JIT准时化生产方式.ppt

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1、,准时化生产方式,JIT,主要内容,JIT精益生产方式的来源JIT准时化生产方式的概论JIT精益生产的主要目标JIT精益生产的核心内容-零库存生产现场实现JIT的方法,精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,一、JIT精益生产的来源,JIT生产方式的各种称谓,JIT生产方式的名字很多哦,准时生产制

2、,无库存生产方式,Just In Time,零库存,一个流,超级市场生产方式,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的数量、生产所需的产品，它是一种“拉动”式的生产方式，后工序需要多少，前工序就生产或供应多少。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JIT精益生产的目标是：不断消除所有不增加产品价值的工作，消除生产过程中的各种浪费。,Just In Time,适品 适量 适时,二、JIT准时化生产的内容,三、JIT生产的主要目标消除浪费,1、对浪费的定义：“凡是超出增加产品价值所必要的绝对最少量的设备、材料、和人力资源的部分。”,不增值的活动，增值但所用资源超过了“绝对少”的界限,2、丰

3、田汽车公司浪费的定义：,JIT生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义为“只使成本增加的生产诸因素”也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素,JIT新思维,3、企业常见的八种浪费,国内企业管理现状:现场混乱，插不进脚 员工仪容不整，两眼无光 物料混放，标识不清 设备故障不段，苟延残喘 人海战术，加班加点但还是要待工待料,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,八大浪费,3、企业常见的八种浪费,等,

4、浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,八种浪费,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,八种浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,不良造成的损失：材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,八种浪费,浪,费,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：两手空闲 单手空闲 作业动作停

5、止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作,转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,八种浪费,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,浪,费,加工,八种浪费,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,八种浪费,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早

6、造成浪费：造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,八种浪费,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失,货,缺,八种浪费,4、管理的实质,0,-1,+1,增加价值,提高产品和服务的附加价值,消除浪费,最大限度地减少不增值劳动,创造性的管理活动,封闭性的管理活动,四、JIT精益生产的核心-零库存,库存是经营管理的错误之源。库存本身不是错误，但是它在以极高的代价掩盖着错误！宁可中断生产，决不掩盖矛盾！正确的经营思

7、想是：利润价格成本,1、库存是“万恶之源”,2、库存掩盖的问题,计划不周,3、“零库存”改进永无止境,设置了一个最高标准，一种极限，就是“零”庫存。实际可以无限接近，但却永远不可能达到“零”庫存。有了这个极限，才使得改进永无止境。降低库存暴露问题解决问题降低库存这是一个无限循环的过程。,五、生产现场实现JIT的手段,快速转换系统减少非增值的劳动(即消除浪费)看板,1、快速换模技术,缩短更换时间使作业容易安全作业稳定质量调整更换顺序作业顺序标准化作业内容是否合理有否无效劳动和浪费工具是否准备齐全需要的东西是否放在身边,2、减少非增值活动,1 当它需要时，仅生产所需的；2 设计工作和流程以促进人/

8、机器/物流；3 在生产和增值过程中防止浪费；4 提供对业务方面的共识和对合作问题 的解决方案；5 设计工作和流程以促进人/机器/物流的 功效。,（1）单元化生产,（2）工作/流程设计原则,1 增长增加的价值；2 隔开未充分利用之处；3 增加制造循环效率；4 使流程同步；5 迅速的组织机构。,（3）提高物流效率和（工序之间）流程设计,设备线的安排工作地的安排材料的位置摆放更有效的工具减少组织时间小批量生产防止生产和增值过程的浪费,3、看板管理,看板的作用看板管理方式看板内容看板的六条规则实施看板的条件,运用看板进行生产管理有什么作用？,任何时候都能进行标准作业；能自动发出适合现场实际情况的指示；

9、能防止在制品方面的多余的工作和无用的文件表格等泛滥成灾,看板丰田的生产计划,看板管理 1、取货看板（内部、外部）2、生产看板（指挥工作地）看板卡的内容名称、数量、型号、交货时间、地点及其它信息。,看板内容,产量时间方法顺序运输量运输时间目的地放置场所运输工具容器,看板流程图（取货看板）,看板流程图（生产看板）,看板的六条规则:,1）不合格件不交后工序；2）后工序取件；3）只生产后一道工序取货量；4）均衡生产；5）看板是微调的手段；6）使工序稳定化、合理化；,实施看板的条件,以流水作业为基础生产秩序稳定，有均衡生产的基础，工艺规程，工艺流程执行良好，工序质量能控制；设备工装精度良好，保证加工质量

10、稳定；原材料、协作件供应数量、质量有保证；实施标准作业，生产布局、现场布置合理。,条件不满足，实现准时化十分困难,谢谢！,讨论,JIT的思想方法是否适合于所有企业？运用看板进行生产管理有什么优缺点？你认为推行JIT会遇到那些阻力？,JIT案例-一汽变速箱厂,生产管理:一个流；库存补充；看板拉动。质量管理：三自一控；深化工艺；五不流。劳动组织：生产线“U”形布置、机床作业高度找平；多机床操作；高素质工人在首、末工序把关。,JIT案例-一汽变速箱厂,工具管理:刀具直送工位；定时强制换刀；考核与诊断。设备管理：强化预防维护；快速排除故障；现场“5S”管理：,JIT-及时生产的优劣,优势 1、灵活，原

11、则上，JIT系统适合处理小 的定单；2、定货-交货时间短/资金投入小；3、通过优化生产过程和材料流通，提高 生产力，改善质量。,劣势,1、流通系统象一个大的瓶颈；2、当客户（汽车制造商）已经实现了零库存，供 货商很可能增加库存以保证连续生产；3、供货商高度依赖于他们的客户（风险）；4、运输成本不会被减少；5、特别依赖技术熟练、有责任心，而且多功能的 操作工人。,小组练习,解释“推式”和“拉式”的生产系统的概念 列出“拉式“生产系统的5个好处解释这 些好处 列出“推式“生产系统的2个危险之处并 解释。,敏捷制造AgileManufacturing,敏捷制造（简称为AM）其指导思想是“灵活性”优势

12、在于通过提高灵活性，增强企业的应变能力和竞争力,敏捷制造的功能有：,（1）借助信息技术，把企业内部与外部供应商、客户有机地联为整体，快速响应市场需求，迅速设计和制造全新的产品。（2）不断改进老产品，用以满足顾客不断提高的要求，延长产品寿命。（3）采用先进制造技术和高度柔性化设备，做到完全按订单生产，着眼于获得长期经济效益。（4）改变金字塔式的多级管理，采用多变的动态组织结构，组织虚拟公司。（5）最大限度地调动和发挥人的主动性、创造性、把它作为强有的竞争武器。,世界级制造（WorldClassManufacturing）,简称为WCM概念包括四个方面：（1）无缺陷的全面质量管理新技术。（2）准时

13、生产方式。（3）充分授权的工人自主管理。（4）满足客户要求的高度的柔性制造系统。,世界级制造特点：,（1）在本行业中，至少在某一个方面，属于最强有力的竞争者，能比其它对手具有更迅速的增长和更丰厚的利润。（2）其产品无论在性能、功能或竞争优势、受信赖程度等方面都有一流水平，并能对市场的条件变化做出最灵敏、最有效的反应。（3）能够吸引、保持并造就本行业中最杰出的人员，能够吸收、应用并创造新的生产与管理技术，观念和思想。,JIT体系的原则,单元化生产工作流程设计防止产生增值过程的浪费提高物流效率的物流设计,3、精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零

14、事故,7个“零”目标,7个“零”目标,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,2、现代生产组织系统,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益工厂挑战七零极限目标,全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动,精益生产的三根支柱,1）全面质量管理（TQM），达到零缺陷目标的主要措施；2）准时生产和零库存（JIT），它是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法；3）成组技术，这是实现多品种

15、、按顾客定单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。,精益生产的定义：,“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革；使生产系统能很快适应用户需求不断变化；并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简；最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。,精益生产的特征有：,（1）以销售部门作为企业生产过程的起点。（2）产品开发采用并行工程的方法。（3）按销售合同组织多品种小批量生产。（4）生产过程变为上道工序推动下道工序和下道工序 要求拉动上道工序。（5）以人为中心的管理模式。（6）追求无废品、零库存等。（7）消除一切影响工作的“松弛点”，最佳的环境、条件和最佳工作态度。

16、（8）适应市场多元化的要求。,精益生产的主要特征：,对外以用户为“上帝”；对内以“人”为中心；在组织机构上以“精简”为手段；在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”；在供应链上采用“JIT”方式；在最终目标方面为“零缺陷”。,精益生产目标,精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过“彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标的。,三个子目标：,零库存；,高柔性；,无缺陷。,区别 福特和丰田,成组技术（GroupTechnology 简称为GT）,是组织多品种、中小批量生产的一种科学方法。从零件分类编码开始，到成组零

17、件设计、成组工艺设计、成组工装设计、成组单元设计和生产，以及成组作业计划等，而且这些环节形成一个相互联系、相互制约的有机整体，称作为成组技术系统。,成组技术的效益,应用成组技术效益，不仅表现在如减少机动时间等直接可计量的效益，而更重要的还表现在间接的、不可计量的效益，如缩短生产周期，减少在制品的数量和成品、半成品库存量，缩短零件的运输路线，加速资金周转，简化生产管理等。,精益生产与大批大量生产方式的比较,时间及努力,要掌握一种诀窍是需要很长时间以及公司全体人员的努力。即使是丰田公司本身，完善这种方式也花费了20年时间。可以作为一种宝贵的“无形经营资源”，对于提高业绩起着巨大的作用。,一、JIT

18、精益生产的来源,生产方式的演变过程,JIT新思维,日本人定义的,7,种浪费,团队练习：,推动式生产,推动系统,拉动式生产,拉动系统,JIT的方法体系构造,获取利润降低成本,推动式系统,由一个计划部门根据市场需求，按零部件展开，计算出每种零件部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。,JIT 生产系统设计原则,设计易生产、易装配的产品；（产品设计）尽量采用成组技术与流程式生产；（生产过程）对原材料和零部件采取准时制（JIT）（供应）,JIT生产系统的“一个流”,生产过剩（库存）所引起的浪费,JIT思想：宁可中断生产，决不掩盖矛盾,Lean P

19、roduction,传统流水线设计,JIT能取得成功的条件,1）严格拉动的概念；2）重视人力资源的开发和利用；3）小批量生产；4）与供应商长期可靠的伙伴关系；5）高效率、低成本的物流运输方式；6）决策层的支持。,拉动式与牵引式系统,是从市场需求出发，由市场需求信息牵动产品装配，再由产品装配牵动零件加工。,看板是实现JIT生产的重要工具,适时适量的做法1）生产同步化2）生产均衡化3）看板,弹性配置作业人数 1）设备U型布置 2）职务定期轮换 3)标准作业,JIT的具体方法,质量保证自动化,（4）增加增值活动,改善前,改善后,看板的作用,任何时候都能进行标准作业；能自动发出适合现场实际情况的指示；能防止在制品方面的多余的工作和无用的文件表格等泛滥成灾,