M全员设备维护和管理培训提纲.ppt

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1、TPM 全员设备维护与管理,(培训提纲),目录,第一章 设备管理.3-5第二章 设备保养.6-18第三章 故障与对策.19-30第四章 设备管理个别技法.31-41第五章 全面生产保养.42-48第六章 TPM的推行.49-57第七章 TPM的主题别活动.58-80第八章 自主保养活动的推动方法.81-86第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系.87-115,第一章 设备管理,一、设备管理的意义与目的 使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动 设备管理为生产管理的三大要素之一 透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图）1、人员 人事管理 品质 2、物料

2、资材管理 成本 3、设备 设备管理 交期,第一章 设备管理,二、设备管理范围 转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标,研究,调查,保养、维修,信赖性、保全性生产性、安全性设计,制作 确保信赖性,使 用正确的操作,导入、安装发挥规定的性能,投资的经济性,得到最适正的设备状态,第一章 设备管理,三、未来的设备管理 1.设备管理的重要性越来越大 生产三要素中设备管理的份量很重,我们应有的取向如下:(1)与生产作业成为一体的保养(2)生产活动之一环的保养 2.挑战“零”故障为目标 将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障.我们必须投注所有的努力,以期 达成机能下降性的故障为零,与机能停止性的故障为

3、零的理想状态.3.培养内行的设备人员 训练每天使用设备的作业人员 训练设备专业的保养人员 训练高超的设备企划设计人员,第二章 设备保养,设备的保养工作,在于保持机器设备经常在良好的使用状态,而且防止不正常的损坏工作,或当损坏时快速恢复其使用状况所采取的一切措施,因此设备保养乃设备管理工作最重要一环.一、设备保养发展之历史,事后保养（BM：Break Down Maintenance)故障后才修理：故障保养无管理时代预防保养（PM:Preventive Maintenance)把握故障倾向事前保养 1950改良保养(CM:Corrrective Maintenance)改良常出问题的部分 减少预

4、防保养的部位生产保养（PM:Productive Maintenance)能产生利润、高生产力、低成本的保养 1954保养预防（MP:Maintenance Prevention)设计免于保养的设备 设备FMEA全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance)全员参加型的保养 http:/,二、生产保养的基本活动,第二章 设备保养,三、设备保养工作的区分1、以往对设备保养工作通常分为四级或五级（1）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位之职责一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录、运转条件等工作二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作(2）修护保养

5、段：为保养单位的职责三级保养：零件更换、小总成修理等四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部大修五级保养：整体大修或改造 通常设备保养只到四级保养,第二章 设备保养,2.近代设备保养工作的分工原则（1）使用设备的作业员的任务正确的、小心的操作彻底清扫正确地加油螺丝、螺帽的加锁紧设备机能下降时，不要使用（2）生产保养活动的三大要素防止劣化：清扫、加油、加锁紧测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检劣化复原：定期换件、修理劣化部位（3）保养工作的基本分担使用设备的作业人员 预防劣化保养人员 测定及点检劣化、劣化复原,第二章 设备保养,3.NS公司,第二章 设备保养,预防劣化活动,生产保养,日常运转日常保

6、养,设备检查,整备修理,事后修理,劣化测定活动,劣化复原活动,P.M,B.M,NS 公司B工厂的保养工时PM:BM约为90%:10%左右,4.设备保养活动的分类总整理,第二章 设备保养,不需保养之设计,5.保养的管理循环(PDCA),第二章 设备保养,生产计划,设定重点设备、重点部位,设定保养目标,改善措施预知保养改善修理作业改善点检作业改善检查作业改善整备作业 保养预防,测定保养效果点检记录检查记录整备记录故障分析弱点检出,制定保养标准点检基准整备基准点检计划整备计划,实施保养实施点检实施检查实施整备突发故障实施修理,Action,Plan,Check,DO,四、设备资料及保养基准、履历建立

7、 1.设备履历资料之建立(1)新设备于安装试车完成后,应依据设备型式、规格、产能与试车之结果与设备 资料等建立设备资料,供设备管理及尔后保养、改善之依据.(2)设备故障修复、周期拆修及更换零、组件等维修资料及设备异动资料亦应列入 设备资料管理.2.保养基准之建立(1)预备保养基准 设备日常之检查及润滑作业,其周期在一个月以内者属预备保养,主要为运用五 官感觉或简易工具来检查,如润滑油状态、油与空气泄漏、异常声响、震动、湿度、转动状态、螺栓松紧等http:/,第二章 设备保养,预防保养基准内容包括：a)设备名称 b)设备编号 c)部位 d)项次 e)保养项目 f)基准 g)周期 其中部位依设备之

8、结构及管理需要予以划分设定，将检讨认应执行预备保养检查、润滑之部位，分别列出其保养项目并设定管制基准，作为保养人中判断正常与否或润滑加油之依据，据以采取必要之处理措施。(2)周期保养基准 周期保养一般是指保养周期在一个月或以上之各项周期性保养维修工作，于执行周期保养作业时，通常需将设备予以拆解，以进行保养检查、测定、平衡校正、更换磨损或全部之零件。,第二章 设备保养,周期保养基准内容包括：a、设备名称 b、设备编号 c、部位代号 d、部位 e、项次 f、保养项目 g、基准 h、周期 其中【部位代号】依设备之部位别分别设定其代号，连同其名称建于电脑建档，供作有关记录输入代号以转列印其名称。保养【

9、周期】设定之原则一般依设备之异常发生频率之高低及对生产（产量、品质）及安全之影响性设定。同一设备其保养周期相同之部位、项目编制于同一【周期保养基准】表上，并于该基准表编列一【保养周期】，则保养人员可以据【周保养通知单】表，依表列之保养项目逐项执行。,第二章 设备保养,3.保养工作规范建立 为使保养人员在执行保养作业上有标准可遵循避免人为差异影响设备保养修复品质,应按设备别建立保养工作规范,其内容包括下列项目:a、工作职责：依各职务别保养部门人员应负责保养之设备，设定其工作及主要工作项目（包括预备保养作业、周期保养作业之执行及生产中故障修复作业、专案改善工程等工作）。b、工作注意事项：依设备别检

10、讨设定保养人员执行保养作业前之准备工作（含使用表单齐全、机以编号确认、保养工作清点、更换之备品及保养作业执行中重点工作与安全注意事项）。c、预防保养基准：依设备别检讨设定应执行预备保养检查（润滑）之部位、项目、基准及检查周期，供保养人员据以执行设备预备保养检查、润滑作业及判断异常之依据。,第二章 设备保养,d、周期保养基准：依设备别检讨设定应执行周期保养检查（润滑）、拆修、校正、更换零件之部位、项目、基准及保养周期，供保养人员据以执行设备周期保养作业及判断异常之依据。e、作业标准：依设备部位别执行周期保养之项目，分别依其执行保养之作业顺序编号为作业标准，内容包括保养项目、作业说明、使用工具规格

11、、管制基准及注意事项。f、异常状况及处理对策：依设备别，将其以往较常发生故障影响生产率、品质、安全之修复事项予以整理归纳供保养人员尔后遇到相同或类似案件，作故障原因研制及执行修复之参考，其内容包括异常状况发生原因及处理对策。,第二章 设备保养,4.保养记录整理与应用（1）每一机台设备之【保养记录】应包括a.设备资料b.预备保养基准c.周期保养基准d.修复单e.其它改善记录等五项记录资料。由保养部门按照机别予以整理装订列册归档管理，直接作为该机台别之【保养记录】。（2）保养人员于执行【周期保养】及【故障修复】前，应先行查阅该【机台】之【保养记录】，俾能充分了解该机台设备之使用状况及曾发生修复之情

12、形，而有助保养工作之执行。（3）于完成每一保养及修复【工时】等资料输入电脑后，应将【修复】依前述按照机台别归档。但发生故障之设备，除即进行修复外，保养部门应就该异常事项，并，即保养主管对于周期保养与故障修复案件之执行，应实际督导，确实了解保养人员工作方法，并确认修复品质，对于不正确的拆修工作方法应予即时指正，并列入训练教材作个案研讨。另一为保养工作规范执行作业检核，包括保养人员对于规范内容了解及实作技能测试，主管人员平时对于执行中异常事项之处理措施、保养规范适用性（是否配合设备改善等作修订）等之检核，借检核作业的执行，促使各保养部门能重视自己的绩效，积极培训保养人员提升水准。,第二章 设备保养

13、,一、故障之定义与语源 1.所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者 2.所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的,也就是说人的刻意造成,人类的想法或行动错误才会有故障的发生.二、故障的种类 1.突发型的故障(机能停止型故障)设备突然停止的故障虽然只故障一部分设备也无法使用2.劣化型的故障设备的一部份的生产机能下降,虽然设备还没停止,但会发生工程不良及其他损失(精度不良、速度下降、空转、等等）,第三章 故障与对策,三、劣化故障的原因理论,第三章 故障与对策,：提升设计强度：降低负荷：预防保全（保持现在强度）,四、故障发生率与时间的关系,第三章 故障与对策,由保养进行故障率的减低活动,五

14、、设备的可靠度（信赖性）1.设备的可靠度是指在设定的条件下,于规定时间内,设备被要示应发挥出的能力 2.二种的设备可靠度,第三章 故障与对策,五、设备的可靠度（信赖性）3.设备可靠性与保养性指标,第三章 故障与对策,可靠性尺度,（1）平均故障间隔MTBF（Mean Time Between Failure),（2）故障次数率=,（3）故障率=,MTBF=,五、设备的可靠度（信赖性）,第三章 故障与对策,（1）平均保养时间MTTR（Meam Time to Repair),（2）故障强度率（%）,保养性尺度,故障停止时间,故障停止次数,MTTR=,=Hr/次,故障停止时间,负荷时间,X 100%

15、,计算举例,1.MTBF=27.5Hr/次2.MTTR=0.75Hr/次3.设备故障次数率=X100=3.5%4.设备故障强度率=X100=2.6%,4 次,113Hr,3 Hr,113 Hr,负荷时间(113 H),动作,停止,20H,1.0H,20H,0.5H,60H,1.0H,0.5H,10H,第三章 故障与对策,动作时间故障停止时间,负荷时间合计_Hr故障停止时间合计_Hr故障停止次数合计_次稼动时间合计_HrMTBF _Hr/次MTTR _Hr/次故障次数率 _%故障强度率 _%,六、零故障之想法与对策 1.诸恶之根源在于故障 使设备效率下降的诸恶之根源是由于“故障”所致,设备应有之

16、姿态为零故障,故设备保养的一切必须从“零故障”开始.2.零故障之基本观念(1)设备是人们使之故障的(2)人们的观念或行动一改变即能使设备达成零故障(3)应把“设备必会故障”的观念改变为不使设备故障,能做到零故障的观念.,第三章 故障与对策,3.零故障之原则 使潜在缺陷显现化,防范故障于未然!,第三章 故障与对策,4.研究故障继续发生的原因并思考最基本对策(1)不遵守基本条件.清扫.加油.加锁紧(2)忽视正确的使用方法.教育正确的操作方法(3)放置的设备任其劣化.及时复元劣化部份(4)故障要因分析不充分.充分把握故障前后的现象.分析现象发生的机构 螺丝断裂【作业草率】.强化螺丝的材质.有一点振动

17、,就要下对策使其不振动【充分把握】.调查螺丝断裂的断面状况.曲性应力,剪断性应力.异常外力,疲劳断裂(5)无视人的错误,一味怪罪设备猛下对策.实施设备知识的教育训练.知识技术不足,故障不可能减少 http:/,第三章 故障与对策,5.零故障之五种对策 为减少设备故障,达到零故障目标制造与保养部门的任务,第三章 故障与对策,6.设备小停止的具体对策（1）发现微小缺点并处理.要点:移动部位的清扫（2）故障现象的物理性分析.要点:以物理性的思考追究因果(3)研究设备的弱点.要点:深入研究设备设计上的问题,从根本解决,第三章 故障与对策,第四章 设备管理个别技法,一、设备使用前的保养活动,设备使用前之

18、保养活动的目的如上图所示.降低活动(降低成本,故障率).缩短活动(准备时间,初期故障期间),初期流动期 稳定期初期故障期 偶尔故障期,第四章 设备管理个别技法,1.设备使用前保养活动的重点(1)基本在于MP的保养预防(2)使用之前制造,技术,保养各部门要配合专案小组运作(3)分析过去的设备故障记录(4)在计划阶段,预测启用后的问题点,然后作后继追踪(5)尽快解决已经发生的问题后,立即做预防其再发生的措施(6)最后,重新检讨准备过程,活用检讨结果反应到以后的保养工作,第四章 设备管理个别技法,2.规划到启用的务阶段的具体活动内容,第四章 设备管理个别技法,第四章 设备管理个别技法,3.PM分析,

19、PM分析的由来,PM 分析的定义 何谓PM分析 将慢性化不正常现象,以原理、原则进行物理的分析，以明了现象发生机构（mechanism)的一种想法。,第四章 设备管理个别技法,PM 分析流程图,掌握现状,了解设备的机能与构造,对现状进行物理性分析,掌握现象与结果间关系,检讨设备、人员、材料、方法间的关联性,检讨调查方法,找出问题点,实施改善,详细分析现状,彻底了解设备的机构与零件的机能,研究并掌握何种现象会导致何种结果间的关系,研究各种现象和设备、人员、材料、方法间的关连性，并表列彼此的因果关系,检讨并追踪各种调查方法的正确性,进行过实际调查后，将发现的小缺点或不正常现象记录下来,对现状进行物

20、理性分析,探究其原理、原则,针对问题点规划改善案并实施之,第四章 设备管理个别技法,第四章 设备管理个别技法,第四章 设备管理个别技法,三、重要设备管理 1.重要度水准,第四章 设备管理个别技法,2.判断重要度的评价事项,第四章 设备管理个别技法,四、设备点检整备基准书 日常保养活动必须按照 设备点检整备基准书】来推动，下图为设计之一例：,【,设备名称,点检部位,点检内容,判定基准,点检周期,异 常 处理,点检方法,点检结果,第五章 全面生产保养,一、何谓 TPM,(Total Productive Maintenance 简称 TPM),TPM是结合事后保养,预防保养,改良保养及保养预防等具

21、体措施的设备策略与管理技术,并运用小集团活动方式从设备面进行改善,以达全面提高生产效率,稳定产品品质,降低成本,提升企业竞争力之总体目标.1.TPM之定义 所谓TPM是指全员参加之PM(1)为达成最高之设备效率(综合的效率)为目标(2)确立以设备之寿命周期为对象之全面PM系统(3)总括所有设备之计划部门、使用部门、保养部门等各部门(4)从最高阶主管到第一线作业员的全员参与(5)以促进自主之管理，亦即以小组的自主活动来推动PM之作业,第五章 全面生产保养,(Total Productive Maintenance 简称 TPM),2.TPM的特色(基本理念)(1)经济性追求6大损失为“零”的挑战

22、(ZD)(2)预防的哲学(防范未然)MP-PM-CM(3)重叠的小集团活动作业员的自主保全(二)企业推行TPM的必要性 1.避免设备突发故障,确保交期减少停机损失 2.强化生产设备机能,确保品质减少不良损失 3.提高设备总合效率,减少资源与能源的浪费 4.延长设备使用年限,降低设备生命周期成本 5.提升人员技术能力,减少灾害与公害的发生,第五章 全面生产保养,(Total Productive Maintenance 简称 TPM),三、TPM之目标“以人与设备之体质改善来促进企业之体质改善”1.所谓人之体质改善者为配合FA时代之人员之养成而言.即必须具备:(1)操作员:自主保养能力(2)保养

23、员:机器设备之保养能力(3)生产技术者:免保养之设备计划能力2.设备体质的改善(1)由目前使用中设备促进体质改善达到效率化(2)新设备的LC设计3.由以上人与设备之体质改善来促进企业体质之改善,第五章 全面生产保养,(Total Productive Maintenance 简称 TPM),四、设备的总合效率化1所谓设备之总合效率化,换句话说就是生产力之提高,也就是说少量之输入(费用)产生优秀的输出(效果),求取费用效益之最适状况者.2.为达成设备之综合效率化,TPM必须将阻碍设备效率化的“6项损失加以排除”.3.设备之6大损失(1)故障的损失(2)换型准备,调整的损失(3)空转,小停止的损失

24、(4)速度减低的损失(5)制程不良的损失(6)产出量下降的损失,停止损失,速度损失,不良损失,第五章 全面生产保养,(Total Productive Maintenance 简称 TPM),第五章 全面生产保养,4.设备综合效率之计算举例 设ME243设备某日运转情况如下:A:当日之实勤时间=60分X8小时=480分 B:当日之计划休止时间(生产计划上休止、计划保养之休止、早会及其他管理上之休止时间合计）=20分 C:当日之停止损失时间(故障20分,换型准备20分,调整20分)=60分 D:当日之生产量=400个 E:良品率=98%F:理论(或基准)周程时间=0.6分/个 G:实际周程时间=

25、0.8分/个 试求算设备综合效率?,(Total Productive Maintenance 简称 TPM),第五章 全面生产保养,解:H:1日之负荷时间=A-B=480-20=460分J:1日之运转时间=H-C=480-60=420分L:实际加工时间=G X D=0.8*400=320分,M:性能运转率=,=,F X D,A-B-C,0.6分 X 400个,400分,=,60%,设备综合效率=时间运转率 X 性能运转率 X 良品率=0.87 X 0.6 X 0.98 X100%=51.2%,(Total Productive Maintenance 简称 TPM),第六章 TPM的推行,一

26、、TPM 活动的八大支柱1.自主保养(Jishu Hozen)-以制造部门为中心,推动由作业员为主之自主保养2.个别改善(Kobetsu-Kaizen)-提为设备总合效率(OEE)针对个别设备进行改善3.事务间接部门之效率化(Efficiency improvement for administrative/supervisory dept)-建立事务管理,后勤支持部门成为高效率之职场4.技能提升(Operation/maintenance skill development)-教育训练,培育操作技能与设备技能的专精多能人才,第六章 TPM的推行,5.计划保养(Planned Maintena

27、nce by maintenance section)-以保养部门为中心之计划预防保养,支持自主保养,挑战零故障6.初期管理(Initial-phase mgt system for equipment)-设备设计部门之初期管理体系之充实与MP设计之确立7.品质保养(Quality maintenance)-提高设备可靠度与精度、扑灭慢性不良，以设备手段将品质植入8.安全、卫生、环境管理(Safety/Hygiene Environment system)-安全、卫生、环境水准之提升,第六章 TPM的推行,二、推动 TPM 的具体方法,导入准备阶段：最高阶层导入TPM的决心与宣言在TPM自办讲

28、习会中宣言在公司刊物登载 TPM导入教育与活动干部举行阶层别之研修一般员工海报、标语等广宣活动 建立TPM推进机构委员会，专门分会推行小组，干事 设定TPM的基本方针与目标期望目标效果预测 制定TPM开展计划,第六章 TPM的推行,导入开始:6.正式开始日式仪式(Kick off)举办始式-邀请客户、卫星厂参与观摩导入实施阶段：7.设备效率化之个别改善示范设备之选定编成计划小组设备综合效率之追求OEE之计算8.建立自主保养体制七大步骤实施方式自主保养诊断合格证颁授9.建立养护部门之计划养护体制定期保养预知保养制程、备品、工具、图面之管理,第六章 TPM的推行,10.提升操作、保护技能之训练必备

29、操作、养护技能之总盘点训练教材编订小组长集中训练组员之传授教育 11.建立设备初期管理体制MP设计LCC初期流程管理异常处置 12.TPM安全实施与水准之提升落实运作PM之评审向更高目标挑战,第六章 TPM的推行,三、TPM推动体制 每圈恰当人员为5至10人。（如下图）,协理,协理,协理,经理,课长,小组长,领班,操作员,公司PM委员会（设定公司PM方针及目标）,部门PM委员会（设定部门PM方针及目标）,PM圈委员会,PM副圈,PM圈,高阶管理,中阶管理,第一线作业员,设备计划部门,设备保养部门,设备使用部门,第六章 TPM的推行,四、日本推行TPM概况1.TPM之普及(1)日本的TPM活动J

30、IPM(Japan institute of Plant-Member)TPM的普及率75%以上(含会员与非会员)(2)以业种别观之,原起始于汽车制造业而逐渐推广到 具有自动化、FA化之业种。,第六章 TPM的推行,2.TPM之效果实例(1)对实施TPM而获得优异成果的事业单位,根据审查结果赠给“PM优秀事业场奖”。(2)这些得奖单位所得效果如下:附加价值生产力1.5倍,突发性故障件数1/100设备运转率提高50%工程之不良率为1/10,顾客诉怨减为1/4 保养费减少30%,在库成品减半。停业灾害零，公害零。(3)不只是如上述之有行效果,无行效果有:自主管理之彻底,就是说不需要由上面指示,会具

31、备“自己守护自己的设备”观念。实现零故障、零不良率，对自己产生信心。原来油污、切屑、污秽的现场会一变为干净明亮的现场。给来工厂访问者良好的企业印象，影响营业活动之订货。,第六章 TPM的推行,3.TPM推行至白领(间接)部门(1)最近之TPM已包括白领部门,正如字义全员参加以展开效率化。(2)白领部门之TPM之要点如下:白领部门之设备TPM 软体之TPM 业务之效率化 与设备效率化有关连业务之改善。自己部门业务之浪费排除。,第七章 TPM的主题别活动,第七章 TPM的主题别活动,自主保养意义:自已使用的设备由自己来保养的理念的实践目的:使操作者具有二、三级保养的能力责任者：制造部门方法：循自主

32、保养七步骤按步就班实施保养基准图释例,设备名设备NO,注油基准图,符号意义（点检周期）O 每天 每周 每月,A:处所B:油种,第七章 TPM的主题别活动,例：现场作业员参与故障排除绘制故障示意图记入相关数据自行排除必要进请求设备部门之协助,图表 故障MapS的绘制释例,第七章 TPM的主题别活动,计划保养意义：有计划有系统进行设备保养及维修工作目的：提高设备之可用度责任单位：设备维修部门为主 生产部门配合之 其他后勤部门支援之计划保养系统之概念,第七章 TPM的主题别活动,第七章 TPM的主题别活动,年度,整备计划,检查抽查,生产计划,不 顺 利 情 报,每 月 工 程 计 划,每 周 工 程

33、 计 划,每 日 L 与 S 养 护 会 议,日 常 工 程,假 日 工 程,长 期 工 程,养 护 记 录,成 果 确 认、验 收,标 准 化,技 术 部 门,养 护 部 门,制 造 部 门,计,划,实,施,确,认,封,策,处,理,(每周四),第七章 TPM的主题别活动,个别改善1.意义:对关键设备进行个别改善2.目的:提升整体之生产力3.关键设备之评价要点:故障多OEE值低瓶颈设备高价值影响总体生产力者4.个别改善步骤1)选定示范设备2)成立专业小组 现场主管(Leoder)生技人员,设计保养维修,第七章 TPM的主题别活动,3)确认设备损失16大损失数据化图表化4)决定改善主题,制作改善

34、推动计划主题需符合方针或生产目标作成日程表5)展开个别改善专案活动应用各种手法,如PM分析,等手法应用固有技术6)提高设备固有可靠度标准检讨防止再发与其他体制结合7)提高设备效率-目标达成检讨5.个别改善活动的熟练度可展现工厂的技术,第七章 TPM的主题别活动,个 别 改 善 的 进 行 方 法,在主题别专案活动中,向16大零损失挑战,示范设备选定,专案小组 组 成,16大损失把握确认,决定主题制作推动计划,个别改善专案活动,提高设备固有的信赖度,提高设备效率,提高使用信赖度 防止再发:标准重新检讨,生产现场管理者生产技术设计保养幕僚其他,1.故障损失 5.短暂停机,空转损失 6.速度下降损失

35、 7.不良,手工修正损失 2.换模换线,调整损失 10.动作损失 12.物流损失 3.刀具交换损失 8.SD损失 13.测试调整损失 14.成品率损失 9.管理损失 11.编成损失 4.暖机损失 15.能源损失 16.模具.治工具损失,机能停止机能降低,作业效率低,决定主题选定顺序条件,需求较多者可能会产生较大效果者约3个月就可改善者,IE手法QC手法VE手法其他,水平展开,故障分析手法,PM 分析,16大损失,第七章 TPM的主题别活动,轴 承 诊 断 技 术,轴承不良,原 因,轴承缺陷,初期不良环境不良保全不良偶发故障寿命劣化。等,轴承、黄油选定差错设计、制造输送时、组立时不注意水分、异物

36、混入油量不足或油质劣化等,压环、打坏、不平变形变色点斑电蚀扭曲凹馅凹凸,肉厚不足刮伤、滑伤生锈、腐食磨耗松动烧结。等,感觉回转、调子半径方向、轴方向偏移目视观察。等,分析器 润滑剂万分Microanalyzer酸碱度分析超音波深伤漫透探伤。等,感觉听音触感目视观察嗅觉。等,测定器骚音测定振动测定油膜测定扭力测定人力测定温度测定。等,点 检,分 解 点 检,稼 动 时 点 检,良否判别,轴承 不良要因与点检手段,第七章 TPM的主题别活动,品 质 保 养:意义:提高设备精度与性能对象:性能及精度有弱点之关键设备方法:进行M-Q 分析后拟具有效对策改善之,M-Q 分析概念图,不良现象的把握,品质特

37、性值的决定,各种与品质有关的要因,重复分析 问题点的把握重点的决定,各精条度件点的检,各品条质件与间条之件关之联关及键,管理指标、目标,M:machine 机器 Q:Quality 品质 I:Instrument工具,Ma:material 材料 O:Operation 操作,第七章 TPM的主题别活动,初 期 管 理1.意义:新设备在正式使用前的各种规划准备阶段必须做到完善无缺,才能确保正式生 产阶段的高效能运转.2.目的:设备设计企划的零缺点,健全先天条件,赢在起跑点.3.初期管理的重点工作1)设备研究研究合于生产规模和使用目的的适正设备并提出重要之要求规范,订立设备目标2)设备调查由设备

38、的条件着手调查设备来源在生产目标的前提下,顾及投资经济性,从事各项分析,第七章 TPM的主题别活动,3)设计设备的设计可分为自行设计与委托设计两种,无论何种其主导机构为使用设备之厂商设计设备的基本要求为(1)生产性一生产效率高(2)信赖性一故障少高可靠度(3)保养性一易于性维护保养(4)安全性一确保高安全度4)设备的采购或发包由专责部门或专案小组配合采购运作5)设备制作厂商制作首重确保信赖性制作过程应作中间确认6)设备导入安装由设备设计者、设备维修、生产干部，三者参与试加工厂格做好验收工作建立各项试运转数据、作成暂定标准4、初期管理的主导部门一设备企划单位http:/,第七章 TPM的主题别活

39、动,5.人才培训技能提升意义:建构从上到下全员TPM理念专养专精之设备人才目的:凝聚全员共识发挥总体力量对象:全员:新观念导入生产作业员:操作技能,技能提升保养技术员:维修技能提升、新技术获得设备工程师：提高设备企划设计能力方法：QJT、OFFJT,第七章 TPM的主题别活动,TPM COLLEGE 课程概要,图 作业人员用保养技能教材例步骤 4-2基 本 作 业,在此部分放入錾子,【设备点检手册】事例题 目,点检方法 检遗漏或观察错误,三角皮带（轮）之点检,表示使用三角皮带之动力传导机构之点检方法及注意项目，以防止,(a)三角皮带传导之基本原则速度在25m/s 以下卷绕角以1200 以上为宜

40、皮带轮之轴间以较两轮之直径和较小为佳(b)点检项目,实施时之注意事项,1.点检时必须在停机状态下进行,又必须有第三者不能起动之措施.2.若发现上述5个项目之任一项时就判断为异常,要加以更换或调整.3.确认张贴有三角皮带尺寸标示之标识.,目的点,重点提示表,内容:图示及说明,主题,三角皮带的保养,1.三角皮带(如图1)吃进V型皮带盘的横向而传达驱动力.当三角皮带垫至底边时就失去(楔子作用),而产生滑动2.因垂到底边的状态,刚使张力强,亦无法防止滑动.3.此时除了明确掌握垂到底边的原因之外,也要更换三角皮带或V型皮带盘.,皮带张力与热的关系之判定轴承发热时 皮带张力过大皮带盘发热时 皮带张力小 滑

41、动,编制日期,正常,异物附着,皮带盘磨耗,皮带磨耗,滑动,安全、卫生与环境意义：安全、卫生与环境之良否影响总体生产力至钜、而设备之运作又影响S、H、E甚钜。方法：推行零灾害活动。例：危险预知训练（1）状况：为塑胶袋装（25kg)制品的交货，A君爬上堆积的实物，B君则在地面做接货作业。（2）问题：这种作业方式究竟隐藏着什么危险？,危险预知训练图表一钻头穿孔作业（1）状况：戴着粗白线手套，用钻床进行穿孔作业。（2）问题：究竟隐藏什么危险？大家一起想一想,未戴保护眼镜一切粉飞入眼内,棱角-碰伤,无Cover卷进去,粗白线手套一卷进去,卷边受切粉切割,表示极度危险 表示危险因素,切粉打滑，伤害,事务部

42、门之TPM活动,2.活动目标,1)培育精通事务的人才2)建立一目了然,流畅之体制.3)排除事务上的损失,提升30%的事务效率,3.基本理念,1.提高事务技能与改善能力2.排除事务的四大损失 3.支援生产线部门之系统改善,4.活动进行方法,希借QA化,达成消除事务上浪费的目标,并推动自主维修活动与个别改善之两大课题.1.自主维修.展开5个步骤2.个别改善.由计划小组来推动,事务部门之TPM活动,第八章 自主保养活动的推动方法,以制造部门为中心,设备计划部门与保养部门之协助实施自主保养.一、基本条件的习惯化1.清扫 做好清扫,就会看到设备所有的问题点2.注油 培养作业人员对设备关心度,发现漏油的地

43、方3.加锁紧 预防初期的小松动造成将来的大问题 二、把基本条件展开到TPM活动1.第一阶段:初期清扫开始手触摸设备培养爱设备的心了解脏粒,污染如何造成设备劣化脏粒污染从哪里来的怎么改善的话清扫工作会容易一点加锁紧了螺丝为什么还有漏油弄懂本设备有什么机能,第八章 自主保养活动的推动方法,培训作业人员的疑问心说明要清扫的理由让他们自主找问题点让他们了解“清扫就是点检”的意义2.第二阶段:脏粒,污染发生源对策,针对困难部位下对策找到发生源,然后下有效对策缩小设备污染范围改善清扫困难部位使点检容易化,第八章 自主保养活动的推动方法,3.第三阶段:制定清扫给油基准书培养自己会制定基准书的能力 自己制定

44、自己会遵守 先深入观察设备理解设备的基本机能制定自己的设备的清扫基准依5WIH法由组员一起讨论基准的内容4.第四阶段:实施总点检学习自己用的设备的机能与构造制定设备总合点检基准书学习实际的点检方法与微小缺点的修理实施点检后对捉到的问题予修理改善研究导入目视管理方法,第八章 自主保养活动的推动方法,5.第五阶段:开始自主点检制定自主点检表(3)(4)基准书点检项目的总合化 留下记录研究点检作业的效率化检讨自主保养和专门保养的最有效的分别化制定故障原因追求手册6.第六阶段:标准化扩大设定现场管理项目包括安全、品质、作业效率化继续针对设备、工作人员、标准书、零件等加以管理扩大目视管理的对象范围整理整

45、顿的习惯化从（1）到（6）各阶段，把握必要管理的对象项目，自行制定基准书，遵守之。,7.第七阶段:彻底自主管理展开日常管理及方针管理依据数据管理的习惯化（强化数据的分析能力）,第八章 自主保养活动的推动方法,NR公司自主保养(例),第八章 自主保养活动的推动方法,三、自主管理小集团的运作重点1.TPM小集团自主=工作目标=必须达成以设备为中心 以人为中心 培养干劲,习得保养技术造成容易保养的环境2.TPM小集团的成长阶段,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,一、5S为TPM之基础1.5S(1)Seiri(2)Seiton(3)Seiso(4)Seiketsu(5)Sh

46、itsuke(5+1)Shukanka5S未落实前推行TPM事倍功半白费力气 5S推行要做到实质5S非表面或口号 2.5S推行5S需伴随VM 3.推行5S同时达到除3K,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,二、TPM与TQC之关系,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,三、TPM与TQC、5S之关系,TQM TPM,相辅相成改善企业体质,软件技术数据分析管理技术（科学手法）,硬体技术塑造高强设备保养人员,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,第一步 5S.清扫.加油.锁紧.清洁,品质保证,设备保证,5S为现场一切改善活动

47、的基础,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,四、TPM与JIT（TPS）,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,五、TPM纳入目标方针管理之例,TPM之基本方针与目标之设定实例,1.适时且有效率的推出新产品2.对需要动向之弹性对应3.商品价格之减价4.高度的品质保证5.省资源、省能源,1.设备故障频发引起之生产与品质方面之困扰增加2.由于连续高负荷运转引起之设备劣化3.有设计上弱点之设备增加4.使用部门对设备管理之意识与知识不足5.对设备管理之不满意导致现场士气之低落,以全员参加之PM图谋零故障、零不良、零伤害及设备之综合效率与成本之降低，由此

48、活动遂行全员之意识革新,1.减低设备、模具之故障2.缩短等待、准备换型 3.现有设备之有效利用,4.设备、模具之精度管理5.推进省资源、省能源之生产6.教育训练与人材之养成,重点项目,基本方针,从外部情势之要求,公司内部之要求,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,1.故障减低 938件/月50件/月以下2.设备故障次数率 1.03件/100小时0.2件/100小时以下3.设备故障强度率 1.59%0.4以下4.不运转时间 5800小时/月2900小时/月以下(减少50%)5.设备运转率 88%95.0%以上6.生产力之提高(能率)113%141%以上(提高25%)7.

49、工程内不良之减低 0.7%.0.35%以下8.省能源(1977/下)100%70%下(1980/下)9.改善提案件数(1977)2.1件/年。人10件/件。人以上(1980)10.灾害频率 14.05件/百万小时7件/百万小时 11.安全强度率 0.80天/千小时0.03天/千小时,1978/上,1981/3,实 绩,(目标),为接受TPM活动成果及活动状况之评价,参加PM将之评审,1981/8,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,表 TPM 成熟度评价基准,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,表 TPM 成熟度评价基准,第九章 TPM与5S

50、、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,设 备 资 料,附录 参考资料,编号：B54-01 规格：8KX 100LB,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,预 备 保 养 基 准,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,周 期 保 养 基 准,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,PIV 变 速 机 内 部 拆 修,1.临时连轴器,2.调整杆,2.控制,2.调整器,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,作 业 标 准,第九章 TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系,异 常 状 况 及