曲轴加工工艺讲义0210.ppt

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1、,曲轴加工工艺讲义,、曲轴功用、曲轴概述、曲轴常用材料及新材料介绍、曲轴工艺的设计原则、我厂曲轴的种类、我厂主要生产曲轴加工工艺介绍,目录,曲轴功用 曲轴：是发动机最重要的机件之一。为提高耐磨性和耐疲劳强度，轴颈表面经高频淬火或氮化处理，或圆角滚压，并经精磨加工，以达到较高的表面硬度和表面粗糙度的要求。它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构。同时，驱动配气机构和其它辅助装置，如风扇、水泵、发电机等；工作时，曲轴承受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，并且承受交变负荷的冲击作用。同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良

2、好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。,曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。下图为dCi 11曲轴图片,7个主轴颈,曲轴后端油封轴颈,曲轴前端正时齿轮,6个连杆颈,8个平衡块,硅油扭震减振器具有更好的减振特性.与曲轴通过四个螺栓相连。,扭震减振器总成,dCi 11曲轴前端，与曲轴相连为：扭震减震器总成,飞轮上除齿圈外，还加工有信号盘（60-2）为整机提供转速信号。为保证可靠联接，通过12个M16螺栓与曲轴相连。,一轴轴承,dCi 11曲

3、轴后端，与曲轴相连为：飞轮总成,曲轴常用材料 根据发动机的工作状况，曲轴常用材料有：球墨铸铁、调质钢、非调质钢。对于汽油机曲轴，由于功率较小，曲轴毛坯一般采用球墨铸铁铸造而成，常用材料有：QT600-2、QT700-2、QT800-2、QT900-6、QT800-6、等温淬火球铁（ADI球铁）等。柴油机曲轴毛坯一般采用调质钢或非调质钢，调质钢常用材料有：45、40Cr或42CrMo；非调质钢常用材料有48MnV、C38N2、38MnS6。近年来，随着汽车排放要求的升级和超载的限制，以及降低制造成本的需要，对车用柴油机而言，一方面非增压柴油机逐步减少，增压、增压中冷柴油机逐步增多，且多数在原机型

4、上改进提高功率，但曲轴结构并无大的改进，另一方面又要求降低制造成本。为适应这种要求，我厂在曲轴材料选用和强化技术措施运用上与毛坯厂作了一些探索，试图制造出高可靠性和低成本的曲轴以适应整机和市场的要求，在材料的选用上力求以高强度高韧性的球墨铸铁或控温冷却的非调质钢，代替调质钢。但是目前我厂在球墨铸铁曲轴的使用上效果不是太理想，特别在中重型发动机曲轴上；目前我厂在中重型发动机上常用的曲轴材料为非调质钢。,下表为一些常见曲轴材料的性能指标：,曲轴材料的选用,工艺设计思路：基准先行注意基准转换曲轴属细长杆件零件，在加工中应尽量减少加工变形在曲轴产品要求中，主要有三个方向的基准：径向基准、轴向基准、角向

5、基准 工艺水平的选择：工艺水平是指完成零件制造所采用的工艺方法、设备、工艺装备以及生产组织形式的总称；工艺水平恰当可获最佳的技术经济效果。确定工艺水平应遵循以下原则：与生产纲领相适应的原则最佳经济效果原则积极采用与生产纲领相适应的新工艺、新技术,定位基准的选择：基准：是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面；基准根据功用不同可分为设计基准和工艺基准两大类。设计基准：是指设计图样上采用的基准。工艺基准：是在机械加工工艺过程中用来确定本工序的加工表面加工后尺寸、形状、位置的基准；工艺基准按不同的用途可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。定位误差：基准不重合误差、基准位

6、移误差。.精基准的选择 曲轴与一般的轴类零件相同，最重要的精基准是中心孔。曲轴轴向的精基准一般选取止推面，曲轴角向定位一般选取平衡块的定位平台或法兰上的定位孔。粗基准的选择 曲轴的毛坯一般呈弯曲状态，为了保证两端中心孔都能钻在两端面的几何中心上，粗基准选择靠近两端的轴颈（1、7主轴颈）;轴向定位基准一般选择中间主轴颈两边的曲柄。因为中间主轴颈两边的曲柄处于曲轴的中间部位，用作粗基准可以减小其它曲柄的位置误差。,我厂曲轴的种类：,EQ491曲轴(已停产）EQ6100曲轴（西城作业部）EQD6102曲轴（西城作业部）EQD6105曲轴（青海曲轴厂加工）康明斯6B曲轴（已停产）康明斯6C曲轴（已停产

7、）4H 曲轴（康明斯作业部）dCi 11曲轴（dCi 11作业部）ZD30曲轴（轻型发动机有限公司）,下面主要从轴颈粗加工-油孔加工-热处理-中心孔修整-两端孔加工-轴颈精加工-动平衡-抛光方面详细介绍目前我厂正在生产的几种曲轴加工工艺：,一、轴颈粗加工,EQD6102曲轴 轴颈粗加工加工工艺为：粗车第4主轴颈-粗磨第4主轴颈-粗车曲轴主轴颈及同轴轴颈-半精车曲轴主轴颈及同轴轴颈-精车第1、3、5、7主轴颈-铣连杆颈角向定位面-车连杆颈，具体采用的设备及定位方式如下：,粗车第4主轴颈,粗磨第4主轴颈,粗车曲轴主轴颈及同轴轴颈半精车曲轴主轴颈及同轴轴颈,精车第1、3、5、7主轴颈,铣连杆颈角向定

8、位面,车连杆轴颈,多刀车削，一次车削成形,采用与曲轴形状相同的靠模轴，对连杆颈进行跟踪车削,dCi 11曲轴 轴颈粗加工加工工艺为：车削第1、4、7主轴颈及两端轴颈-铣削2、3、5、6主轴颈及全部连杆颈，具体采用的设备及定位方式如下：,车削第1、4、7主轴颈及两端轴颈数控车床（该数控车为双刀盘双主轴）,本道工序采用CNC单刀车削工艺，代替了我们一直使用的多刀车削工艺，不但加工质量有了很大的提升，而且优化了工艺流程，以前的多刀车削工艺需要多台机床，目前只需一台数控车就能完成所有轴颈的加工。为了更好地控制半长和避免数控车因曲轴毛坯轴向不稳打刀，数控车采用了RENISHAW测头，测量后根据零件半长进

9、行自动偏置。为了避免换刀后首件进行人工对刀，数控车采用RENISHAW自动对刀装置，换刀后进行自动对刀，避免人工对刀，节约了时间。,铣削2、3、5、6主轴颈及全部连杆颈：内铣,4H 曲轴 轴颈粗加工加工工艺为：粗车第1、4、5主轴颈、精车小端轴颈-精车第1、4、5主轴颈、精车大端轴颈-铣削第2、3主轴颈及全部连杆颈，具体采用的设备及定位方式如下：,粗车第1、4、5主轴颈、精车小端轴颈单驱动单刀盘数控车,精车第1、4、5主轴颈、精车大端轴颈单驱动单刀盘数控车,铣削第2、3主轴颈及全部连杆颈：内铣（小松）,轴颈粗加工工艺总结：曲轴主轴颈及连杆轴颈的粗加工早期大都采用多刀车削工艺，如我厂早期 EQ6

10、100、EQD6102曲轴主轴颈加工所采用的S1-206以及连杆颈加工所采用的 S1-217、MX-4等都采用多刀车削。由于多刀车削加工工艺存在以下缺点，目前已逐步被后来开发出的 CNC车削、CNC外铣和CNC内铣所淘汰了。缺点如下：1.由于曲轴毛坯的加工余量比较大，在车削曲柄端面时是一种断续切削，高速切削时冲击力特别大，且曲轴的刚性差，易引起振动；2.曲轴车削时，常采用大宽度的成型车刀多刀切入的方法，这种方法解决了生产率低的问题，但在切削时使工件承受很大的切削力，容易产生变形而影响加工精度；3.在车削6缸机曲轴时，常采用中间传动的方式，使得工件装卸不方便，加工各档轴颈刀架及刀具位置需要分别调

11、整，因此更换品种时，重新调整工作量大。,随着曲轴粗加工工艺发展，多刀车削工艺越来越满足不了目前的轴颈粗加工质量要求和品种切换的需要，目前曲轴轴颈粗加工工艺已逐渐由数控车和内铣或外铣代替了以前的多车车削工艺；曲轴的铣削为克服传统车削的缺点而开发出曲轴的铣削设备，分为外铣和内铣。主要特点：1.设备刚性好，能很好地适应断续切削，生产效率高2.能对加工部位进行精度补偿3.产生的铁屑较细小4.刀具费用较高，需要配套设备，投资大5.有一定的柔性，刀具调整较方便、迅速,二、油孔加工,EQD6102曲轴 油孔加工工艺为：钻连杆颈上直油孔（摇臂钻）-钻1、2、6、7主轴颈上斜油孔（组合机）-钻3、5主轴颈上斜油

12、孔，具体采用的设备及定位方式如下：,钻直油孔摇臂钻,钻1、2、6、7主轴颈上斜油孔组合机,钻3、5主轴颈上斜油孔组合机,dCi 11曲轴 油孔加工工艺为：钻直油孔（枪钻）-钻斜油孔（枪钻）-油孔口倒角（台钻）具体采用的设备及定位方式如下：,钻直油孔钻斜油孔枪钻,偏心枪钻钻头，采用内冷高压油冷却，内冷压力为60公斤，每转0.02-0.03mm,4H 曲轴 油孔加工工艺为：钻直油孔、斜油孔及全部油孔口倒角 具体采用的设备及定位方式如下：,钻直油孔、斜油孔及全部油孔口倒角MQL技术麻花钻,麻花钻，采用微量润滑冷却，每转0.2mm,油孔加工工艺总结：油孔加工最早采用摇臂钻加工，内壁质量较差，刀具寿命较

13、低，设备柔性太 差，无法满足大批量加工需求，后逐渐被组合机代替，虽说可以满足大批量生产 需求，但是刀具寿命也相对较低，设备柔性较差，随着发动机排 放要求的提高，对油孔内壁粗糙度要求越来越高，目前已逐渐被枪钻和MQL 技术麻花钻代替,枪钻机床是一种深孔加工机床，在机床结构上与传统的钻镗类组合机床有很大 的区别，具有自己的特点：如刀具切削时独特的受力形式，排屑方法，对机床和切 削液的特殊要求等等。枪钻机床用来加工深孔加工深度一般可以做到枪钻直径的100 倍，采取措施以后可以达到直径的200倍以上。另外枪钻加工可以达到的精度很高，视不同的被加工材料和选用不同的切削用量可以一次加工出精度很高的孔，孔径

14、精 度可以达到IT7以上，粗糙度可以达到Ra63 RaO4，直线度最高可以达到01 1000。由于枪钻的这些特点，因此现代枪钻机床不但用来加工深孔，也经常用来 加工有精度要求的精密浅孔，一次加工出精度很高的浅孔，取代传统的钻扩铰加工 工艺，经常可以解决钻扩铰工艺不能解决的难题。,要使枪钻这种加工工艺能得以实现，有三个必要条件：第一要有合格的枪钻刀具，第二要有符合枪钻特殊要求的机床，第三要有符合枪钻加工的特殊要求的切削液。这三个条件缺一不可。虽说枪钻有很多优点，但相应也有很多缺点，如效率低，对机床和刀具要求较高，刀具寿命较低，内冷油消耗大，目前油孔加工越来越多的采用MQL技术麻花钻机床，该机床内

15、壁粗糙度没有枪钻高，但仍满足目前的技术要求，该机床效率为枪钻的10倍，刀具寿命高，设备柔性好,三、强化工艺,EQD6102曲轴 强化工艺为：连杆颈中频淬火（发电机组淬火机）-主轴颈中频淬火-连杆颈滚压-主轴颈 滚压-轴颈变形检测-滚压校直，具体采用的设备及定位方式如下：,主轴颈及连杆颈淬火发电机组淬火机,主轴颈及连杆颈圆角滚压圆角滚压机床,圆角滚压测量,dCi 11曲轴 强化工艺为：轴颈及圆角淬火（IGBT电源EFD淬火机）-回火（不采用热校直），具体 采用的设备及定位方式如下：,主轴颈、连杆颈轴颈及圆角淬火EFD淬火机(IGBT电源）,回火回火炉（不采用热校直，曲轴自由摆放）,4H 曲轴 强

16、化工艺为：轴颈及圆角淬火（可控硅电源淬火机）-回火（采用热校直），具体 采用的设备及定位方式如下：,主轴颈、连杆颈轴颈及圆角淬火淬火机(可控硅电源）,回火回火炉（采用热校直，曲轴自由摆放）,曲轴表面强化工艺总结：我厂目前曲轴强化技术的运用主要有离子氮化、圆角滚压、轴颈淬火+圆角滚压、圆角和轴颈淬火，根据不同的机型和曲轴材料而选用不同的强化方法。非增压机型曲轴，以前一般不选用强化技术，仅对材质进行控制，对球墨铸铁曲轴进行正火处理以提高强度；对钢曲轴进行调质处理和轴颈淬火以提高强度和耐磨性。随着部份机型功率的提高，逐步采用离子氮化，或圆角滚压强化技术。增压、增压中冷机型曲轴，以前一般选用调质钢，并

17、采用圆角和轴颈淬火强化技术以提高强度和耐磨性。近年来，根据不同机型的强化程度(增压或增压中冷)，以及相应的曲轴材料，来选用不同的强化技术，一般，球墨铸铁曲轴选用圆角滚压强化技术以提高强度，或轴颈淬火+圆角滚压强化技术以提高耐磨性和强度；钢曲轴选用圆角和轴颈淬火强化技术以提高强度和耐磨性。,强化工艺对比我厂在曲轴表面强化技术的运用,对于曲轴材料和强化方法及工艺水平的看法1、对材料的选择：对可靠性，应根据发动机的使用工况和曲轴结构，以及强化方法，在球墨铸铁、非调质钢、调质钢三者中谨慎灵活选择；对制造成本，首选球墨铸铁，其次非调质钢，再次调质钢。2、对强化方法的选择：对球墨铸铁曲轴，首选轴颈淬火+园

18、角滚压强化，其次等离子氮化强化；对锻钢曲轴，首选园角和轴颈感应淬火强化，其次轴颈淬火+园角滚压强化，再次等离子氮化强化。3、曲轴校直：圆角淬火的曲轴不采用冷校直，原因如下冷校直后经过一段时间曲轴会产生少量的恢复现象，发动机工作时由于热和振动的影响恢复较大，对轴瓦的工作不利；主轴颈和连杆颈经过圆角强化处理再进行冷校直，易产生断裂性内伤，会导致早期断裂；康明斯曲轴允许采用热校直，是让步接受的。,四、中心孔加工,曲轴的中心孔是曲轴加工过程的径向定位基准，同时也是曲轴的回转中心基准，如何使曲轴的中心孔保证在曲轴回转中心上，以保证在最终动平衡时，半成品的初始不平衡量最小，经过最终动平衡后，从而控制曲轴不

19、平衡量。常见的曲轴的中心孔的加工方法：打几何中心孔和打质量中心孔。其中以轴颈的外圆表面定心来加工出的中心孔称为几何中心孔。以曲轴毛坯的旋转质量轴线加工的中心孔称为质量中心孔。国内目前大多采用几何定心法，对毛坯弯曲大的曲轴的动平衡影响较大。比较理想的办法是打质量中心孔，采用质量中心孔定位加工曲轴的主要优点为：减少曲轴动平衡时的去重量，提高动平衡的合格率，降低去重工序的加工节拍，改善曲轴内部质量补偿，但质量中心孔的设备价格昂贵。,几何中心孔对曲轴初始不平衡量的影响 打几何中心孔是用两端外圆的毛坯面定位，表面形状误差较大。打出的几何中心离散性也较大。又受到曲轴毛坯制造精度及曲轴复杂的外形影响，以两端

20、外圆定心加工的几何中心孔与曲轴此时的质量回转中心相差太大，造成曲轴初始不平衡量分布不均匀，分布范围大，对最终动平衡产生极大影响，不但影响本工序的工序时间，不能满足生产节拍，而且去重量的过度，直接影响曲轴的整体质量。如果去重超过规定的去重区，还会导致曲轴报废。去重量过度，会影响发动机工作时的平衡稳定性，产生振动。质量中心孔对曲轴初始不平衡量的影响 打质量中心孔前需进行质量定心。质量定心是一个平衡过程，其原理是通过寻找出曲轴的质量中心线后，在曲轴两端加工出中心孔，使其两端加工出中心孔的共同轴线与曲轴此时的质量中心线重合。打质量中心孔的曲轴，其加工余量分布趋于均匀。同时我们可以通过统计下工序加工余量

21、均匀情况来对质量定心机进行相应的调整。下图为几何中心孔与质量中心孔对最终初始不平衡量的影响。,随着发动机朝着柴油化、大马力的方向发展，作为发动机的心脏，曲轴的品种越来越大型化、重型化，而且精度要求也越来越高。曲轴是以两端孔定位的轴类零件，工件两端中心孔的几何形状误差在加工过程中都会反映到轴颈表面上去。因此，毛坯表面粗糙度和形状误差大、粗加工中造成的中心孔损伤变形等等这些因素都要求在磨削前对中心孔进行修理。中心孔修正还能够控制磨削前的跳动误差在合理的范围内。大型六缸机曲轴采用中心孔修正工艺，能稳定和提高磨削质量，优化曲轴工艺。EQD6100/6102 曲轴中心孔不进行二次修正，粗加工完成后直接进

22、行精加工；dCi 11 曲轴中心孔修正原理采用以2、6主轴颈为中心，对曲轴进行修正，修正后曲轴第2、6主轴颈的跳动控制0.08mm，中心孔修正工艺为先锪孔再镗孔，具体采用的设备如下：4H 曲轴 中心孔修正原理采用以1、5主轴颈为中心，对曲轴进行修正，修正后曲轴第2、6主轴颈的跳动控制0.15mm，中心孔修正工艺为锪孔，具体采用的设备与dCi 11曲轴设备相同，大连亿达加工中心：,中心孔修正，两端孔加工卧式加工中心,中心孔修正工艺总结：中心孔修正原理前期采用在第一工位上，以曲轴第1、7主轴颈作为基准，通过设备上的一个伺服旋转轴带动曲轴旋转，一个固定位置的检测头自动检测第4主轴颈的跳动误差，由CN

23、C系统计算出第4主轴颈上的最大跳动误差值和角相位置，并控制这一位置使其停留在水平位置的最前方；然后设备半自动将曲轴送到第二工位上，并且由CNC系统控制伺服电机驱动工作台，使工件第1、7主轴颈中心连线与第二工位上两端动力头上的中心钻的连线之间的距离为1/2值，将其位置锁定后，通过伺服电机驱动动力头实现偏修。其具体模型见下图；采用的修正工艺为只对中心孔进行锪孔，中心孔质量有所提高；,目前我厂中心孔，特别6缸曲轴的中心孔修正原理采用以第2、6主轴颈中心轴线为基准，设备修正后的中心孔中心连线与第2、6主轴颈中心轴线理论上应重合，也就是说，修正后的中心孔反映第2、6主轴颈中心轴线，这一原理意义简单明了，

24、见下图。随着曲轴圆度要求越来越严，目前对中心孔的精度要求也越来越高，我厂现在中心孔修正，特别6缸曲轴的中心孔修正工艺采用了先锪孔再镗孔，中心孔的精度有了很大的提高，很好地保证了后续磨削时的圆度。但是目前这种以第2、6主轴颈中心轴线为基准，设备修正后的中心孔中心连线与第2、6主轴颈中心轴线理论上应重合的中心孔修正方法并不适合淬火后的“S”形曲轴（目前已得到实践验证）；如果曲轴淬火后成“S”形曲轴，最好的中心孔修正方法仍是采用前期的测量修正法，否则曲轴磨削后的主轴颈跳动无法保证。,五、两端孔孔加工,EQD6102曲轴 两端孔加工工艺为：钻铰定位销孔（钻铰组合机）-钻两端孔（组合机）-扩小端孔和钻6

25、个螺纹 底孔（组合机）-攻M27螺纹和扩6个螺纹底孔（组合机）-攻6个 螺纹孔（摇臂钻），具体采用的设备及定位方式如下：,钻铰定位销孔钻铰组合机,扩小端孔和钻6个螺纹底孔组合机,攻M27螺纹和扩6个螺纹底孔组合机,攻6个螺纹孔摇臂钻,dCi 11曲轴 两端孔加工采用加工中心，两端孔的钻、铰、攻丝在同一台加 工中心上加工，避免加工时的重复定位误差，位置度保证质量高，在磨削 前进行加工，避免了轴颈的磕碰伤，具体采用的设备及定位方式如下：,4H 曲轴 两端孔加工采用双头数控8工位专机，两端孔的钻、铰、攻丝在同 一台加工中心上加工，避免加工时的重复定位误差，位置度保证质量高，在磨削前进行加工，避免了轴

26、颈的磕碰伤，该设备比加工中心效率高，具 体采用的设备及定位方式如下：,六、精加工,EQD6102曲轴 精加工工艺为：精磨第4主轴颈-精磨第1、7主轴颈-精磨皮带轮、齿轮轴颈-精磨油封轴颈-精磨第2、3、5、6主轴颈-精磨连杆颈，具体采用的设备及定位方式如下：,精磨第4主轴颈双砂轮架磨床(H088P),精磨第1、7主轴颈双砂轮架磨床(H088P),精磨皮带轮、齿轮轴颈曲轴主轴颈磨床(M8260A),精磨油封轴颈外圆磨床(MQ1350A),精磨第2、3、5、6主轴颈曲轴主轴颈跳档磨床(4R),精磨连杆颈曲轴连杆颈磨床（5R),dCi 11曲轴 精加工工艺为：磨削全部主轴颈-磨削全部连杆颈-磨削两端

27、轴颈，具体采用的设备及定位 方式如下：,磨削全部主轴颈数控主轴颈磨床,磨削全部连杆颈数控连杆颈磨床,4H 曲轴 精加工工艺为：磨削全部主轴颈-磨削全部连杆颈-磨削后油封轴颈-磨削齿轮及前油封轴 颈，具体采用的设备及定位方式如下：,磨削全部主轴颈数控主轴颈磨床,磨削全部主轴颈数控连杆颈磨床,精加工工艺总结：柴油车用曲轴需要进行强化处理，已满足曲轴在发动机中高强度、高转速、高温的恶劣条件下工作的需要，常见的曲轴强化工艺是曲轴轴颈圆角高频淬火。正因为热处理变形的影响（这里就不对变形进行分析）造成大批量磨削加工前的曲轴跳动（中间轴颈）只能控制在0.5mm范围左右（这已经是很不容易做到的事），这又给磨削

28、达到上述加工精度出了很大的难题。我们知道曲轴是典型的细长柔性杆，在受到外力时会弯曲，出现“让刀”现象，在车削时会出现鼓形、振动、波纹等质量缺陷，而磨削具有更大的切深抗力，如果没有中心架，不仅上道工序的误差很容易复映到磨削工序中，其本身工序也很难将曲轴磨圆磨正。一般来说，曲轴的磨削工步基本可分4步：粗磨、半精磨、精磨和光磨；其中粗磨根据磨削余量的大小再分几次磨削；中心架在半精磨或精磨工步时开始工作，此时工件外圆表面已经磨光，大部分的工件变形和上道工序的加工误差得到一定的修正，中心架有一个良好的工作条件。,曲轴止推面的磨削 止推面为两个圆环面，技术要求较高，开档公差为0.03-0.10mm的范围，

29、止推面高度一般在7-30mm的范围，且要求与主轴颈轴线垂直。传统磨削方法是切入磨，砂轮消耗非常大，容易烧伤、圆角不成型，垂直度不易保证，质量不稳定，加工成本高。采用减小和稳定止推面磨削余量的办法，来提高止推面加工的质量稳定性,七、动平衡,EQD6102曲轴 动平衡工艺为：动平衡测量-去重-精平衡去重，具体采用的设备及定位方式如下：,dCi 11曲轴 动平衡为采用美国ITW 动平衡专机，先进行测量，再进行去 重，具体采用的设备及定位方式如下：,动平衡ITW 动平衡机,4H 曲轴 动平衡为采用动平衡自动线，一个工位测量，一个工位去 重，具体采用的设备及定位方式如下：,动平衡申克动平衡专机,动平衡申克动平衡自动线,八、超精加工,EQD6102曲轴 超精加工工艺为：粗抛光所有轴颈-精抛光所有轴颈，具体采用的设备及定位方式如下：,粗抛光所有轴颈抛光机,精抛光所有轴颈抛光机,dCi 11曲轴 超精加工工艺为：光整-抛光，具体采用的设备及定位方式如下：,光整光整机,抛光抛光机,4H 曲轴 超精加工工艺为抛光，具体采用的设备及定位方式如下：,抛光抛光机,