341/355 100%96.05%L：性能稼动率MN100 0.72.7 0.9605 100%69.8%设备综合效率TLH100 0.835 0.698 0.98 100%=57.1%,OEE的计算说明(习

44、惯用法),OEE指标由3个要素组成：设备可用率、生产能力和质量。,%OEE=(%设备可用率)*(%生产能力)*(%质量),计算设备可用率,例如：一条生产线每天运行24小时，一周工作5天（即120小时），用于维护的计划停车时间是每周1个小时。由于设备故障和设备调整的非计划停车时间是7小时。,%设备可用率=(120-1-7)/(120-1)=112/119=94%,计算生产能力,例如：一个工厂的持续产能是每年600,000吨。去年它生产了560,000吨。,%生产能力=560000/600000=93%,计算质量比率,例如：一家工厂生产550，000吨产品，但只有485，200吨符合要求。,%合格

45、率=550000-(550000-485200)/550000=88%,管理、间接、支援部门的效率化,不出现不良的条件设定及其维持管理,开发容易制造的产品，容易使用的设备,建立 灾害“0”、公害“0”体制,挑战世界一流水平，展开0缺陷活动,.教育训练活性化,.全员自主管理,.设备专业保全体系化,.重点改善项目管理,组长的集中教育，对组员的传达教育,STEP别方式，诊断和合格证制度,改良保全，定期保全，预知保全,项目管理PROJECT队活动,小组活动,实施阶段,.提高事务效率,.构筑品质保全体制,.构筑情报管理体制,.构筑安全管理体制,.TPM的升华,制度化阶段,要 点,重点生产线及人员的现场调

46、查,经营创新与TPM的必要性，学习先进,成立TPM 推进室、委员会、实践小组TPM的基本方针和目标设定3年的整体计划、1年详细计划,阶层别导入教育(管理者,实践小组)样板活动,区分,程 序,准备阶段,导入阶段,.企业现场预备诊断,.中高层革新意识教育,.制订TPM 中期推进计划,.TPM导入教育实践活动,.设置目标管理板,确定重点管理指标并分解,.TPM宣誓大会,总经理的TPM宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协助单位,TPM导入的15阶段,工厂TPM推进委员会,部门级TPM推进会议,分支系统级TPM推进会议,车间小集团（PM周期）,厂长,主任,经理,班、组长,一般工作人员,全公司TPM推进委

47、员会,总经理,TPM是重复的小团体组织,实施TPM的组织结构,企业实施TPM的组织结构如下图所示,TPM小组活动活性化的措施,可视化看板管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动,TPM小组活动活性化的技术,OPL法（One Point Lesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化,点滴教育:是一种工作过程中进行培训的教育方式，是集中式的非脱产培训，又称为十分钟教育。作用：1.新员工尽快掌握业务，老员工有效提高业务能力，调换工作的员工尽快适应新工作。2.持续系统的进行岗位教育，培养多技能人才的方法，推行技能四星活动。3.知识、技能、事例、经验在小组或职场里迅速共享。,公司要走的路还很漫长，借鉴先进企业曲折的经历，可以缩短我们成功的时间，让大家行动吧！,更新 察看 即刻,TPM成功的钥匙,Thank you for Your Joining,问 题 与 回 答 Question&Answer,谢 谢 您 的 参 加,通过清扫，点检现场，找出不合理并复原的活动。,阀门的动作状态是否正常?,管线有没有堵?,保温材为什么破损?,小型管线是否直接安装在地面?,手动阀门的操作是否困难?,泵的机械密封水是否泄漏?,密封水的通水状态是否正常?,泵的油是否正常?,联轴器有无噪音?,电机有没有噪音和发热?,在清扫中发现不合理,