TPM项目总结报告.ppt

《TPM项目总结报告.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TPM项目总结报告.ppt（72页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、,TPM管理,2015年6月,目录,一.项目背景,二.现状分析,三.项目目标,四.项目计划,五.项目实施,5.1自主保全,5.2专业保全,5.3集点改善,六.效果评价,七.持续改进,01,04,06,07,10,68,70,P01,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,1.设备在卷烟企业的重要性,效率,质量,成本,设备,安全,备件维持费用,人均生产力,单箱卷烟综合能耗,质量事故,包装卷制质量得分,烘丝机出口水分偏差,安全事故,卷接包设备运行效率,制丝故障停机率,单箱可控制造费用,P02,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,2.与行业对标指标对比,标准指标,先进指标,现状值,78%

2、,90.32%,5.95%,包装设备运行效率,96.27%,目标指标,卓越指标,现状值,1.8%,1.3%,0.8%,制丝设备故障停机率,0.5%,2014年卷接设备运行效率、包装设备运行效率、制丝设备故障停机率与先进指标对比相差2.05%、5.95%、0.8%存在改善空间,P03,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,3.对设备管理的挑战,现状,TPM管理,管理程度,指标管理,管理活动,OEE（发现设备损失）,MTBF（衡量设备稳定性）,MTTR（衡量维修效率）,设备故障率,点检/巡检/日保/轮保/项修/大修/事后维修(机制基本健全，但周期性保养时间过长、预知保养维修体制不够健全),定

3、期保养/预知保养/改良保养/快速维修等全面设备保全（设备微小缺陷时就进行控制的预防保养和提升维修效率、提升设备稳定性的管理方式）,有效作业率,单位产量设备维持费用,单位产量设备备件费用,（衡量设备维持经济支出）,探索能够发现设备管理损失、衡量设备稳定性、衡量维修效率，以及衡量设备维持经济支出的设备管理指标，需要对指标进行有效监控和针对性改善。同时，需要实施管理活动，搭建健全的全面生产维护的保全体制。,P04,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,1.设备损失分析,换牌,OEE,故障,速度损失,小停机,返工,1.2%,2.7%,8.8%,0%,0.1%,87.2.%,卷接设备损失情况,换牌

4、,OEE,故障,速度损失,小停机,返工,2.1%,2.5%,0%,13.9%,0.2%,81.3%,包装设备损失情况,换牌,OEE,故障,速度损失,小停机,返工,1.3%,5.3%,0%,1.2%,0%,92.2%,制丝设备损失情况,从设备损失来看，主要损失源分别是小停机、换牌,仅以有效作业率、故障率来衡量设备状况，不足以发现设备损失,卷接机、包装机、制丝设备分别OEE值为87.2%、81.3%、92.2%，与标杆对比，0EE有提升2%至5%空间,P05,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,2.设备保全系统分析,1.保全体系较全面，包含自主保全的点检、日保，计划保全的轮保、项修、大修，

5、持续预防活动的隐患申报，事后保全等。2.记录较完整，故障履历、点检巡检记录，设备效率数据、技能培训等。,优点,不足,1.定期预防性维修时间过长（两周以上），设备缺陷和隐患不能及时进行复原。2.快速维修机制与维修标准化不够健全。3.定期保养标准中，保养的项目与频次未与设备履历联动。4.预知保全的探测设施开发不足。,P06,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,1.总体目标构建,集点改善,项目内容,TPM项目开展,项目收益,OEE设备损失统计,OEE设备损失分析,OEE主要损失改进,卷接（试点）OEE提升2%,包装（试点）OEE提升4%,制丝（试点）换牌提升20%,自主保全,初期清扫、两源清

6、理,点检标准化、高效化,点检技能提升,专业保全,预防保全体系健全,维修技能提升,快速维修,设备保全体系完善,设备维修时间缩短,自主、维修技能提升,人的体制改善,现场体制改善,企业体制改善,全效率生产系统,P07,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,P08,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,P09,P,项目背景,现状分析,项目目标,项目计划,项目组织,组长,马占林,推进办公室,杨春婷 杨利 王永刚,顾问,张大为,卷包小组,制丝小组,动力小组,赵国臣 曹啸 陈东黎 孙连奎 安晓东,高光健田仓 尹永斌 王庆涛 王薇,王福金 张文慧 王永才 王焜 张德春 邱国权 王森 张传威 钱俊明

7、,P10,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,计划,执行,验证,改进,换牌,OEE,故障,堵料,小停机,返工,2.1%,5.3%,0%,1.8%,0%,90.8%,叶加料段设备损失情况,1.查找损失源、确定改善点,2.成立课题小组,P11,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改进,3.换牌时间研究（不同牌别切换）,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,P12,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改进,3.换牌时间研究（相同牌别切换）,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,P13,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改

8、进,4.改善目标设定,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,P14,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改进,5.改善措施制定,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,P15,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改进,6.改善实施,问题点说明：两个班组叶加料挡车工和辅助工在该岗位在职时间长短不同，工作经验互相之间有些差距，清理工艺卫生速度有提升空间。,对策内容：两组挡车工和辅助工，就叶加料批间工艺卫生清理方法展开沟通交流，互相学习优秀经验，提升工作效率。,改善效果：清理批间工艺卫生（包括清洗滚筒、振槽）速度提升，缩短时间一分钟。,改善事例1：优秀操作方法交流学习,案例

9、1：制丝车间叶加料换牌集点改善,P16,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改进,6.改善实施,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,P17,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改进,6.改善实施,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,P18,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改进,7.效果对比（不同牌别切换）,电子秤清零,停车打手动，打开清洗水,清洗滚筒,滚筒预热,更换预配柜,更换储叶柜并检查分配车和布料车运转情况,完成预热启车，预配柜出料,预配柜出料到喂料机满,改善后换牌时间16min,节约时间5.5min,改善前牌时间21.5min,案例1：

10、制丝车间叶加料换牌集点改善,换牌时间节约25.6%,P19,D,自主保全,集点改善,专业保全,计划,执行,验证,改进,7.效果对比（相同牌别切换）,电子秤清零（0.5）,更换预配柜（1）,更换储叶柜并检查分配车和布料车运转情况（2）,预热启车，预配柜出料（1）,预配柜出料到喂料机满（6）,改善后换牌时间7.5min,节约时间3min,改善前换牌时间10.5min,电子秤清零（0.5）,更换预配柜（1）,更换储叶柜并检查分配车和布料车运转情况（2）,预热启车，预配柜出料（1）,预配柜出料到喂料机满（3）,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,换牌时间节约28.6%,P20,D,自主保全,集点改善,

11、专业保全,计划,执行,改进,8.换牌标准化,验证,将换牌标准动作纳入SOP,案例1：制丝车间叶加料换牌集点改善,P21,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,换牌,OEE,故障,速度损失,小停机,返工,1.5%,2.1%,2.6%,3.56%,0.1%,90.14%,1#机制组设备损失情况,1.查找损失源、确定改善点,78.78%,5.3%,0.7%,1#卷烟机,1#包装机,2.7%,0.2%,12.64%,1#包装机OEE统计,P22,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,2.成立课题

12、小组,P23,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,3.现状分析（统计12天数据）,P24,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,3.现状分析,P25,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,3.现状分析 影响1#卷烟机故障和小停机的主要问题进行原因分析,P26,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,3.现状分析 影响1#包装机故障和小停机的主要问题进行原因分析,P27,D,自主保全

13、,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,3.现状分析 影响1#卷烟机设备故障和小停机的主要原因判断,P28,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,影响1#包装机设备故障和小停机的主要原因判断,P29,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,4.确定改善点,5.设定改善目标,P30,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,6.制定改善计划,P31,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#

14、机组集点改善,计划,执行,验证,改进,7.改善实施,改善前：,改善后：,改善事例（1）：卷烟机负压吸风管改善,P32,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,7.改善实施,改善事例（2）：卷烟机分离鼓轮堵烟检测改善,改善前：,改善后：,P33,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,7.改善实施,改善事例（3）：卷烟机换牌别更换胶辊改善,改善前,改善后,P34,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,7.改善实施,改善事例（4）：铝箔纸压花

15、辊改成快换光辊,改善后,改善前,P35,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,7.改善实施,改善事例（5）：上游机烟支通道横烟报警改善,改善前：,改善后：,P36,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,7.改善实施,改善事例（6）：包装机CH进料堵塞压紧轮改善,改善前：,改善后：,P37,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,7.改善实施,改善事例（7）：CV透明纸堵塞改善,改善前：,改善后：,P38,D,自主保全,集点改善,专业保全

16、,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,执行,验证,改进,7.改善实施,改善事例（8）：清理现场工具改善,改善前：,改善后：,P39,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,验证,改进,8.改善验证,执行,1#卷烟机停机对比（故障与小停机）,1#包装机停机对比（故障与小停机）,P40,D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,验证,改进,8.改善验证,执行,改善前,90.14%,92.14%,94.55%,78.78%,83.49%,82.78%,1#卷烟机OEE,目标,改善后,1#包装机OEE,改善前,目标,改善后,P41,

17、D,自主保全,集点改善,专业保全,案例2：卷包车间1#机组集点改善,计划,验证,改进,9.教育训练与全面推广,执行,P42,D,自主保全,集点改善,专业保全,自主保全组织,制丝车间,卷包车间,动力车间,组长：高光建,成员：田仓 尹永斌 王庆涛 王薇,组长：李天明,成员：王福金 张文慧 王永才 王焜 张德春 邱国权 王森 张传威 钱俊明,组长：赵国臣,成员：曹啸 陈东黎 孙连奎 安晓东,P43,D,自主保全,集点改善,专业保全,0 STEP:整理/整顿/清扫/清洁/素养 工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理,1 STEP:设备初期清扫 通过清扫发掘8大不合理及复原改善

18、设备基本条件(润滑,注油,油量表,等)整备,2 STEP:发生源/困难部位对策 清扫困难部位及不合理的根本改善 污染发生源的去除,3 STEP:清扫/点检/注油基准书的制定 清扫/注油基准的制定及注油困难部位的改善 学习正确的注油技能,4 STEP:分科目培训 设备点检要点培训及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合 及点检困难点的改善,5 STEP:自主点检 制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化、系统化 自主点检与专业点检的明确分工,平均故障间隔时间(MTBF)的提高平均修理时间(MTTR)的缩短设备信赖性的提高、故障减少,油使用量的减少点检技能与与意识提升,用水/能源费的减

19、少安全事故的减少,去除设备的污染减少微劣化了解设备的结构,消耗品费节减作业环境改善,自主保全实施步骤与目标,P44,D,自主保全,集点改善,专业保全,Step1:初期清扫，设备不合理问题初步改善,P45,D,自主保全,集点改善,专业保全,Step1:初期清扫，设备不合理问题初步改善,制丝、卷包、动力分别开展初期清扫活动一次，发现设备不合理共24条，解决16条；车间参与人数19人。,P46,D,自主保全,集点改善,专业保全,Step2:两源清理,a.发生源、困难源搜集,从初期清扫中发现的发生源（故障发生源、污染发生源、不良发生源）和困难源（操作困难源、清扫困难源、点检困难源）进行统计。,P47,

20、D,自主保全,集点改善,专业保全,b.发生源、困难源三现地图绘制,Step2:两源清理,将统计的两源问题绘制成三现地图，便于两源问题的展示，和问题解决,P48,D,自主保全,集点改善,专业保全,c.发生源、困难源KW分析,Step2:两源清理,对两源问题以KW分析法进行系统性分析，找出影响两源的根本问题,P49,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,制丝车间两源改善01,改善评价,改善后，解决隧道式叶丝回潮机不良发生源问题（水渍丝）,P50,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,制丝车间两源改善02,改善评价,

21、改善后，解决薄板烘丝机不良发生源问题（碎丝）,P51,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,制丝车间两源改善03,改善评价,改善后，隧道式叶丝回潮机电子称故障发生源问题（信号故障）,P52,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,制丝车间两源改善04,改善评价,改善后，隧道式叶丝回潮机不良发生源问题（水渍丝）,P53,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,卷包车间两源改善01,改善评价,改善后，解决YF17污染发生源问题（烟末溢出）,P54,D,自主保全,集点改善,专业保

22、全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,卷包车间两源改善02,改善评价,改善后，解决卷烟机操作困难源问题（水松纸更换）,P55,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,卷包车间两源改善03,改善评价,改善后，解决卷烟机故障发生源问题（吸丝带轴承抱死）,P56,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,卷包车间两源改善04,改善评价,改善后，解决包装机点检困难源问题（张紧轮巡检）；解决故障发生源问题（模盒皮带卡堵断裂）,P57,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,卷

23、包车间两源改善05,改善评价,改善后，解决包装机操作困难源问题（铝箔纸更换）,P58,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,卷包车间两源改善06,改善评价,改善后，解决风力送丝管道和除尘管道的清扫困难源问题（管道外延清扫困难）,P59,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,卷包车间两源改善07,改善评价,改善后，解决ZJ17操作困难源问题（加胶困难）,P60,D,自主保全,集点改善,专业保全,d.发生源、困难源解决,Step2:两源清理,卷包车间两源改善08,改善评价,改善后，解决接装机故障发生源问题（轴承损坏

24、）,P61,D,自主保全,集点改善,专业保全,Step3:点检基准作成,完善点巡检内容、要求，并对相应的点巡检周期、频次进行规定。,P62,D,自主保全,集点改善,专业保全,Step4:自主保全技能培训与认证,对自主保全的技能分为设备清扫、加油、不良发现、不良修复、设备点检、设备改善、标准化、自我启发8项，分别培训8项技能，并制定技能评价表，提升自主保全技能。,P63,D,自主保全,集点改善,专业保全,Step5:自主点检实施,自主点检专业点检明确分工，保障设备的稳定性。,P64,D,自主保全,专业保全,集点改善,专业保全组织,制丝车间,卷包车间,组长：,组长：,成员：王福金 张文慧 王永才

25、王焜 张德春 邱国权 王森 张传威 钱俊明,李天明,高光健,成员：田仓 尹永斌 王庆涛 王薇,P65,D,自主保全,专业保全,集点改善,专业保全实施步骤及目标,0 STEP:保全机制完善 事后保全机制完善 定期保全机制完善 预知、计划保全机制完善,1 STEP:现状分析 设备弱点/缺陷问题的层别分析 导入故障再发防止的分析、改善策略,2 STEP:劣化的复原改善 对劣化采取复原措施，排除强制劣化 改善设计上的弱点，延长固有寿命 改善操作条件,3 STEP:制订基本条件基准 保全基准书完善（明确与自主管理的责任分工）完善可视化管理,4 STEP:整备效率化 劣化症状的研究和劣化测量的仪器化 备件

26、管理,5 STEP:自主管理高效化 协助自主保全 缩短MTTR活动,平均故障间隔时间(MTBF)的提高平均修理时间(MTTR)的缩短设备信赖性的提高、故障减少,设备维持费用最小化设备劣化科学预知,全系统点检设备管理目视化,对劣化进行复原减少故障的发生,建立设备履历提升故障分析能力,后期持续完善,已完成,P66,D,自主保全,专业保全,集点改善,Step0:保全机制的健全,定期点检,定期保养,预知保全,事后维修,休,休,周,周,日自主点检,日专业点检,周点检,日保,周保,轮保,隐患异常表,紧急维修,劣化复原,简单劣化复原,劣化复原,故障修复后跟踪,联络会,备件管理,中修,预知检测,大修,月/年,

27、类别,P67,D,自主保全,专业保全,集点改善,其他专业保全活动,b.检测设备开发，提升设备劣化的预知能力,a.维修间5S，缩短维修工具的拿取时间，提升工具使用寿命,P68,C,效果评价,1.设备效率对比（集团评价指标：有效作业率、故障停机率等）,卷烟机设备运行效率,改善前,改善后,改善前,改善后,改善前,改善后,94.22%,94.61%,90.32%,94.61%,1.3%,0.8%,包装机设备运行效率,制丝设备故障率,改善前,改善后,21.5分钟,制丝换牌时间,16分钟,P69,C,效果评价,3.人的效率对比,a.在岗职工人均生产力对比,1.71箱/人天,2014年1季度,2015年1季度,2.00箱/人天,人均生产力（箱/人天）,2.设备效率对比（设备综合效率）,P70,A,持续改进,1.后续改进方向,a.自主保全活动持续开展,b.集点改善向其他机台工段推广,c.缩短MTTR活动展开（快速维修）,2.结束语,d.设备管理绩效体系完善,此项目为期6个月，通过自主保全、集点改善、专业保全的活动展开，使设备综合效率平均提升3个点，设备管理机制得到进一步完善。项目参与人数40余人，培养了一批设备管理人才。,