NBT47013.1通用要求.ppt

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1、NB/T 47013.1-2015承压设备无损检测 第 1 部分：通用要求,前 言,标准 NB/T47013（JB/T4730）承压设备无损检测分为以下 13个部分：第1部分：通用要求；第2部分：射线检测；第3部分：超声检测；第4部分：磁粉检测；第5部分：渗透检测；第6部分：涡流检测；第7部分：目视检测；（2012-01-04发布，2012-03-01实施）第8部分：泄漏检测；（2012-01-04发布，2012-03-01实施）第9部分：声发射检测；（2012-01-04发布，2012-03-01实施）第10部分：衍射时差法超声检测；（2010-08-27发布，2010-12-15实施）第1

2、1部分：X射线数字成像检测；第12部分：漏磁检测；第13部分：脉冲涡流检测。NB/T47013（JB/T4730）由国家能源局发布。注：NB/T47013的编制历程：2012年1月 锅容标委组建标准工作组开始标准修订工作；2013年5月 征求意见稿；2013年7月 送审稿；2013年11月 报批稿；2013年12月提交国家能源局。2015年4月2日发布，2015年9月1日实施。,本部分为 NB/T47013（JB/T4730）的第 1部分：通用要求。本部分按照 GB/T1.12009标准化工作导则给出的规则起草。总体结构如下：1 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 总体要求 5 各无

3、损检测方法的使用原则 6 无损检测质量管理和安全防护 7 无损检测资料和档案 附录A（规范性附录）各无损检测方法通常能检测的一般缺陷,本部分代替JB/T4730.12005承压设备无损检测 第 1部分：通用要求中的内容，与 JB/T4730.12005相比，主要技术变化如下：a）修改了范围；b）修改了术语和定义；c）增加了对无损检测设备器材的要求；d）增加了对无损检测方法和工艺的技术要求；e）修改了无损检测方法的能力范围和局限性；f）增加了无损检测质量管理和安全防护的要求；g）增加了无损检测资料和档案的要求；h）增加了无损检测检测场所和环境的要求；i）取消了对无损检测机构的要求；j）取消了原附

4、录，增加了资料性附录“各无损检测方法通常能检测的一般缺陷”。,1 范围,1.1 NB/T47013（JB/T4730）的本部分规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等无损检测方法的一般要求和使用原则。1.2 本部分适用于在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。新旧标准对照：JB/T4730.1-2005只规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测等五种无损检测方法的一般要求和使用原则，NB/T47013将无损检测方法扩充到了十二种，应用范围扩大了。,2 规范性引用文件,下

5、列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T12604（所有部分）无损检测 术语 GB/T20737 无损检测 通用术语和定义NB/T47013.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测NB/T47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测NB/T47013.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测NB/T47013.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测NB/T47013.6 承压设备无损检测 第6部分：涡流检测 NB/T47013.7 承压设备无损检测 第7部分：

6、泄漏检测NB/T47013.8 承压设备无损检测 第8部分：目视检测NB/T47013.9 承压设备无损检测 第9部分：声发射检测NB/T47013.10 承压设备无损检测 第10部分：衍射时差法超声检测NB/T47013.11 承压设备无损检测 第11部分：X射线数字成像检测 NB/T47013.12 承压设备无损检测 第12部分：漏磁检测NB/T47013.13 承压设备无损检测 第13部分：脉冲涡流检测,3 术语和定义,GB/T 12604（所有部分）和 GB/T 20737界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1 无损检测 Nondestructive Testing 在不损坏检测

7、对象的前提下，以物理或化学方法为手段，借助相应的设备器材，按照规定的技术要求，对检测对象的内部及表面的结构、性质或状态进行检查和测试，并对结果进行分析和评价。3.2 未焊透 Incomplete Penetration 焊接时接头根部未完全熔透的现象。对于对接焊缝，也指熔敷深度未达到设计要求的现象。3.3 未熔合 Lack of Fusion 焊缝金属和母材或焊接金属各焊层之间未结合的部分，可能是如下某种形式：侧壁未熔合；焊道间未熔合；根部未熔合。,3.4 夹渣 Slag 残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是：线状的；孤立的；成簇的。3.5 烧穿 Burn-through焊

8、接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成的穿孔。3.6 焊瘤 Overlap 焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。3.7 咬边 Undercut母材（或前一道熔敷金属）在焊趾处因焊接而产生的不规则缺口。,3.8 气孔 Porosity 熔化的金属在凝固时，其中的气体未能逸出而残留下来所形成的空穴。3.9 裂纹 Crack 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。3.10 腐蚀 Corrosion 金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质），其结果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它们作为组成部分的技术体系的功能受到损伤。3.11 缩孔

9、Shrinkage 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状极不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件昀后凝固的部位。,3.12 疏松 Loosen 铸件或锻件内部呈细密微孔分布的缺陷。3.13 夹杂 Inclusion 铸件或锻件中混进非金属夹渣或耐火材料所形成的缺陷。3.14 公称厚度 Nominal Thickness检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。一般由设计图纸提供的厚度，不考虑焊缝余高和垫板厚度。3.15 检测灵敏度 Detection Sensitivity检测最小缺陷的能力，一般以有效检出工件中某一规定尺寸大小的缺陷作为度量。3.16 缺陷检出率 Pro

10、bability Of Detection 在给定环境条件下，由熟练的无损检测人员按给定的设备器材和工艺规程对工件进行检测，所能检测出的缺陷占缺陷总数的比例。,新旧标准对照：NB/T47013.1修改了名词术语，GB/T 12604（所有部分）和 GB/T 20737界定的以及NB/T47013.1列出的术语和定义适用于本文件。NB/T47013.1只规定各种检测方法标准共同的、基础的术语和定义。将具体某种无损检测方法涉及到的名词术语划分到相应的检测方法对应的部分里，如透照厚度、工件至胶片距离、射线源至工件距离 f、焦距、射线源尺寸等射线检测中涉及到的名词术语划分到NB/T47013.2里，其

11、它无损检测方法涉及到的名词术语也是按照此原则进行规类划分的。与JB/T4730.1-2005相比，增加了GB/T 20737界定的术语和定义。JB/T4730-2005中只在通用部分中列出名词术语，在JB/T4730.2-2005JB/T4730.5-2005中未再列出名词术语。,4 总体要求,4.1 无损检测人员（人）4.1.1 从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照特种设备无损检测人员考核的相关要求取得相应无损检测资格，并由其聘用单位办理执业注册后，方可从事许可范围内的无损检测工作。4.1.2 无损检测人员资格级别分为（高）级、（中）级和（初）级。取得不同无损检测方法

12、中不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。,新旧标准对照：现行的特种设备无损检测人员考核规则为TSG Z8001-2013，已于2013年6月1日开始实施。NB/T47013.1增加了无损检测人员取证后需由其聘用单位办理执业注册后方能从事许可范围内的无损检测工作的要求。特种设备检验检测人员执业注册是根据行业特点，参照国际同行做法，经业内各检验检测机构共同协商约定形成的行业内部管理规则，目的是为了规范特种设备检验检测人员的执业行为，明确、保障、维护、协调执业单位与执业者之间、执业单位之间的权益和责任。执业注册时要遵守特种设备检验检测人员执业注册管理

13、办法的有关规定，执业注册应由用人单位负责。TSG Z8001-2013中规定中断执业大于等于6个月者应当参加同级别与项目的取证考试。,4.2 无损检测设备和器材（机、料）4.2.1 无损检测设备和主要器材应附有产品质量合格证明文件。4.2.2 无损检测设备和器材应符合其相应的产品标准规定，且其性能应满足本标准NB/T47013.2NB/T47013.13中规定的有关要求。4.2.3 对于可反复使用的无损检测设备和主要器材，为确保其工作性能持续符合本标准各部分的有关要求，承担无损检测的单位（检验检测机构或企业的检测部门，以下简称检测单位）应分别采取检定、校准或核查方式，并在检测单位的通用工艺规程

14、中予以规定：,a）检定：凡列入国家强制检定目录的无损检测设备和器材应定期送有资格的法定计量检定机构和授权计量检定机构进行检定。检定属于1985年中华人民共和国计量法中计量管理范畴的执法行为，具有法定性，检定的目的是对测量器具的计量特征及技术要求的全面评价，这种全面评定属于量值统一的范畴，是自上而下的量值传递过程。凡列 入中华人民共和国强制检定的工作计量器具明细目录（原国家计量局 1987量局法字第188号，后国家质检总局先后三次颁布国家强制检定目录 1991374号、199915号、2001162号共计相数61相、种数118种）的，并直接用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测的检测仪器设备

15、必 须严格依法定点、定期送有资格的法定计量检定机构和授权计量检定机构 进行强制检定，检定合格的发“检定合格证书”。无损检测设备和器材中需要检定的有：35.场强计；37.照射量计、医用辐射源；38.射线监测仪、照射量率仪、放 射性表面污染仪、个人剂量计；41.超声功率计、医用超声源；,b）校准：对于未列入国家强制检定目录、可进行量值溯源的无损检测设备和器材应定期进行校准，校准可选择中国合格评定国家认可委员会认可的校准机构进行，也可由检测单位自行开展。不具有法定性，是检验机构自愿溯源行为，校准的目的是对照计量标准，评定测量装置的示值误差，确保量值准确，属于自下而上量值溯源的一组操作，校准的结论不具

16、备法律效力，给出的“校准证书”只是标明量值误差。为了确保检测准确可靠，为了使测量结果满足溯源性，对于非强制检定的无损检测设备和器材应采取校准方式。校准溯源方式，一般选择送 CNAS认可的校准机构进行，也可由检测单位自行开展内部校准。无损检测设备和器材中需要校准（或内部校准）的有：标准密度片、观片灯的亮度和均匀度、脉冲反射式超声波探伤仪；超声标准试块与对比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设备的电流表；黑光辐照计；白光照度计；超声波测厚仪等。,c）核查：对于未列入国家强制检定目录且无法进行了量值溯源的无损检测设备和器材应定期进行核查，以验证设备和器材性能是否满足本标准各部分的相关要求，核查一般由检测单

17、位自行开展。对一些非强制检定的、无法进行量值溯源的无损检测设备和器材，为了证 明设备和器材的状态是良好的、验证设备和器材是满足检测标准要求的，需要定期对无损检测设备和器材进行核查，以证实无损检测设备和器材能够满足检测标准的要求。无损检测设备和器材中应该核查的有：射线底片的灰雾度；X射线设备的实际焦点尺寸；X射线设备的曝光曲线；超声标准试块与对比试块的表面腐蚀与机械损伤；磁悬液中固体物含量浓度等。检定、校准或核查一般为1年，甚至更长。,4.2.4 必要时，无损检测设备和主要器材在定期的检定、校准或核查周期内应进行运行核查，运行核查的项目、周期和性能指标，应满足本标准各部分中的有关要求，并在检测单

18、位的通用工艺规程中予以规定。4.2.5 每次无损检测前，需要进行检查的项目、时机和性能指标，应满足本标准各部分中的有关要求，并在检测单位的工艺卡（或操作指导书）中予以规定。无损检测设备和器材管理中，需要考虑运行核查的有：黑度计每6个月应采用标准密度片进行核查；脉冲反射式超声波探伤仪每 隔3个月或6个月应采用标准试块进行水平线性、垂直线性核查；电磁轭的提升力每6个月应采用经校准的提升力重力试块进行核查；提升力重力试块每2年应采用经校准的秤重器具进行核查；磁粉检测设备的电流表每6个月进行核查；黑光辐照计、白光照度计每3个月进行核查等。运行核查一般为1个月、3个月或半年。,4.3 无损检测方法和工艺

19、（法）4.3.1 无损检测方法的选用 4.3.1.1 本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等。4.3.1.2 采用射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测、衍射时差法超声检测和X射线数字成像检测等无损检测方法检测对接焊接接头时，根据设备器材条件和技术工艺要求的不同以及检测灵敏度、缺陷检出率和测量准确度的区别，将其检测技术等级分为A、B和C级（射线检测和X射线数字成像检测除外，分为A、AB和B级）。,4.3.1.3 对于承压设备进行无损检测时，设计人员应在遵循承压

20、设备安全技术规范和相关产品标准及有关技术文件规定的基础上，根据承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，按照本部分和 NB/T 47013.2NB/T 47013.13的规定，选择一种或多种适宜的无损检测方法，确定其检测技术等级、检测比例、质量要求和合格级别等，以形成明确的检测要求。4.3.1.4 当采用未列入本标准规定或超出本标准适用范围的无损检测方法时，需具备相应的无损检测人员、设备器材和检测工艺规程，经现场试验和技术验证，并形成企业标准。,4.3.2 无损检测工艺规程 4.3.2.1 检测单位应制定无损检测工艺规程，无损检测工

21、艺规程包括通用工艺规程和工艺卡（或操作指导书）。4.3.2.2 应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和本标准的要求，并针对本检测单位的特点和技术条件编制通用工艺规程。4.3.2.3 当通用工艺规程中的相关因素项目或范围发生变化时，应重新编制。4.3.2.4 应根据通用工艺规程和检测对象的检测要求编制工艺卡（或操作指导书）。4.3.2.5 无损检测工艺规程的内容应满足本部分及 NB/T47013.2 NB/T 47013.13的相关要求。,4.3.3 无损检测的实施 4.3.3.1 无损检测的实施包括检测操作、检测结果的评定和检测活动的记录。4.3.3.2 检测单位应严格按照工艺规程的要求实

22、施无损检测。4.3.3.3 无损检测实施过程中应如实及时填写无损检测记录。,4.4 检测场所和环境（环）4.4.1 检测场所和环境包括但不限于能源、照明和环境条件（包括风速、温度、湿度等因素），应有助于无损检测的有效实施。4.4.2 检测场所和环境除应符合国家和地方有关环境卫生和劳动保护的法规外，还应尽量避免在对人体有较大影响可能干扰正常操作、观察和判断的场所和环境中进行无损检测。4.4.3 若检测场所和环境对检测结果的质量有影响时，应采取有效的控制措施，同时监测和记录环境条件。当环境条件危及到检测结果时，应停止检测。4.4.4 应将不相容活动的相邻区域进行有效隔离，采取措施防止交叉污染。,新

23、旧标准对照：本部分从全面质量管理涉及的五个方面（人、设备、器材、方法工艺、场所和环境）来对承压设备无损检测进行总体要求，与JB/T4730.1-2005相比：增加了无损检测人员执业注册的要求；增加了对无损检测设备和器材的要求；增加了对无损检测方法和工艺的技术要求；增加了检测场所和环境的要求。,5 各无损检测方法的使用原则,5.1 通用原则 5.1.1 每一种无损检测方法均有其能力范围和局限性，且应保证足够的实施操作空间。本部分所涉及到的各无损检测方法的能力范围和局限性见 5.2，通常能检测的一般缺陷见附录 A（资料性附录）。5.1.2 仅能检测表面开口缺陷的无损检测方法包括渗透检测和目视检测。

24、渗透检测主要用于非多孔性材料；目视检测主要用于宏观可见缺陷的检测。5.1.3 能检测表面开口缺陷和近表面缺陷的无损检测方法包括磁粉检测和涡流检测。磁粉检测主要用于铁磁性材料；涡流检测主要用于导电金属材料。,5.1.4 可检测材料中任何位置缺陷的无损检测方法包括射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和 X射线数字成像检测。一般而言，超声检测、衍射时差法超声检测对于表面开口缺陷或近表面缺陷的检测能力低于磁粉检测、渗透检测或涡流检测。5.1.5 为确定承压设备内部或表面存在的活性缺陷的强度和大致位置，可采用声发射检测。声发射检测需要对承压设备进行加压试验，发现活性缺陷时应采用其他无损检测方法进行复验

25、。,5.1.6 仅能检测承压设备贯穿性缺陷或整体致密性的无损检测方法为泄漏检测。5.1.7 对于铁磁性材料，为检测表面或近表面缺陷，应优先采用磁粉检测方法，确因结构形状等原因不能采用磁粉检测时方可采用其他无损检测方法。5.1.8 当采用一种无损检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。5.1.9 当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。,5.2 各无损检测方法的能力范围和局限性 5.2.1 射线检测 5.2.1.1 能力范围 a）能检测出对接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷；b）能检测出

26、铸件中存在的缩孔、夹杂、气孔和疏松等缺陷；c）能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质；d）射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定。,5.2.1.2 局限性 a）较难检测出厚锻件、管材和棒材中存在的缺陷；b）较难检测出 T型焊接接头和堆焊层中存在的缺陷；c）较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和层间未熔合；d）当被检设备直径较大采用 r射线源进行中心曝光法时较难检测出焊缝中存在的面状缺陷；e）较难检测出缺陷的自身高度和确定其深度位置。5.2.1.3 射线检测的具体要求应按照 NB/T 47013.2的规定执行。,5.2.2 超声检测 5.2.2.1 能力范围 a）能检测出原材料（板材、复合板材、

27、管材、锻件等）和零部件中存在的缺陷；b）能检测出焊接接头内存在的缺陷，面状缺陷检出率较高；c）超声波穿透能力强，可用于大厚度（100mm以上）原材料和焊接接头的检测；d）能确定缺陷的位置和相对尺寸；5.2.2.2 局限性 a）较难检测粗晶材料和焊接接头中存在的缺陷；b）缺陷位置、取向和形状对检测结果有一定的影响；c）A型显示检测不直观，检测记录信息少。d）较难确定体积状缺陷或面状缺陷的具体性质。5.2.2.3 超声检测的具体要求应按照 NB/T 47013.3的规定执行。,5.2.3 磁粉检测 5.2.3.1 能力范围 能检测出铁磁性材料中的表面开口缺陷和近表面缺陷。5.2.3.2 局限性 a

28、）难以检测几何结构复杂的工件；b）不能检测非铁磁性材料工件。5.2.3.3 磁粉检测的具体要求应按照 NB/T 47013.4的规定执行。,5.2.4 渗透检测 5.2.4.1 能力范围 能检测出金属材料和非金属材料中的表面开口缺陷，如气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷。5.2.4.2 局限性 较难检测多孔材料。5.2.4.3 渗透检测的具体要求应按照 NB/T 47013.5的规定执行。,5.2.5 涡流检测 5.2.5.1 能力范围 a）能检测出金属材料对接接头和母材表面、近表面存在的缺陷；b）能检测出带非金属涂层的金属材料表面、近表面存在的缺陷；c）能确定缺陷的位置，并给出表面开口缺陷或近表面

29、缺陷埋深的参考值；d）涡流检测的灵敏度和检测深度，主要由涡流激发能量和频率确定。5.2.5.2 局限性 a）较难检测出金属材料埋藏缺陷；b）较难检测出涂层厚度超过 3mm的金属材料表面、近表面的缺陷；c）较难检测出焊缝表面存在的微细裂纹；d）较难检测出缺陷的自身宽度和准确深度。5.2.5.3 涡流检测的具体要求应按照 NB/T 47013.6的规定执行。,5.2.6 目视检测 5.2.6.1 能力范围 a）能观察出零件、部件、设备和焊接接头等的表面状态、配合面的对准、焊缝连接的几何准确度、变形或泄漏的迹象等；b）能确定缺陷的位置、大小以及缺陷的性质；c）目视检测的效果，人为影响因素非常重要。5

30、.2.6.2 局限性 a）不能观测出有遮挡的工件表面状态；b）较难观测出有油污等的工件表面状态。5.2.6.3 目视检测的具体要求应按照 NB/T 47013.7的规定执行。,5.2.7 泄漏检测 5.2.7.1 能力范围 a）能检测出压力管道、压力容器等密闭性设备的泄漏部位；b）能检测出压力管道、压力容器等密闭性设备的泄漏率；c）泄漏检测的准确度，主要由所采用的泄漏检测技术和检测人员视力确定。5.2.7.2 局限性 a）较难检测埋地管道的泄漏率；b）埋地管道的内外压差对泄漏检测部位和泄漏率的确定影响较大。5.2.7.3 泄漏检测的具体要求应按照 NB/T 47013.8的规定执行。,5.2.

31、8 声发射检测 5.2.8.1 能力范围 a）能检测出金属材料承压设备加压试验过程的裂纹等活性缺陷的部位、活性和强度；b）能够在一次加压试验过程中，整体检测和评价整个结构中缺陷的分布和状态；c）能够检测出活性缺陷随载荷等外变量而变化的实时和连续信息。5.2.8.2 局限性 a）难以检测出非活性缺陷；b）难以对检测到的活性缺陷进行定性和定量，仍需要其它无损检测方法复验；c）对材料敏感，易受到机电噪声的干扰，对数据的正确解释要有较为丰富的数据库和现场检测经验。5.2.8.3 声发射检测的具体要求应按照 NB/T 47013.9的规定执行。,5.2.9 衍射时差法超声检测 5.2.9.1 能力范围

32、a）能检测出对接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和未熔合等缺陷且检出率较高；b）能确定缺陷的深度、长度和自身高度；c）厚壁工件缺陷检测灵敏度较高；d）检测结果较直观，检测数据可记录和存储。5.2.9.2 局限性 a）较难检测出扫查面表面和近表面存在的缺陷；b）较难检测粗晶粒焊接接头中存在的缺陷；c）较难检测复杂结构工件的焊缝；d）较难确定缺陷的性质。5.2.9.3 衍射时差法超声检测的具体要求应按照 NB/T 47013.10的规定执行。,5.2.10 X射线数字成像检测 5.2.10.1 能力范围 a）能检测出对接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷；b）能检测出铸件中

33、存在的缩孔、夹杂、气孔和疏松等缺陷；c）能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质；d）射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定；e）图像分辨率主要由数字探测器的像素大小和射线机焦点尺寸决定；f）可实现静止成像和连续成像；g）一次透照厚度宽容度大于常规射线检测;h）适合于大批量同规格对象的检测。,5.2.10.2 局限性 a）较难检测出锻件、管材和棒材中存在的缺陷；b）较难检测出 T型焊接接头、角焊缝存在的缺陷；c）较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合；d）较难检测出缺陷的自身高度；e）数字探测器性能受检测环境的温度和湿度影响。5.2.10.3 X射线数字成像检测的具体要求应按照 NB/T

34、47013.11的规定执行。,5.2.11 漏磁检测 5.2.11.1 能力范围 a）能检测出带涂层铁磁性材料母材表面的腐蚀、机械损伤等厚度减薄类体积性缺陷；b）能检测出带涂层铁磁性材料母材表面的裂纹等面状缺陷；c）能确定缺陷的位置，并给出表面开口缺陷的长度或体积型缺陷的深度当量；d）漏磁检测的灵敏度和检测深度，主要由励磁深度和传感器的分辨率决定。,5.2.11.2 局限性 a）较难检测出铁磁性材料内部的埋藏缺陷；b）较难检测出厚度超过 20mm工件上的缺陷；c）较难检测出与励磁方向或者扫查方向平行的缺陷；d）较难检测出焊缝上的缺陷。5.2.11.3 漏磁检测的具体要求应按照 NB/T 470

35、13.12的规定执行。,5.2.12 脉冲涡流检测 5.2.12.1 能力范围 a）能检测非铁磁性覆盖层下(保温层、保冷层、保护层等）金属壁厚的腐蚀或其它壁厚减薄缺陷；b）能在设备处于运行状态（高温、低温、内有物料等）时进行检测；c）检测结果是传感器投射面积下的平均剩余壁厚值。,5.2.12.2 局限性 a）较难检出小体积缺陷；b）检测精度受提离高度、电磁特性的影响；c）难以对结构复杂、曲率较大或壁厚较大的设备进行检测；d）难以对检出的缺陷精确定量，必要时仍需其他无损检测方法复验。5.2.12.3 脉冲涡流检测的具体要求应按照 NB/T 47013.13的规定执行。,新旧标准对照：NB/T 4

36、7013.1更加全面、具体地列出了各种无损检测方法的能力范围和局限性，有利于帮助无损检测人员根据检测目的、工件的材质、规格、实际工作环境等条件正确地选择无损检测方法。,6 无损检测质量管理和安全防护,6.1 无损检测机构和承压设备产品生产单位应建立无损检测质量管理制度，加强无损检测质量控制。6.2 无损检测质量管理应包括如下内容：a）无损检测人员；b）无损检测设备器材；c）无损检测工艺，包括工艺规程的制订和实施等；d）无损检测资料和档案，包括检测记录和报告等；e）无损检测场所和环境。,6.3 安全防护 6.3.1 部分无损检测方法会产生或附带产生放射性辐射、电磁辐射、紫外辐射、有毒材料、易燃或

37、易挥发材料、粉尘等物质，这些物质对人体会有不同程度的损害。在实施无损检测时，应根据可能产生的有害物质的种类，按有关法规或标准的要求进行必要的防护和监测，对相关的无损检测人员应采取必要的劳动保护措施。6.3.2 在封闭空间内进行操作时，应考虑氧气含量等相应因素，并采取必要的保护措施。,6.3.3 在高空进行操作时，应考虑人员、检测设备器材坠落等因素，并采取必要的保护措施。6.3.4 在极端环境下进行操作时，如深冷、高温等条件下，应考虑冻伤、中暑等因素，并采取必要的保护措施。6.3.5 其他如存在有毒有害气体等其他可能损害人体的各种环境因素，在实施无损检测时，应仔细加以辨识，并采取必要的保护措施。

38、新旧标准对照：增加了无损检测质量管理和安全防护方面的要求。,7 无损检测资料和档案,7.1 承担无损检测的单位应建立完整的无损检测档案，至少应包括以下内容：a）无损检测委托单或检验检测合同；b）无损检测工艺规程；c）无损检测记录；d）无损检测报告。,7.2 无损检测工艺规程 7.2.1 无损检测工艺规程包括通用工艺规程和工艺卡（或操作指导书）。7.2.2 通用工艺规程至少应包括以下内容：a）通用工艺规程版本号；b）适用范围；c）依据的标准、法规或其他技术文件；d）检测人员资格要求；e）检测设备和器材，以及检定、校准或核查的要求及运行核查的项目、周期和性能指标；f）通用工艺规程涉及的相关因素项目

39、及其范围；,g）不同检测对象的检测技术和检测工艺选择，以及对工艺卡（或操作指导书）的要求；h）检测实施要求，检测时机、检测前的表面准备要求、检测标记、检测后处理要求等；i）检测结果的评定和质量分级；j）检测记录的要求；k）检测报告的要求；l）编制（级别）、审核（级别）和批准人；m）制定日期。,7.2.3 工艺卡（或操作指导书）至少应包括以下内容：a）工艺卡（或操作指导书）编号；b）依据的通用工艺规程及其版本号；c）检测技术要求：执行标准、检测时机、检测比例（包括局部检测时的检测部位要求）、合格级别和检测前的表面准备；d）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、

40、检测部位（包括检测范围）；e）检测设备和器材：名称和规格型号，工作性能检查的项目、时机和性能指标；,f）检测工艺参数；g）检测程序；h）检测示意图；i）数据记录的规定；j）编制（级别）和审核（级别）k）编制日期。7.2.4 无损检测工艺规程的编制、审核及批准应符合相关法规或标准的规定。,7.3 无损检测记录 7.3.1 无损检测记录的内容至少应包含以下内容：a）记录编号；b）检测技术要求：执行标准和合格级别；c）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机；d）检测设备和器材：名称、规格型号和编号；e）检测工艺参数；f

41、）检测部位示意图；g）原始检测数据；,h）检测数据的评定结果；i）检测人员；j）检测日期和地点。7.3.3 无损检测记录应真实、准确、完整、有效，并经相应责任人员签字认可。7.3.4 无损检测记录的保存期应符合相关法规标准的要求且不得少于 7年。7年后，若用户需要可将原始检测数据转交用户保管。,7.4 无损检测报告 7.4.1 无损检测报告的内容至少应包含以下内容：a）报告编号；b）检测技术要求：执行标准和合格级别；c）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机等；d）检测设备和器材：名称和规格型号；e）检测工艺参数

42、；,f）检测部位示意图；g）检测结果和检测结论；h）编制（级别）和审核（级别）；i）编制日期。7.4.2 无损检测报告的内容应符合 NB/T47130.2-NB/T 47130.13的有关要求。7.4.3 无损检测报告的编制、审核应符合相关法规或标准的规定。7.4.4 无损检测报告的保存期应符合相关法规标准的要求且不得少于 7年。,新旧标准对照：NB/T47130.1增加了对无损检测资料和档案的要求，规定了无损检测通用工艺规程、工艺卡（或操作指导书）、无损检测记录和报告至少应包含的内容，而JB/T4730.12005只规定了无损检测通用工艺规程、工艺卡至少应包含的内容。NB/T47130.1对

43、无损检测资料和档案的要求更加详细、具体。,附 录 A（资料性附录）各无损检测方法通常能检测的一般缺陷 A.1 表 A.1列出了无损检测方法通常能检测的一般缺陷。A.2 表 A.1应看作一般的指导，而不是在一种特定应用中对某种无损检测方法的要求和禁用。对于使用产生的缺陷，检测部位的可接近性和空间条件也是考虑采用某种无损检测方法的重要因素。另外，表 A.1未包含所有的无损检测方法，使用者在一种特定的应用中选择无损检测方法时，必须考虑所有相关的条件。,标准附录：是标准正文内容不可分割的部分，与标准条文具 有同等效力。只是为了保证标准结构的均匀，将某些内容放在附录中，成为标准的附录。标准附分为规范性附

44、录和资料性附录。规范性附录属于标准的规范性技术要素之一，它给出标准正文的附加条款。规范性附录一般由正文中以“遵照附录A的规定”的形式来引用，因此，和标准正文一样，是要执行的。资料性附录属于标准的资料性补充要素之一，它给出对理解或使用标准起辅助作用的附加信息。因此，不是按照要求的口气来陈述的，可以执行也可以不执行的。,表 1 缺陷与无损检测方法对照表,上表说明：1、字母说明：VT-目视检测；PT-渗透检测；MT-磁粉检测；ET-涡流检测；RT-射线检测；DR-X射线数字成像检测；UTA-超声检测（斜入射）；UTS-超声检测（直入射）；TOFD-衍射时差法超声检测。符号含义：-在通常情况下，按相应标准规定的无损检测技术都能检测这种缺陷。-在某种条件下，按相应标准规定的特定的无损检测技术将能检测这种缺陷。-检测这种缺陷要求专用技术和条件。,注：【1】-仅能检测表面开口缺陷的无损检测方法。【2】-能检测表面开口和近表面缺陷的无损检测方法。【3】-可检测被检工件中任何位置缺陷的无损检测方法。新旧标准对照：取消了JB/T4730.12005中的资料性附录“承压设备无损检测相关标准及文件目录”，增加了资料性附录“各无损检测方法通常能检测的一般缺陷”。,谢 谢！,