ANPQP理解要点.ppt

《ANPQP理解要点.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《ANPQP理解要点.ppt（118页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、东风汽车有限公司,联合新产品质量程序(步骤),Alliance New Product Quality Procedure,A.N.P.Q.P,理解要点,质量保证部,袁武利,2004年5月6日制作完成,2006年10月8日再次修订,ANPQP简介,ANPQP 基于 QS9000 APQP（产品质量先期策划和控,制计划）并且同样划分为 5 个阶段。,ANPQP 的结构,ANPQP 分为 5 个标识为 5 个阶段的部分，,请参阅 ANPQP 阶段示意图。,在各个部分之中可以见到各个 ANPQP 要求项目,请参阅ANPQP 结构示意图,ANPQP 的结构,和 QS9000 APQP 文档结构类似。,

2、这样设计将有助于文档的理解。,使用这一结构的许可由 Daimler Chrysler Corporation、,Ford Motor 公司和 General Motors 公司授权。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,2,ANPQP应用范围,ANPQP的方法：,ANPQP 是从初始项目规划阶段直至 SOP 和满负荷生,产的各个阶段的联合要求。,请参阅ANPQP 和其他 ASG 项目的持续时间。,ANPQP应该用于：,在产品的整个寿命周期中可能会对产品和/或加工发,生的变更。,ANPQP适用于：,所有外部供应商，其中包括车辆、传动系、直接材,料和备件，并且适用于生产零件的内部供应商

3、。,注：备件是在售后支持时需要使用的更换零件。,附件（没有包含在车辆原始规格中的零件）,没有纳入到ANPQP范围之内。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,3,ANPQP目的,ANPQP 的目的,指定供应商开发新产品以获取质量、,成本和交货(QCD)联合目标所需采,用的方法。,ANPQP 将采用四种语言发布,即英语、日语、法语和西班牙语。,英语版本是主版本，在必要时应作为,明确任意项目的参考。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,4,ANPQP五个阶段,把从试制到生产分为5个阶段：(共53条),1、组织与计划(6条)2、设计完毕(19条),3、正式模具(12条)4、正式

4、工程(10条),5、量产后,(6条),把对各阶段的要求事项都在ANPQP上做出规定；,（覆盖了量产准备阶段的所有品质要求事项）,通过（ASES、ASAS-P）跟踪供应商的实施情况,切实做好采购件品质保证工作。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,5,ANPQP五个阶段确认内容,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,6,联合供应商指南,附录 AANPQP 公司特定项目,附录 B主文档、填写指南与有效示例,附录 C综合主文档提交项目列表 附录 D词汇表,联合供应商指南(ASG)介绍了对于 Renault 和 Nissan 联盟的所有,(Alliance Supplier Gu

5、ide)供应商的全部要求。,ASG 分为三个领域：,ISO/TS16949 质量系统要求;,联合新产品质量程序/步骤(ANPQP);,其他供货要求（ISO/TS16949 和 ANPQP 内容之外的其他要求）。,供应商必须满足 ISO/TS16949、ANPQP 和“其他供货要求”中的所有要求。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,7,联合供应商指南,联合供应商指南,其他供货要求,ISO/TS16949,A.N.P.Q.P.,前言,3 工装模具,4 工艺正规化,1 组织与策划,2 设计完成,5 投产后,正规化,附录 A,ANPQP 公司特殊要求,附录 B,主要的表格、填写指南与填写

6、实例,附录 C,统一的主要表格提交矩阵,附录 D,术语表,联合供应商指南(ASG)覆盖了针对 Renault 和 Nissan 联盟所有供应商的,全部要求。,联合供应商指南(ASG)是把量产准备阶段的所有品质要求事项都写在其中。,ASG分为三大部分：,ISO/TS16949 品质体系要求;,联合新产品品质程序(ANPQP);,其他供货要求（ISO/TS16949 和 ANPQP 内容之外的其他要求）。,供应商必须满足 ISO/TS16949、ANPQP 和“其他供货要求”中的所有要求。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,8,1 组织与计划,DFL/质量保证部/袁武利,2006-1

7、0-9,9,ANPQP 1 组织与计划,1 组织与策划/6,前言,1.1,产品/过程设想,1.2,产品品质和可靠性目标的研究,1.3,二级供应商的选定,1.4,高级管理层的支持,1.5,顾客满意度的评审,1.6,合同前的物流分析,第1阶段要求提交的表格清单,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,10,ANPQP(53)与APQP(49)区别与联系,APQP1计划和确定项目/13,ANPQP 1 组织与计划/6,1.1 顾客的呼声,1.1 产品/过程设想,1.2 业务计划和营销策略,输,1.3 产品/过程基准数据,1.2 产品品质和可靠性,入,目标的研究,1.4 产品/过程设想,6,1

8、.5 产品可靠性研究,1.3 二级供应商的选定,1.6 顾客输入,1.7 设计目标,1.4 高级管理层的支持,1.8 可靠性和质量目标,1.9 初始材料清单,输,1.5 顾客满意度的评审,1.10 初始过程流程图(ANPQP/2.12),出,1.11 产品/过程特殊特性,1.6 合同前的物流分析,7,的初始清单,1.12 产品保证计划(ANPQP/2.13),1.13 管理者支持,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,11,组织与计划,1,第 1 阶段的目的,确认 ANPQP 第一阶段的要求事项,确认供应商为了完成质量、成本和交货期目标，,已经制订好产品开发计划,DFL/质量保证部/

9、袁武利,2006-10-9,12,组织与计划,1,第1阶段的要求:,组织并策划 产品开发项目；,达到必需的 质量、成本和交货期目标；,关注顾客的 需求和期望；,支持顾客的 新车型项目；,满足顾客的 新车型项目的整体进度；,评审其公司是否 符合 ISO/TS16949 的要求。,参考“第 1 阶段要求提交的表格清单”,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,13,1.1 产品/过程设想,必须确认 顾客的需求和期望：,初期设想信息；,有关 QCD 信息；,有关供招标用的技术规范信息；,采用的法规方面的信息。,基于以下方面考虑：,市场研究数据；,供应商的新技术战略；,索赔历史数据；,物流要求

10、；,供应商的经验；,产品可靠性调查；,产品/工艺的参照标准/数据（Bench mark）。,然后策划 产品/过程设想（或概念），提出 产品/过程设想提案：,-支持车辆设计目标的设计概念；,-计划成本（工装模具、零件等）和考虑了可能隐患的成本削减提案；,-零件草图；,-产品关键特性的识别；（请参阅术语表中关键特性的解释）。,-事前 BOM（材料/零件清单）；,-重量；,-建议的新技术说明及其与现有设计的差别；,-预计的供货能力；,-建议的制造场所。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,14,1.2 产品品质和可靠性目标的研究,必须设定 产品的品质和可靠性目标；,分析研究 参照标准/数

11、据(Bench mark)；,制定合适的 品质和可靠性目标研究计划，,-用于达到品质与可靠性目标的分析和计算方法。,-关键事项（例如试验计划和结果）的进度。,-负责人和职能。,以证实其能达到顾客确定的所有产品 品质和可靠性目标。,产品品质：以纳入不良品率 PPM（每百万零件）表示；,PPM=（不合格品数/总交付数量）x 1,000,000。,产品可靠性目标：以时间（如年）或距离（如千米）表示的有效,寿命期内，能完成规定功能的的合格产品的最低百分比。,=（1-（累积失效数/交付的产品总数）x 100。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,15,1.3 二级供应商的选定,确定所考虑的

12、潜在二级供应商。,在特定情况下，顾客 将向一级供应商 指定二级供应商。,一级供应商有责任 对二级供应商进行管理。,潜在二级供应商清单：,-要供应的产品（与正式的零件图纸互为参考）；,-供应商的名称和地址；,-确认是否为现有的供应商？,如果是，则说明供应商关系的长短，以及此类产品的相关经验；,-说明相关的国际公认标准，即产品需要符合的标准,（ISO、DIN、JIS 等）；,-供应产品的关键尺寸/重量；,-运输/储存时所用的表面处理或保护方法。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,16,1.4 高级管理层的支持,目的是获取组织内的高层人员（如总经理/副总经,理、工厂长/主管等）的 承诺

13、，,以达到 ANPQP 各个阶段的 项目目标。,安排一次或多次正式内部评审，,-评审“品质计划”和“品质体系程序”的内容，,以确认其在新产品开发和生产期间保持有效。,-评审其公司是否符合 ISO TS16949 的要求。,强化供应商 高级管理层,对达到顾客 品质、成本和交货期要求的承诺。,提供多职能小组成员名单。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,17,1.5 顾客满意度的评审,项目策划阶段的非常重要的输入信息：,顾客的满意度；,供应商必须具有一套系统：,来获取顾客反馈的信息并做出反应；,反馈将以,品质（包括用户使用的可靠性）、成本,和交货期(QCD)业绩为基础。,DFL/质量保

14、证部/袁武利,2006-10-9,18,1.6 合同前的物流分析,从供应商供货工厂到顾客工厂的 物流路径；,顾客 物流规范（仅限 Renault。）,初始“ANPQP 物流数据表(范例)”文件：,成本评估；,有关运输详细情况的建议。,相关的 ANPQP 项目：,2.11 物流评审;,3.1 供应商的包装要求;,4.5 包装评价。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,19,2 设计完成,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,20,2 设计完成/19,前言,2.1 设计失效模式和后果分析,2.2 可制造性和装配工艺性设计,2.3 设计验证,2.4 供应商的内部设计评审,2.5

15、 样件试制用控制计划,2.6 工程产品规范/图样,2.7 图样和技术规范的更改要求,2.8 设备、工装模具、量具、设施的要求,2.9 特殊产品和过程特性,2.10 高级管理层的支持,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,21,设计完成/19,2,2.11,物流评审,2.12,初始过程流程图,2.13,设计保证计划,2.14,供应商开发主计划,2.15,重大问题的管理,2.16,设计确定和工装模具开发安排,2.17,零件/过程特性和制造工序的关系,2.18,初始过程能力研究计划,2.19,生产准备进度确认,第2阶段要求提交的表格清单,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,22

16、,ANPQP与APQP区别与联系,APQP 2产品设计和开发/13,ANPQP 2设计完成/19,2.1,DFMEA,2.1 设计失效模式和后果分析,2.2 可制造性和装配工艺性设计,2.2,可制造性和装配设计,2.3 设计验证,2.3,设计验证,2.4 供应商的内部设计评审,2.4,设计评审,2.5 样件试制用控制计划,2.6 工程产品规范/图样,2.5,制造样件-控制计划,2.7 图样和技术规范的更改要求,2.6,工程图样（数学数据）,2.8 设备、工装模具、量具、设施的要求,输,2.7,工程规范,2.9 特殊产品和过程特性,出,2.10 高级管理层的支持,2.8,材料规范,13,2.11

17、 物流评审,2.9,图样和规范更改,2.12 初始过程流程图(APQP/1.10),2.10,新设备工装和设施要求,2.13 设计保证计划(APQP/1.12产品保证计划),2.14 供应商开发主计划(APQP/1.12),2.11,产品/过程特殊特性,2.15 重大问题的管理,2.12,量具/试验设备要求,2.16 设计确定和工装模具开发安排,2.13,小组可行性承诺和管理,2.17 零件/过程特性和制造工序的关系,者支持,2.18 初始过程能力研究计划(APQP/3.10),2.19 生产准备进度确认,DFL/质量保证部/袁武利 特性矩阵图),2006-10-9,23,(APQP/3.5,

18、设计完成,2,第 2 阶段的目的,确认 ANPQP 第二阶段的要求事项,确认供应商的产品及工程设计,符合质量、成本和交货期的要求事项,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,24,设计完成,2,第 2 阶段的要求:,确保“供应商产品和过程设计”,满足顾客的 质量、成本和交货期要求。,确保完成 设计规范;,制定“供应商开发主计划(范例)”来控制;,策划和实施 内部设计评审;,参考“第 2 阶段要求提交的表格清单”,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,25,2.1 设计失效模式和后果分析,DFMEA 是一种预防性分析方法，,用于确定和评估产品的 设计失效模式和后果。,-确定消除

19、和降低失效发生可能性的措施;,-确定将失效发生的后果最小化的措施。,DFMEA 是一个不断更新的文件;,FTA 是故障(失效)树分析,-沿着“自上而下”的分析路径。,如果要求的话，需要提交分析结果和相关措施;,供应商的“设计失效模式和后果分析”。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,26,2.2 可制造性和装配工艺性设计,在供应商设计、制造和其他相关职能部门以及顾,客之间的开展同步工程，,以优化设计中的 可制造性 要求。,评价其产品在整车或总成上的 装配工艺性。,供应商的产品设计应利用以下项目来进行优化：,供应商约束条件的列表，其中包括产品混流。,初级产品研究和试验的结果（装配、安

20、装等）。,过程变差的敏感度。,过程FMEA。,这一活动的输出将支持控制计划,(范例)、,工程图样等若干项目文件的编制。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,27,2.3 设计验证,采取适当的分析和试验活动对产品设计规范进行验证。,在,ANPQP 的第 4 阶段，供应商应从生产工装和制造工,艺方面确认是否实际达到设计目标（验证/确认图）,确保其产品设计符合顾客的设计要求。,确认活动应包括：,-计算;,-试验和试验计划的分析;,-设计阶段文件在发行前的评审;,-其他适当活动.,供应商的试验计划;,“ANPQP供应商试验报告,(范例)（设计验证）”：,-有试验结果（性能、功能、耐久性）。

21、,其中包括：,计算（性能、功能、耐久性、可靠性、尺寸公差等）；,模拟。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,28,2.4 供应商的内部设计评审,多职能小组应开展内部设计评审，以便：,确认为达成设计目标所必需的计划已按进度执行；,确认计划进度的妥当性，以便能达成 ANPQP 各阶段的产品和过程目标,实施的内部设计评审是为了确认：,-开发课题(新技术/材料/制造方法等)已确定,并且制定了符合顾客招,标用技术规范”的、可完成该课题的最佳计划。,-已经开发了达成 顾客 设计目标（性能/重量/成本/可靠性等）的设,计参数（技术定义）。,-在任何可能的情况下，采用了标准的/通用的零件、材料和工

22、艺。,-设计验证结果是满意的。,-利用了现生产或类似产品的经验。,-设计失效模式和后果分析活动（AMDEC 或 DFMEA）已完成。,-任何已经明确的重大问题的对策令人满意。,供应商的内部设计评审必须按照时间表进行，,其结果要加以记录。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,29,2.5 样件试制用控制计划,“样件试制用控制计划”：,-每一样件在试制中的尺寸测量以及材料和性能检测的说明；,-描述了特殊特性、关键特性以及有关样件试制的确认活动；,-其目的是防止样件试制时的潜在不合格。,“控制计划”是不断更新的文件，,必须反映当前生产的零部件、过程和控制系统。,正确开发的“控制计划”的优

23、点：,品质：“控制计划方法”降低了浪费，改善了设计、制造和装配的产品品质。,这一结构化的方法提供了对于产品和过程的完全的评价。,控制计划识别过程特性，并且有助于识别过程变差的根源（输入变,量），后者导致了产品特性变差（输出变量）。,顾客满意与法规要求：,“控制计划”关注的重点是对于顾客非常重要的、过程和产品的特殊特,性和关键特性的资源分配。,合适的资源分配有助于降低成本，又无损于品质。,沟通：作为一个不断更新的文件，“控制计划”对产品/过程特性、控制方法和,特性测定的更改进行确定和沟通。,支持“样件试制用控制计划”开发的信息来源有：,图样和设计规范、设计评审、FMEA、QFD、DOE 等。,D

24、FL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,30,2.6 工程产品规范/图样,工程产品规范:,-依据顾客设计目标（性能、重量、成本、可靠性,等）的规范和招标用规范说明书的要求，,-对产品的技术规范（性能、功能、可靠性、结构、,形状、重量、服务备件要求等）作了描述。,供应商使用工程规范来完成“工程图样”；,明确“工程图样和工程产品规范”的提交要求；,提交要求的目的：,-确认供应商是按正确的图纸和产品规范级别在工作。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,31,2.7 图样和技术规范的更改要求,图样和技术规范的更改：,-来自顾客-通过发放设计更改通知单控制；,-供应商自身的要求，必须在

25、实施图样和技术规范,更改之前向顾客提出申请并得到批准。,（这仅适用于投产前）；,-投产后供应商的更改应参照5.5设计更改执行）。,应使用“ANPQP 设计更改申请书(范例)”,文件。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,32,2.8 设备、工装模具、量具、设施的要求,供应商必须确保用于新产品的任意设备（含试验设）、,量具和工装模具能够 按时交货，并且在 成本目标 之内。,任何所需新设施的进度都应加以监控，以确保 提前,满足或 同步 满足顾客项目的时间和成本目标。,除新增的外，对于现有设施、设备或工/模具的 更改,也应采用相同方式处理。,新的或更改的设备（包括试验设备）、工装模具、,

26、量具应列入“ANPQP 供应商开发主计划（范例）”、,“ANPQP 供应商计划（范例）”、,“ANPQP 量具规范/批准表（范例）”和供应商的“设备安,装计划(定购/交货/安装/验收/投入使用)”等时间表文件中。,安装的完成应提前满足或同步满足顾客项目的时间,和成本目标。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,33,2.9 特殊产品和过程特性,供应商应识别 Renault 和/或 Nissan 特殊特性。,Nissan 的特殊特性有：,A 级重要 零件/部位，指转向系、制动系基本的零件/部位，,或燃油系统组件部位。,这些零件应该在图纸中指定，以保持以下功能：,转向控制；,制动系统；,

27、燃油系统完整性；由 Nissan 指定的其他特殊特性。,B 级重要 零件/部位，指必须符合安全法规的基本的零件/部位。,这些零件应该在图纸中指定，以保持以下主要功能：,碰撞时的乘客保护,碰撞之后的安全,安全驾驶所必要的信息传送,OBD（On Board Diagnosis，车载诊断）,偏离设计规范的现有零件和特性，可能导致不符合排放法规。,Renault 特殊特性是安全和法规(CSR)。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,34,2.10 高级管理层的支持,目的获取高层人员的承诺，,以达到 ANPQP 各个阶段的项目目标。,安排一次或多次正式内部评审;,向高级管理提供顾客项目开发所

28、要求的品质、,成本和交货期目标的进展状况以及获取其,对解决任意未决问题的帮助，来强化供应,商高级管理层的承诺。,应通过提供所有必要资源，来实现项目计划;,在项目的任意阶段直至现生产过程中确定的,任何重大问题采取有效对策;,“高级管理支持会议纪要”的措施跟踪。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,35,2.11 物流评审,参照最新信息加以评审并优化,物流路径 和 包装样式,（车辆制造用零部件、CKD 件和服务备件）。,提交的“ANPQP 包装规范（范例）”文件，,包括包装类型的确认。,更新的“ANPQP 物流数据表（范例）”文件，,采用了最新信息，包括成本信息。,DFL/质量保证部/

29、袁武利,2006-10-9,36,2.12 初始过程流程图,“过程流程图”是当前或建议的过程流程的示意图，,-,是指从材料投入开始直到出货，包括所有检查点，以及所有子过程。,-,并用于分析过程内各种变差的来源和影响。,-,预想的制造过程应当使用过程流程图来描述，,-,后者是从初始材料/零件清单（BOM）和产品/过程的前提条件开发的。,“过程流程图”包括：,-所有顾客和供应商都认为的关键过程。,-所有与特殊特性制造有关的过程，,即 对于 Nissan：A/B 级重要或 OBD,对于 Renault：重要特性 1 级和 2 级，以及安全/法规,-所有由供应商控制的过程中的物流路径。,-所有在线和下

30、线的存储点。,-备件和子零件的退出点。,-所有的异常操作过程（如返工、构成部件的回用）。,-所有的产品标记/标识点。,-过程约束条件（瓶颈）的确认。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,37,2.13 设计保证计划,由供应商开发，,-以识别关键的设计要求，,-及考虑如何确保产品性能、功能和可靠性。,-以证明设计要求是如何支持满足顾客设计目标的。,-应支持顾客整体项目要求，包括关键的节点。,该计划应符合 ISO/TS16949 的相关条款的要求，,并且应确定关键活动、相关的时间进度以及文件完成,日期等，例如：,-详细的设计规范/图样准备；,-样件试制、试验和确认；,-内部设计评审；,

31、-每一关键活动的文件和措施；,-工装模具时间表；,-同步工程活动，即同步的零件和工艺开发；,-其他相关信息。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,38,2.14 供应商开发主计划,由供应商开发，,以证明设计、开发和生产准备的关键节点,的时间进度，,是如何支持实现产品QCD目标的。,确定文件中所示的关键事件/活动的,进度和完成日期。,供应商的“ANPQP 供应商开发主计划”,依据顾客的项目日程和其他相关的项目信息。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,39,2.15 重大问题的管理,供应商将确定产品和过程开发期间的,重大问题的内部管理程序。,供应商将记录所有可能影响 QC

32、D 的重大问题。,影响 QCD 的重大问题及对策的记录将体现在,“ANPQP 项目开发记录”文件中。应包括：,顾客确定的注意事项或提议；,供应商确定的注意事项或提议；,在工艺评审或生产准备进度确认会议中提出的新项目；,临时对策和永久对策；,测量上的重大问题；,重大设计变更；,零件历史记录；,重大工艺变更。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,40,2.16 设计确定和工装模具开发安排,时机：在设计完成，经过评审并满意之后；,要求：,确定设计和安排工装模具的开发，,确认其有能力达到 顾客 QCD 目标；,设计确定和工装模具开发安排,应该符合顾客项目的时间要求。,文件：“供应商制造可行

33、性承诺”。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,41,2.17 零件/过程特性和制造工序的关系,供应商将开展一些分析：,质量功能展开,(Quality Function Deployment，QFD)；,故障树分析,(Fault Tree Analysis，FTA)；,失效模式和后果分析,(Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）。,以理解零件/过程的特性和制造工序的关系。,供应商应开发和完成“零件/过程特性和制造工,序的关系”的分析，,识别关键特性、确定控制方法。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,42,2.18,初始过程能力研

34、究计划,根据可用的产品/过程信息和适当的假设，,制订如何研究过程能力的初始计划；,“初始过程能力研究计划”。,确定在初始过程能力研究计划中要研究的特性。,研究计划的目标必须符合顾客的过程能力要求。,该计划应该满足 ANPQP 的 2.18 和 3.8 项的要求，,并至少包括：,识别所有要研究和控制的特性（使用过程能力研究）；,测量方法；,过程能力目标；,样品尺寸；,产品型谱；,何时开展研究；,要使用的过程能力体系；,初期研究的任何结果。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,43,2.19 生产准备进度确认,“生产准备进度确认”的目的：,制定并同意供应商生产准备计划。,确认有关质量、

35、成本、交货期、开发和管理的现状。,确认试制件对项目目标的达成情况。,确认试制件（适用时）目标的达成情况。,确认所要求的有效对策的实施情况。,确保该项目按计划的进度开展，,完全掌握项目每一节点的状况。,通过“生产准备进度确认”会议，,对目标的实际业绩进行评审，,以便清楚地掌握项目当前现状。,使用“ANPQP 供应商开发主计划”、,“ANPQP 供应商计划”,“ANPQP 生产能力计划”、“ANPQP 检查报告（范例）”,“ANPQP 供应商试验报告(范例)”、“ANPQP 物流数据表”,“ANPQP供应商计划进展状况报告(范例)”文件,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,44,3 工

36、具相关项目,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,45,3,工装模具正规化/12,前言,3.1,供应商的包装要求,3.2,品质体系程序/品质计划评审,3.3,过程流程图,3.4,车间平面布置图,3.5,过程失效模式和后果分析,3.6,试生产用控制计划,3.7,作业指导书,3.8,最终的过程能力研究计划,3.9,高级管理层的支持,3.10,正规工装条件的妥当性确认,3.11,生产准备进度确认,3.12,供应商的内部设计评审,第3阶段要求提交的表格清单,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,46,ANPQP与APQP区别与联系,APQP 3过程设计和开发/12,ANPQP 3工

37、装模具正规化/12,3.1,供应商的包装要求,3.1,包装标准,3.2,品质体系程序/品质计划评审,3.2,产品/过程质量体系评审,3.3,过程流程图,3.3,过程流程图,3.4,车间平面布置图,3.4,车间平面布置图,3.5,过程失效模式和后果分析,3.5,特性矩阵图(ANPQP/2.17),3.6,试生产用控制计划,3.6,PFMEA,输,出,3.7,作业指导书,3.7,试生产控制计划,12,3.8,最终的过程能力研究计划,3.8,过程指导书,3.9,高级管理层的支持,3.9,测量系统分析计划,3.10,正规工装条件的妥当性确认,3.10,初始过程能力研究计划,3.11,生产准备进度确认,

38、3.11,包装规范,3.12,供应商的内部设计评审,3.12,管理者支持,ANPQP/2.18,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,47,3 工装模具正规化,第 3 阶段的目的,确认 ANPQP 第三阶段的要求事项,确认供应商通过跟催生产模具的开发,用正式模具生产出来的产品完全符合设计规格,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,48,3 工装模具正规化,第3 阶段的要求:,是完成生产工装的开发，以便用这些正规工装生产,的产品完全符合设计规范。,确保生产工装完全按照“工装模具正规化”确认条件,准备。,时机：在“设计确定和工装模具开发安排”之后,要求：制造系统主要特性的开发、

39、,相关的控制计划的编制、,物流项目的分析，,以便在规定的日程内达到质量、成本和交货期的目标,参考“第 3 阶段要求提交的表格清单”,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,49,3.1 供应商的包装要求,供应商的多职能小组提交包装规范，,包装规范文件作成后提交顾客 批准。,要求：该文件应说明包装将如何满足,运输/搬运、避免玷污、,铁路沿线的交货及表述等方面的要求。,批准的“ANPQP包装规范”,和“ANPQP物流数据表(范例)”文件,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,50,3.2 品质体系程序/品质计划评审,供应商要确保：,制造场所的品质体系程序/品质计划,（包括项目特定

40、的设计保证计划）和,其他适当的文件,已经过必要的 评审和更新。,供应商必需确认：,其品质程序/体系符合 ISO/TS16949,或等同 国家标准 的要求。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,51,3.3 过程流程图,“过程流程图”：,是现行的或建议的过程流程的示意图，,并用于分析过程变差的来源和影响。,“过程流程图”：,基于 2.12（初始过程流程图）开发，,并支持 3.6 与 4.6（控制计划）的开发。,“过程流程图”：,适当时得到顾客的同意。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,52,3.4 车间平面布置图,定义：确定检查场所、控制图位置、目视管理的应用、作业指导

41、,书、中间返修场所和不良品存放场所的示意图。,要求：,应当涵盖材料/零件管理问题，例如工序间和工序内（进程中）,的存放场所、打标记的场所、成品存放场所和发送设施。,显示所有加工和检查场所，其中包括该加工需要的照明、存,放、视觉辅助、设备。,清楚地显示各操作/工位的所有材料、工装模具和设备的明确,场所（包括尺寸）。,显示在制品加工、返工和不合格品存放区域。,显示与其他过程/设施的关系，并确认没有异物混入的可能性。,显示零件接收和流出的区域。,与“控制计划”和“工艺流程图”一致。,该布置图应当在产品的寿命周期内予以维护。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,53,3.5,过程失效模式和

42、后果分析,“过程失效模式和后果分析（PFMEA）”,是一种预防性分析方法，,用于确定和评估过程和设施的潜在的/实际的失效及其后果。,确定降低和消除潜在或实际失效发生可能性的措施。,潜在和实际失效的识别，以及相应对策的展开。,“这是一个不断更新的文件。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,54,3.6 试生产用控制计划,“试生产用控制计划”：,-在正式生产前的每一样件在试制中和试制后的尺寸测量以及材料和性能检测的说明；,-描述了特殊特性、关键特性以及有关的确认活动；,-其目的是防止试生产时的潜在不合格。,“控制计划”是不断更新的文件，,必须反映当前生产的零部件、过程和控制系统。,正确

43、开发的“控制计划”的优点：,品质：“控制计划方法”降低了浪费，改善了设计、制造和装配的产品品质。,这一结构化的方法提供了对于产品和过程的完全的评价。,控制计划识别过程特性，并且有助于识别过程变差的根源（输入变,量），后者导致了产品特性变差（输出变量）。,顾客满意与法规要求：,“控制计划”关注的重点是对于顾客非常重要的、过程和产品的特殊特,性和关键特性的资源分配。,合适的资源分配有助于降低成本，又无损于品质。,沟通：作为一个不断更新的文件，“控制计划”对产品/过程特性、控制方法和,特性测定的更改进行确定和沟通。,支持“试生产用控制计划”开发的信息来源有：,图样和设计规范、过程流程图、设计评审、F

44、MEA、QFD、DOE 等。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,55,3.7 作业指导书,“作业指导书”应便于理解，,为直接负责过程作业的操作者提供充分的详细信息。,“作业指导书 应当在产品的寿命周期内予以维护。,“作业指导书”应当参考以下信息作成：,“过程失效模式和后果分析”；,“控制计划”；,“工程产品规范/图样”；,其他有关的信息源。,“作业指导书”应按照“车间平面布置图”,和“过程流程图”指定的位置正确放置。,指导书 应符合 ANPQP 3.7 项的要求，,并且应包括周期、加工速度和其他的工步设置参数。,指导书 应符合 ISO TS/16949 相关条款（7.5.1.2)

45、的要求。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,56,3.8,最终的过程能力研究计划,应完全利用所有可用信息，来制定最终计划；,利用“初始过程能力研究计划”中确定的特性、“试生产用,控制计划”和正规工装模具生产的最初零件的研究结果，,来作成“最终的过程能力研究计划”。,研究计划的目标必须能达成顾客的过程能力要求。,这一计划必须提出：,统计上合理的样本容量。,能有效地代表最终制造条件的过程所生产的样本。,“最终的过程能力研究计划”,Nissan 过程能力目标,确定的所有特性均有 100%的过程能力。,“100%的过程能力”意味着全部有过程能力要求的特性在供应商投,产之前都应产生所需要的

46、结果。,注：如果没有达到过程能力要求，则应对所有产品开展额外的确认活动，,以防止不合格产品交付到 顾客，这些活动直到采用有效对策为止。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,57,3.9 高级管理层的支持,获取高层人员的承诺，,以达到 ANPQP 各个阶段的项目目标。,安排一次或多次正式内部评审;,向高级管理提供顾客项目开发所要求的品,质、成本和交货期目标的进展状况以及获取,其对解决任意未决问题的帮助，来强化供应,商高级管理层的承诺。,应通过提供所有必要资源，来实现项目计划;,在项目的任意阶段直至现生产过程中确定的,任何重大问题采取有效对策;,“高级管理支持会议纪要”的措施跟踪。,D

47、FL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,58,3.10 正规工装条件的妥当性确认,供应商应通过对使用生产工装初次生产的产品进行详细评价，,来确认正规工装条件的妥当性。,评价结果应使用“ANPQP 检查报告(范例)”文件，报告到顾客；,检查报告应提供以下方面的详细信息：,工程图样”和“产品规范”中定义的所有关键尺寸和规范。,“ANPQP 试生产用控制计划”和“ANPQP 控制计划关键特性图(范例)”中定义,的所有关键特性。,测量的样品（Nissan 为 5件）必须编号并与“检查报告”中的编号一致。,利用所有相关文件来证实其已经达到正规工装条件妥当性确认的所,有目标。,必须识别试制结果与“工

48、程产品规范/图样”要求相比的任何不合格；,不合格必须得到识别，通知顾客，同时必须提供对策时间表。,供应商应从每一套/模生产工装制造的零件中抽取一个零件，按照工,程图样上确定的所有特性做全尺寸检查，提供完整报告。,供应商必须提供与每一提交零件的编号对应的“检查报告”；,应和试制件一起提交到顾客。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,59,3.11 生产准备进度确认,“生产准备进度确认”的目的：,制定并同意供应商生产准备计划。,确认有关质量、成本、交货期、开发和管理的现状。,确认试制件对项目目标的达成情况。,确认试制件（适用时）目标的达成情况。,确认所要求的有效对策的实施情况。,确保该

49、项目按计划的进度开展，完全掌握项目每一节点,的状况。,通过“生产准备进度确认”会议，对目标的实际业绩进行,评审，以便清楚地掌握项目当前现状。,让顾客确信：,供应商计划目标的达成。,所有现存的重大问题的有效对策已经到位。,所有必需的文件已经正确完成。,用于零件制造的是最新设计级别的图样。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,60,3.12 供应商的内部设计评审,开展内部设计评审，,以确认ANPQP 各个阶段达到产品和过程目标的计划进度。,“设计评审”是为了再次确认：,最新的设计级别。,开发课题(新技术/材料/制造方法等)已确定，并采取了符合顾客审定的,最新设计要求的、可完成该课题的最

50、佳计划。,已经开发了达成顾客设计目标（性能/重量/成本/可靠性等）的设计参数,（技术定义）。,设计验证(2.3)的结果。,利用了当前类似产品的经验。,FMEA(失效模式和后果分析)已完成。,任何已明确的重大问题的对策已经确定。,规范和参照标准/数据(Bench mark)的比较。,核对索赔历史数据的结果。,达成设计要求事项的过程妥当性确认。,“设计评审记录”应该符合 ANPQP 的 2.4、3.12 和,4.10 项以及 ISO/TS16949 的相关条款。,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,61,4 加工相关项目,DFL/质量保证部/袁武利,2006-10-9,62,4,工艺正