CRTSⅡ型无砟轨道板预制工艺培训.ppt

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1、CRTS 型轨道板预制培训教材,目录,一、型轨道板介绍二、预制厂各功能区域介绍三、型轨道板工艺介绍,一、型轨道板介绍,CRTS型无砟轨道板（以下简称轨道板）分三种板型：标准板、补偿板、特殊板。标准轨道板外形尺寸为6450mm2550mm200mm，为先张预应力混凝土结构，体积约3.452 立方，重约8.63 t（不计扣件，扣件重约0.6 t）。每块轨道板混凝土用量约3.4 立方，钢筋用量约373 kg。特殊板和补偿板依据具体设计确定。右图一 轨道板承轨面通过数控磨床磨削加工，平面度达到0.1mm。右图二 板与板之间通过纵向的6根精轧螺纹钢筋连接右图三,二、预制厂介绍,轨道板预制场设计生产能力为

2、81块/日，三班制生产，27块/班，年生产能力2000025000块。轨道板场占地面积约124亩，其中生产厂房总建筑面积为10988.80 平米，分为既互相独立又沿道路互相联系的7个区域，分别为：轨道板预制区；钢筋加工区；混凝土搅拌区；轨道板打磨装配区；轨道板存放区；砂石料存放区；辅助生产区。,1、轨道板预制区,生产线采用长线台座法直列式布置。设3条毛坯板生产线，每条毛坯板生产线设置27组钢模；设2条毛坯板存放线，每条毛坯板存放线存放81块板。,钢筋加工区,设8套钢筋加工胎具，4个存放台位。钢筋网片在胎具上编制、组装成型后放置在存放台位上备用。钢筋加工区配置2台5 t单梁吊。,混凝土搅拌区,设

3、180立方/h混凝土搅拌站一座，主机采用3m立方的强制式搅拌机，整个系统实现计算机自动控制。,轨道板打磨装配区,设1条打磨装配生产线。,轨道板存放区,毛坯板需经收缩徐变基本完成后才能打磨，故毛坯板库容大于等于一个月的产量。毛坯板库容为2040块,成品板库容为6000 块。设5台起重量16 t，跨度40 m的门式起重机。,砂石料存放区,依据原材料供应周期，确定存料场地面积，分级、分区、覆盖存放。存放容量约6000 立方。存料场配置2台装载机用于为搅拌站砂石料仓供料，并配洗石设施一套。,辅助生产区,设中心试验室、变配电室、锅炉房、维修车间、配件库、压缩空气系统及供水设施等。实验室配套成套实验仪器、

4、工具和实验设备；变电室配1000 KVA变压器；锅炉房配4 t蒸汽锅炉；配置2台空气压缩机。,生产主厂房南北长288 m，南侧东连跨磨床厂房114 m长，北侧西连跨钢筋加工厂房102 m长轨道板预制生产线主要设在中间288 m长的主厂房内，按生产工艺要求，沿厂房南北长方向一字串联布置三台座轨道板生产线，每台座安装27套模具，长度82.7 m，三个台座共安装81套模具，台座总长度为242 m。主厂房内配置3台起重量16 t，跨度19.5 的m桥式起重机，其中：一台为双钩吊车，主要用于吊运混凝土运输罐，另两台为单钩吊车，主要用于钢筋网片入模、挡板 安拆、脱模等作业。台座结构为钢筋混凝土结构，台座设

5、计为中心距8400 mm两排平行的承力墙，承受4367 kN的张拉力，承力墙顶面标高0.3 m,底面标高-1.0 m，承力墙宽350 mm,两平行承力墙之间安装模型。台座两端设张拉横梁。台座与横梁之间安装了4台300 t千斤顶，与张拉设备配套，实现预应力的同步张拉、放张。台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台切割预应力钢筋的锯、2台多功能运输车、1台拉毛机。台座一侧设轨道板临时存放支架，可同时存放两天的轨道板生产量（162块）。第一号台座东侧设置1台定长裁筋机。每个台座都设有供热管道，供热能力900 kW，配以温控仪实施轨道板的养护温度

6、控制。,轨道板打磨生产线是以数控磨床为中心自动化生产线，设在长度为144 m的侧厂房内，半成品轨道板存放28天之后，轨道板经翻转、切割钢筋余头，通过自动化滚轮运输线送至磨床进行打磨，打磨后，安装弹条扣件系统，装配好的轨道板经绝缘测试后，通过横向运输车运至成品库。打磨生产线除配置一台数控磨床外，还配置1台翻转机、2台切割钢筋余头的锯、1套滚轮运输线、1台吸水器、1台定量油脂注射机和2台横向运输车。磨床冷却及轨道板清洗用水经污水处理系统处理实现循环使用。打磨生产线配置1台起重量为16吨的双小车桥式起重机，主要用于毛坯板测量时的翻转、轨道板在厂房内临时存放时吊运轨道板和吊运扣件系统等作业。,三、预制

7、工艺介绍,工艺流程图纸,1、预应力钢筋加工,用钢筋定长切断机切断5 mm定位预应力钢筋和10 mm预应力钢筋。,2、构造钢筋加工,构造钢筋采用定尺或倍尺料加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋切断机加工钢筋。,3、精轧螺纹钢筋绝缘处理,在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将绝缘热缩管安装在精轧螺纹钢筋上。燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持一定距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。,6、编制上下层钢筋网片,在特制专用胎具上编制上、下层钢筋网片，每个钢筋交叉处通过绝缘涂层或绝缘热缩管隔离，并用绝缘扎带绑扎固定，保证钢筋网

8、片的绝缘性能。,7、上、下层钢筋网片存放,用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。,1、下层钢筋网片入模,安装6根5 mm定位预应力钢筋 将下层钢筋网片从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置。,2、预应力钢筋入模及初张拉,将预应力钢筋按规定位置入位，在两端将预应力钢筋固定在张拉横梁锚板上，之后，启动自动张拉系统，实施初张拉。,3、下层钢筋网片调整及固定,4、模型分丝隔板安装及终张拉,安装模型分丝隔板，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，将隔板和模型固定在一起。分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁

9、紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。,5、上层钢筋网片入模及塑料套管安装,将上层钢筋网片从台座一端开始依次安放在60根10mm预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程将6根20mm精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。左下图上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。右下图,三、混凝土浇注,控制模具温度混凝土运输：轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，用桥吊来回运输混凝土的料罐。,混凝土灌注成型：混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板，依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振

10、动装置，将混凝土密实成型。每块轨道板灌注成型后，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。,混凝土表面刷毛：刷毛机从台座的第1套模具到第27套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛。,调高装置、温度传感器安装：刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序混凝土养护控制的温度采集点。分丝隔板的拔除：在第一个模具内的混凝土施工完成后一段时间，依次拔除模具间的分丝隔板。,四、混凝土养护,采用专用养护控制设备控制试件养护温度与台座内最后一块的轨道板芯部温度一致。在养护期间混凝土芯部温度不超过60。温

11、控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据。试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可进行脱模。,五、轨道板脱模,卷起养护薄膜预应力钢筋放张：采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，整个放张过程实现自动控制。切断预应力钢筋,脱膜 采用真空吊具脱膜，将轨道板平稳地从模具中吊出来，存放在台座旁对应的静置线的存放座上。,6.5模具清理及脱模油喷涂,为保证轨道板混凝土外观质量并能顺利脱模，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。,七、轨道板打磨,轨道板翻转用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线

12、架上，然后通过辊式运输线进入打磨厂房。,切除轨道板两侧突出的预应力钢筋,打磨,八、轨道扣件的安装,轨道扣件的安装在预制场进行预安装。扣件安装前先用吸尘器清除套管内渣滓及水，再定量注入油脂。将Zwp 104 NT弹性垫板放置在轨道板的承轨台上；将Grp 21底板放在弹性垫板（Zwp 104 NT）之上，将轨垫Zw 692放在底板之上；将塑性轨距挡板放入垫板槽中，使轨垫边缘与轨距挡板下接合。将弹条Ski 15放在轨距挡板预先安装位置。在每个轨距档板上放置2个轨枕螺栓，顺时针旋转螺栓进行固定。使用配套的套筒扳手（管钳）扭紧螺栓。,九、轨道板绝缘检测,首先将已安完扣件的轨道板通过横向运输车运至测量架正

13、下方，然后将铁轨降至承轨台并与其靠紧帖牢，最后将小车断电准备绝缘检测。检测仪器使用ZL5-LCR智能测量仪。,1、厂房内临时存放,毛坯板脱模后，每3块为1垛停放在养生区的2条静停线上。每条静停线包括27组存放座，每组存放座由4个存放支架构成，每个支架顶部装有一块橡胶垫板，其中安装在外侧的2个支架带有可移动的侧杆，侧杆移动通过风箱式气缸实现。存放座的每个支架顶部安装橡胶垫板，轨道板之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，采用3点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形；垫块高度误差2mm，承重面应平行，误差控制在2 mm以内。,2、毛坯板运输与存放,在厂房内的养生

14、工序完成后，用电动平车把轨道板从厂房内运到毛坯板库，然后用龙门吊把板吊运到库内的存放位置码放整齐。在毛坯板库内，每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，采用3点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。,3、成品轨道板运输与存放,在成品板库内，每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。,4、成品板出场运输与存放,将最下层的垫块用螺栓固定在载重汽车上（3个固定点），板之间设置3个支撑点保持一定的距离，防止损坏承轨台。垫块规格为高度误差2mm，上下均有防滑橡胶垫，防止轨道板运输的过程中滑动。在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧。,