生产线改善报告.ppt

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1、1,现场实习成果报告书(IC Course),组员:,制品名:GCR-8521B 对象Line:CD-ROM 1 LINE,期间,组名:,组长:,胥小刚,高露,张玉文,黄海波,GCR-8521生产性改善向上,2,-目标生产性向上(最终)-课后感想,I.现象分析,1.驾动分析:-Work Unit 构成表-W/S 观测表-W/S 观测统计表-W/S 观测定理表2.作业分析:-要素作业时间分析表3.编成分析:-工序编成表（现在）4.工序分析:-工序加工分析-部品供给方式5.Performance:-工时管理指标,II.原因分析,-导出排除项目-Loss Pareto Diagram-R-f 分析-

2、R-f 相关关系分析,III.作出改善案,-重点改善计划,IV.成果总结,-改善案(没有附加价值的作业、不规则作业、潜在不良、balance,设备)-工序再编成-工序编成表(改善后)-Layout（改善前后）,CONTENTS,3,1.LINE CAPA,生产Model,时间当生产系数,1天平均生产量,1天出勤时间,2.人员现况,区分,直接人员,间接人员,合计,班长,组装,检查,修理,其他,小计,3.入社年数,区分,6个月以下,1 2年,男,女,小计,2年以上,合计,1,4,4,5,9,1,1,4,4,1,5,15,GCR-8521B,10,400,150HR,2,2,3,3,3,7,10,3

3、,12,15,4,要素作业时间分析表,Model:,工序,观测日:,NO(),作业者数(),1,2,3,4,5,平均,最少,最大,小计,观测时间,使用部品,Layout说明,问题说明,(1),(2),(3),(4),(5),(6),5,GCR-8521 LINE 作业流程安排如下：,1,bottom,cabinet,SCREW供应器,修理位,BEZEL,DOOR,DOOR,DOOR,JUMP,顶壳与底 盘装配,BEZEL 装配,SCREW 固定,DOOR 装配 AUDIO 波形输出检查 高频波输出检查,根据BUYER别，设置JUMPER模式,程序确认 访问时间测试 传输率测试,BEZEL、DO

4、OR 外观检查 IDE PIN和 JUMPER位置 检查 SCREW状态 确认,确认LABEL 打印状态 按规定粘贴 LABEL,PE-BAG包装JUMPER位置 检查,S/LABEL 粘贴 按规定进行包装 按指定的卡板摆放,间接人员：班长（1人）修理（1人）直接人员：13人LINE 长：28米,6,1.组装,CABINET BOTTOM 合并,BEZEL组装,DOOR组装,2.固定,SCREW固定,3.检查,4.连接,5.粘贴,JUNPER 插入,LABEL 粘贴,AUDIO,VIDEO 检查,1.材料分离,2.拿SET 放SET,3.拿放工具,4.准备包装,5.包装,6.装卸,从箱子拿部品

5、,去掉塑料,拿放SET,拿放工具为了固定和检查,为了包装打开BOX.,将部品放在PALLET,SET 包装,PE-BAG包装,换机型,交换部品,工具,夹具等.,准备作业,作业指示,记录,会议,生理需求,作业中伸懒腰,作业等待,整理,清扫,部品供应指示,擦汗,上洗手间,喝水,调整呼吸,休息,闲聊,玩耍,等待,CD-ROM 1LINE,第四组,7,组装,固定,检查,连接,粘贴,包 装,材料分离,拿取SET,拿取工具,等待,58,5.6,72,6.9,142,13.7,6,0.6,56,5.4,120,11.5,33,3.2,172,16.5,65,6.3,243,23.4,3,0.3,余量,334

6、,32.2,514,39.7,794,76.3,246,23.7,装 卸,24,2.3,准备包装,46,4.4,46,4.4,8,9,10,11,12,件数,单位作业,10%,20,30,40,50,60,70,80,90,100%,累计占有率,W/S 观测定理表,非移动要素 LOSS PARETO,非驱动23.7%,驱动工时76.3%,主体作业32.5%,附属作业39.7%,等待23.4%,余量0.3%,组装5.6%,固定6.9%,检查13.7%,连接0.6%,粘贴5.4%,材料分离3.2%,拿取SET16.5%,拿取工具6.3%,包装11.5%,装卸2.3%,等待98.7%,余量1.3%,

7、97.8%100%,准备作业4.4%,准备包装4.4%,13,工序表LOSS分析表,工序名,No,现在作业方法,要素作业时间值,问题点,1.,CASE 产出投入,2.,BEZEL装配,SCREW 固定,3.(1),3.(2),4.(1),4.(2),AUDIO检查,.把CABINET 和MD ASSY合并.把合并后的半成品反转.把BOTTOM和半成品SET合并,.把BEZEL和半成品SET合并.,.为了固定SET拿取SCREW.用4个SCREW把半成品SET固定.,.把要检查的SET放在JIG上面.CD-ROM的AUDIO特性检查.把DOOR装在TRAY上面.把检查完成的SET放在行板上,SC

8、REW 固定,.为了固定SET拿取SCREW.用4个SCREW把半成品SET固定.,AUDIO检查,0.92.352.35,1.283.622.133.57,0.564.001.100.84,.把要检查的SET放在JIG上面.CD-ROM的AUDIO特性检查.把DOOR装在TRAY上面.把检查完成的SET放在行板上,0.544.221.050.29,.CABINET的放置过远,作业者要把后面的资材拉到作业者前.二个BOTTOM合并不易分开,容易表面划伤,.BEZEL的包装箱过大,作业者要转身拿取,造成视线转移,容易掉在地上,发生不良,.SCREW供应器故障造成等待,资材包装不易分离.作业者固定

9、SCREW方向不稳定,易造成SET表面划伤.作业没有按标准作业,造成BOTTOW翘起.,.JIG上的顶针容易损坏.DOOR的包装资材不易分离,易掉在地上,造成不良,4.5,14,工序表LOSS分析表,工序名,No,现在作业方法,要素作业时间值,问题点,5.,6.,7.,8.,9.,10.,JUMPER 插入,VIDEO 检查,.根据相异表把JUMPER插入指定的部位,.把要检查的SET放在JIG上面.对CD-ROM进行检查.把检查完的CD-ROM放在行板上面,外观检查,.CD-ROM表面异常状态检查.用IDE PIN 确认 CD-ROM状态,LABEL粘贴,.把成品SET表面粘贴LABEL.用

10、IDE PIN 确认 CD-ROM状态,PE-BAG包装,.确认CD-ROM内部是否有异常物品.把CD-ROM装入PE-BAG内部包装,CD-ROM插入PACKING,.把使用包装的BOX放在台面上.把S/LABEL粘贴在BOX表面.把CD-ROM插入BOX内.把AUDIO CABLE放在BOX内.把包装好的BOX推到下一工程,5.7,0.812.960.13,2.883.82,2.9061.994,2.082.62,1.350.580.2331.340.297,.JUMP不易拿取,易掉,挤压时易掉出,.JIG上的顶针容易损坏.电脑放置过高,造成视线转移,.IDE PIN确认时,线过长,不固定

11、,.放置LABEL不合理,.IDE PIN确认时,线过长,不固定,.PE-BAG不易分开,.放置BOX的台面过高.放S/LABEL不合理.作业者没有戴手套.BOX的方向性.作业者不能正确的完成标准作业,15,工序表LOSS分析表,工序名,No,现在作业方法,要素作业时间值,问题点,11.,包装,.把装了CD-ROM的BOX上面盖上PACKING.把说明书放在BOX内.把BOX顶部用TAPE封好.把成品放在车上,0.580.511.540.77,.说明书摆放不合理.说明书数量不明确.作业者没有按标准作业,16,P.T:8,N.T:6.7,非加动率:23.7%,不良率:0.55%,17,部品供给方

12、式,1,2,3,4,5,6,No 部品名,1,2,3,4,5,6,搬运距离,数量,使用数量,Lot重量,搬运次数,Cabinet 1 113.9m 11 480 5280,bottom 1 113.9m 50 100 5000,Bezel 1 87.9m 21 240 5040,Door 1 83.9m 5 1000 5000,jumper 1 119.9m 10 10000 10000,Label 1 81m 4 1500 6000,长:1.2米,宽:0.8米,长:1.2米,宽:0.8米,长:1.2米,宽:0.8米,长:1.2米,宽:0.8米,长:1.2米,宽:0.8米,长:0.85米,宽:

13、0.805米高:0.90米,18,部品供给方式,1,2,3,4,5,6,No 部品名,1,2,3,4,5,6,搬运距离,数量,使用数量,Lot重量,搬运次数,cable 1 83m 17 300 5100,manual 1 83m 25 200 5000,长:1.2米,宽:0.8米,长:1.2米,宽:0.8米,19,Performance(效率）分析（工时管理指标）,生产线:,期间:,B:直接工时,C:实动工时,D:纯作业工时,E:次数工时(ST*纯生产台数),A:总出勤工时,ABCDE,工序Loss 原因,间接工时,再作业,无作业,制品型号:,标准时间(S.T):1.1 分,一天的生产数:4

14、500SETS,一天的不良数：0.55%,(600*15=9000MIN),(9000-1200=7800),(7800-995=6805),(6805-122=6683),(4500*1.1),生产性（一天的生产数/作业者):346.2,操作时间（中午、休息除外）:600 MIN,投入人员:15 人,效率=回收率=实动率=,=,=,=,100,100,100,GCR-8521B,1 LINE,600MIN*2=1200M/M 班长和修理各一个人,76.5*13=995M/M,9.38*13=122M/M,4950,6683,74.1%,4950,9000,55%,4950,6805,72.7

15、%,20,排除项目导出,出处,No,排除项目,原 因,关联要因,作业方法,物流,设备備,部品,设计 效率,1.,CABINET和BOTTOM组装,拿CABINET时间过长,.CABINET放置的过远和过高,拿BOTTOM不便,.BOTTOM二个不易分开,拿取不便,减少时间,.CABINET和MD合并前要翻转,2.,SCREW固定,拿SCREW的时间过长,.电批吸取SCREW不稳.SCREW供应器放置角度不适合作业,减少疲劳,.电批使用时间长时会过热.电批平衡器拉力过大过小造成作业 者手臂易疲劳,3.,AUDIO检查,减少时间,.仪器放置不合理,作业者看仪器时间浪 费.JIG PIN使用时间过长

16、,造成误判率高.仪器连线无标志,造成处理问题困难,时间浪费大.JIG距离远,作业者移动位置大.DOOR拿取时资材盒过少,移动时间长,拿DOOR不便,.包装DOOR的资材不合理,21,排除项目导出,出处,No,排除项目,原 因,关联要因,作业方法,物流,设备備,部品,设计 效率,4.,安装JUMPER,拿JUMPER不便,.JUMPER放置的位置不便,作业者要转 移视线.JUMPER过小拿取不便,作业者易疲劳,5.,VIDEO检查,减少时间,.STOP S/W用脚踩,作业者精力分散,等待时间过长.JIG作业台过高,作业者过矮,造成疲 劳度过大.DISC使用时间过长,划伤多,造成误判,减少疲劳,6

17、.,外观检查,减少作业,.外观检查作业内容多,拿LABEL不便,.撕LABEL是不方便,减少误判,7.,LABEL粘贴,减少时间,.LABEL拿取距离远,8.,PE-BAG包装,拿PE-BAG不便,减少时间,.PE-BAG分离性不强,时间浪费大,.PE-BAG放置不合理,22,排除项目导出,出处,No,排除项目,原 因,关联要因,作业方法,物流,设备備,部品,设计 效率,9.,包装,减少时间,.BOX不滑后,容易在弯角处卡住.作业台高,增加作业者强度,10.,装卸,减少时间,.说明书没有分开,100本是放在一起的.作业台过高,不易封箱,23,排除项目,Loss Pareto Diagram,R

18、ate,作业方法的问题,物流的问题,设备问题,设计问题,Total,Number ofoccurrences,Occurrence,Items,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,效率问题,部品问题,16,4,10,2,1,5,38,42.1%,10.5%,26.3%,5.3%,2.6%,13.2%,100%,设备问题,作业方法 问题,效率问题,部品问题,物流的问题,设计问题,24,R-f 分析,结果,f 1,f 2,f 3,f 4,作业方法,1.LINE作业者等待的时间 长,1.资材放置不合理2.作业者SKILL能力差3.未能按标准作业方法作业,1.LINE编排不合

19、理2.新员工入社时间短,未及 时系统培训3.班长教育少和员工执行力 度不强,1.LINE和LINE的空间位 置小2.生产任务繁忙没有休息 时间3.管理者的品质认识度不 够,物 流,1.资材包装2.资材供应不及时,1.资材分离困难2.采购部不能及时采购3.物料部的资材不能及时 供应,1.供应商的包装设计不好2.采购的排期不及时3.物料部运输的车辆少4.员工的责任心不强5.过道经常堵塞,路面不平 整6.运输工具易坏,1.购买基金审批困难2.爱护固定资材不够,设 计,1.部品设计不合理,1.未考虑LINE上作业的实 际困难2.价格因素,1.设计人员对LINE上的工 程作业不了解2.本地开发少,1.沟

20、通少,25,R-f 分析,结果,f 1,f 2,f 3,f 4,设 备,1.作业者易疲劳2.易造成停LINE,1.仪器设备放置不合理2.仪器设备不稳定3.未能按标准作业方法作业,1.生计部人员LINE上的 LAYOUT总体分析不全2.使用材料的质量不稳定3.连续作业时间长,1.经验和能力不足2.专业培训少3.未能及时保养,部 品,1.部品质量本身存在问题,1.资材分离困难2.设计人员对实际部品使 用的状态未跟进,1.LINE作业者对部品的性 能性不能很好的掌握2.能力和责任心不强3.供应商对部品存在的缺 点改善力度不够,1.现状态LINE上的作业 者是新员工,无接受系 统培训2.IQC对部品的

21、入出库 把握力度不够,效 率,1.环境因素2.计划变动大3.作业者责任心4.准备作业不能很好的完 善,1.公司的空间不是很大2.生产区域内空气流通不 畅3.有关部门对信息的交流有欠缺,1.产量增加,但空间没有增 加2.部门间的沟通少3.管理者对作业者的士气不能调动起来,1.沟通少2.工种单一,士气低落,26,重点改善计划(Improvement Clue),重点项目,现象,改善内容,备注,减少动作,同时动作,减少动作距离,动作要简单,1.CABINET和MD合并前要翻转2.仪器放置不合理,作业者看仪器时间过长3.JUMPER过小拿取不便,作业者易疲劳4.STOP S/W用脚踩,作业者精力分散,

22、等待时间过长,1.PCB RF检查后把MD翻转放置2.生计制作反光镜3.改成自动化4.安装自动感应控制行板的,1.CABINET放置的过远和过高2.JIG距离远,作业者移动位置大3.DOOR拿取时资材盒过少,移动时间长4.JUMPER放置的位置不便,作业者要转移视线5.放置BEZEL过底6.PE-BAG放置不合理,1.在作业者前面安装一个倾斜架,以便把CABINET放上去.2.让4个JIG位置拉近3.作业者两边安装DOOR的放置盒4.把JUMP放在作业者前面5.把BEZEL放置在作业者前面6.把PE-BAG放在作业者前面,1.BOTTOM二个不易分开2.作业者拿取BOTTOM幅度大.疲劳.,1

23、.在作业者的两边都装上放置BOTTOM的放置台,1.SCREW供应器放置角度不适合作业2.JIG作业台过高,作业者过矮3.外观检查作业内容多4.LABEL拿取距离远和撕LABEL不方便,1.SCREW供应器要倾斜35度角2.作业台降低或者改变作业者3.外观检查中的PIN检查移到粘贴LABEL位上4.用标签分离器分离标签,27,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,bottom,cabinet,Line向,bottom,cabinet,Line向,bottom,拿取BOTTO

24、M时侧身拿取工作不便.浪费时间,把BOTTOM放置在两侧.便于作业者双手拿取.减少LOSS.提高工作效率.,28,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,MD与CABINET合并时.MD ASSY”S翻转时间浪费,PCB LINE检查完成后MD翻转放置.减少CASE投入LOSS时间.,29,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,bottom,cabinet,Line向,拿取BOTT

25、OM时侧身拿取工作不便.浪费时间,把BOTTOM放置在两侧.便于作业者双手拿取.减少LOSS.提高工作效率.,bottom,Line向,bottom,cabinet,30,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,BEZEL的拿取不方便,浪费时间大,1.改变包装2.把BEZEL放在作业者的前面,减少距离,31,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,单手作业时

26、,等待时间过长.,可改成双手作业,减少作业人员,提高作业效率,32,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,JUMPER过小拿取不便,作业者易疲劳,用JUMPER自动化的插入机,JUMPER自动化插入机,33,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,JIG距离远,作业者移动位置大,让4个JIG位置拉近,34,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改

27、善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,LABEL粘贴时撕起LABEL的距离过远,LABEL不易撕下,用LABEL自动分离粘贴机作业,LABEL自动分离粘贴机,35,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,IDE PIN检查合并(外观与LABEL粘贴减少重复拿IDE JIG),外观检查作业内容多,作业强度大,IDE PIN检查与LABEL粘贴工程作业合并,降低外观检查作业时间,36,改善案 SHEET(作业

28、改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,1,2,作业台过高,作业者作业不方便.手臂易疲劳,效率降低,1.降低作业台2.在作业者下面装上适合作业者作业的脚踏板,37,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,把装好SET的BOX推到包装位上时,需要的力度大,把工作台更换为滑梯式的,减少摩擦,降低作业者劳动强度,提高作业效率.,38,改善案 SHEET(作业改善，工序编成改善，设备改善，

29、品质，安全),排除项目(现状),改善案,评价:非常优秀 优秀 普通 不好,制作者:,问题点:,改善内容:,1.拿取BEZEL拆除外BAG工作不便.浪费时间,把BEZEL外包装材料BAG拆除.减少LOSS.提高工作效率.,39,Line Process Redesign,节减工序时间,前,后,差异,工序名,改善内容,工序番号,CASE投入,1.,2.在作业者前面装一个倾斜架,放CABINET箱3.在作业者两边都放置BOTTOM的放置台,2.,BEZEL组装,1.把BEZEL放在作业者前面,3.,SCREW固定,1.由一个作业者双手同时打SCREW2.加强批头的磁化性3.SCREW供应器要倾斜35

30、度4.要求生计部购买进口的电批5.电批平衡器不良时,生计要及时修理或更换,1.MD和CABINET合并前不用翻转,4.,AUDIO检查,1.由生计部做二个反光镜,作业者可以不用移动视线进 行检查2.JIG PIN 要及时更换3.用标签标识上连接线的名称4.把键盘取消,在JIG上追加控制按键,缩短JIG间的距离5.在作业者两边较近的位置上安装DOOR的资材盒6.在准备作业时,提前把包装拆开,0.92.352.35,0.92.252.25,4.5,3.8,-0.7,1.06,1.0,-0.06,1.05,0.95,-0.55,-0.1,-0.1,1.06,1.06,1.06,1.06,1.0,1.

31、0,1.0,1.0,-0.06,-0.06,-0.06,-0.06,1.05,1.05,1.05,1.05,1.05,0.95,0.95,0.95,0.95,0.95,-0.0,40,Line Process Redesign,节减工序时间,前,后,差异,工序名,改善内容,工序番号,JUMPER组装,5.,2.尽量JUMPER自动化,6.,VIDEO,1.安装感应器自动控制行板移动2.降低作业台或者更换作业者3.DISK要定期更换,减少不良,7.,外观检查,1.把JUMPER资材盒放在作业者前面,8.,LABEL粘贴,1.标签自动分离机分离标签2.降低现有挂标签的高度,以及拉近和作业者的距离,

32、1.把PIN检查移到LABEL位,9.,PE-BAG包装,1.把PE-BAG放在作业者的前面2.供应商业体改善(易分离),10.,SET包装,1.在滑梯最下面安装转角,防止BOX被卡住2.BOX中的底层PACKING在作业前事先放好3.把原平面式的作业台改成滑动式的作业台,11.,装卸,1.要求供应商5本5本的交叉放置2.作业台减低高度,2.85,2.65,-0.2,1.3,1.3,-0.1,6.7,5.0,-1.7,4.9,4.1,-0.8,4.7,4.4,-0.3,3.8,3.4,3.7,-0.1,3.3,-0.1,2.85,2.65,-0.2,1.3,1.3,1.3,1.2,41,EB=

33、,55.4,12*5.8,*100=80%,42,GCR-8521 LINE 工程再编排流程安排如下：,AUDIO检查工程,VIDEO检查工程,1,bottom,cabinet,SCREW供应器,修理位,BEZEL,DOOR,DOOR,DOOR,JUMP,顶壳与底 盘装配,BEZEL 装配,SCREW 固定,DOOR 装配 AUDIO 波形输出检查 高频波输出检查,根据BUYER别，设置JUMPER模式,程序确认 访问时间测试 传输率测试,BEZEL、DOOR 外观检查 IDE PIN和 JUMPER位置 检查 SCREW状态 确认,确认LABEL 打印状态 按规定粘贴 LABEL,PE-BA

34、G包装JUMPER位置 检查,S/LABEL 粘贴 按规定进行包装 按指定的卡板摆放,间接人员：班长（1人）修理（1人）直接人员：13人LINE 长：28米,人员有两名作业减少为一名作业,DOOR,追加资材盒减少移动距离,bottom,两侧放置减少侧身动作,工程平均调整平衡作业时间,包装台改变为滑梯式减少劳动强度,1,2,3,4,5,43,改善领域,目标生产性向上(最终),生产性向上(30.8)%Up,作业方法,Line 编成Eb),Performance,根据工序再设计的NT 节减(6.7)Sec to(5.8)Sec,改善期待值,制品生产数(543)/hr,非驾动率,现在,计划,改善,主要

35、课题,工序名,(23.7)%=(16.1)%,观测时间(1.06)分=(0.92)分,(73.02)%=(80)%,(74.1)%=(95.6)%,现在,计划,改善,问题点,改善内容,UPPH(45)/Mhr,良率,(0.55)%=(0.385)%,(5500)PPM(3850)PPM,CASE投入,5.6秒,5.4秒,0.2秒,BEZEL组装,4.5秒,3.8秒,0.7秒,SCREW固定,5.3秒,5.0秒,0.3秒,AUDIO检查,6.3秒,5.75秒,0.55秒,LINE编成不合理,重新再编成,工序减少,13个,12个,1个,设备故障减少,26.3%,18.41%,30%,提高士气,13

36、.2%,9.24%,30%,44,课后感想,首先感谢公司给我这次学习的机会.!感谢姜老师对我们为期两周的教育!姜老师您辛苦了.谢谢您!-第四组全体人员-浪费是可耻的通过本次课程学习，我们全面地对品质管制的方法，生产工序，操作规程，异常事故的排除，进行抽丝剥茧，层层分析，找出改善点完善LINE的作业工序。更深刻的认识到“质量才是企业的生存之根本”，可见一个企业只有拥有品质才能有它的希望与未来,才能在优胜劣汰的市场竞争中,为企业创造利润.因此像此类课程对公司相关部门的管理者的掌握是至关重要,并行之有效.在此次教育课程活动中各部门的团队精神和TEAM成员的凝聚力都得到了深刻的体现,在以后的日常工作中能涌现更多更好的集体,使“做真正的LG人”的这句话的内涵得到体现.-物料部:胥小刚,在公司组织的这次生产专家培养课程中，我从一个对生产了解不深的人员，转变成了一个对生产各方面都有深刻认识的专家，使我了解到可以用更科学的方法去改善生产，提高生产。-生产管理课：高露通过本次的生产专家培养课程使我一名在生产工作多年的人员受益匪浅，使我更深刻的领悟到，一名生产人员的重要性和自豪感。-生产部：张玉文在本次课程教育中令我认识到生活中的细微的不明显的浪费，可影响一切事物的改变，正视浪费由我做起，从现在做起-生技部：黄海波,