物料需求计划(MRP)与企业资源计划(ERP).ppt

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1、第十章 物料需求计划（MRP）与企业资源计划（ERP）,壹:MRP的原理,贰:MRP系统,学习目标,了解企业资源计划（ERP）的概念与发展历史；MRP、MRP、ERP的区别与联系；ERP在中国的应用；国内外知名的ERP软件；ERP系统实施学会利用企业资源计划管理思想分析现实的管理问题掌握订货点法、MRP、MRP、ERP的原理；ERP在生产、财务、人力资源管理等职能管理中的特点,引导案例：应该如何计算零部件需求？,宏宇汽车制造厂是一个装配轻型卡车的小型工厂，专门承接XX大型汽车公司不愿生产的、用户有一定特殊要求的轻型汽车。这些轻型汽车生产批量小，品种较多，适合宏宇生产。今年2月份，宏宇接到生产生

2、产100辆某种型号轻型卡车的任务。生产科李科长要新来的科员小张安排生产和采购计划。由于过去宏宇生产过这种车型，尚有余下的零部件。经小张点查，库房里还有该车型可以使用的零部件。其中，有变速器2件，该变速器用的齿轮箱组件15件，用于齿轮箱的最大齿轮7个以及制造该齿轮的毛坯46件。小张看了看零件清单和图纸，发现1辆轻型卡车除了其它零部件之外，还包含变速器1件，每个变速器包括齿轮箱组件1件，每个齿轮箱中有最大齿轮1个，而制造这种齿轮需要锻件毛坯1个。小张计算了下，生产一百辆轻型卡车还需要98（100-2）件变速器，需要85（100-15）件齿轮箱组件，需要93（100-7）个大齿轮，需要54（100-

3、46）个毛坯。当小张兴致勃勃地找到李科长，告诉他需要生产和采购的零部件数量时，李科长连连摇头，说：“错了！错了！”小张顿时感动不解，难道我连这么简单的算术都不会了吗？,MRP的产生和发展,1）MRP阶段六十年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。它是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。2）闭环MRP（Closed-loop MRP）阶段闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期MRP的基础上补 充了以下功能：

4、编制能力需求计划；建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员那里了解计划的实际执行情况；计划调整功能；,3）MRPII阶段MRPII(Manufacturing Resources Planning)在80年代初开始发展起来，是一种资源协调系统，代表了一种新的生产管理思想。它把生产活动与财务活动联系起来，将闭环MRP与企业经营计划联系起来，使企业各个部门有了一个统一可靠的计划控制工具。它是企业级的集成系统，它包括整个生产经营活动：销售、生产、生产作业计划与控制、库存、采购供应、财务会计、工程管理等。4）ERP（Enterprise Resource Plan

5、ning）阶段进入90年代，MRPII得到了蓬勃发展，其应用也从离散型制造业向流程式制造业扩展，不仅应用于汽车、电子等行业，也能用于化工、食品等行业。随着信息技术的发展，MRPII系统的功能也在不断地增强、完善与扩大，向企业资源计划（ERP）发展。,第一节 MRP的原理,60年代中期，美国IBM公司奥列基博士(Dr.Joseph A.Orlicky)首先提出物料需求计划(Material Requirements Planning，简称MRP)方案。把企业生产中涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上统一视为物料，再把企业生产中需要的各种物料分为独立需求和相关需求，其中独立需求是指其

6、需求量和需求时间由企业外部的需求(如客户订单、市场预测，促销展示等)决定的那部分物料需求；而相关需求是指根据物料之间的结构组成关系，由独立需求的物料产生的需求，如半成品、零部件、原材料等。,MRP的原理：（1）根据主生产计划（MPS）确定独立需求产品或备件备品的需求数量和日期。（2）依据物料清单(BOM)自动推导出构成独立需求物料的所有相关需求物料的需求，即毛需求。（3）由毛需求以及现有库存量和计划接收量得到每种相关需求的净需求量。（4）根据每种相关需求物料的各自提前期（采购或制造）推导出每种相关需求物料开始采购或制造的日期。如下图为MRP的处理过程图。,MRP的处理过程图,BOM,一、MRP

7、基本思想,MRP基本思想是围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；把所有物料分成独立需求（independent demand）和相关需求（dependent demand）两种类型；,围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产；根据产品的需求时间和需求数量进行展开，按时间段确定不同时期各种物料的需求。该思想的要点是：按反工艺顺序来确定零部件、毛坯直至原材料的需要数量和需要时间。,MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上

8、解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题。物料需求计划是在产品结构的基础上，根据产品结构各层次物料的从属关系，以及物料的提前期属性，倒排计划。,二、为什么要围绕物料转化组织准时生产,在企业生产过程中主要涉及设备和物料，因此管好设备和原材料，对提高企业经济效益极为重要；以物料为中心来组织生产，体现了以客户为中心的宗旨，是按需定产思想的体现，以物料为中心可以把企业的各种活动有目的的组织起来；按期给客户提供合格产品的目的决定了在围绕物料转换组织生产的过程中，上道 工序应该按照下道工序的要求生产，为之服务，而不是相反；按照后一生产阶段、后一工序准时生产既消除了误期完工，又消除了提前完工。,部分

9、零部件提前完工的影响,以物料为中心组织生产体现了为顾客服务的宗旨。物料的最终形态是产品，它是顾客所需要的东西，物料的转化最终是为了提供使顾客满意的产品。因此，围绕物料转化组织生产是按需定产思想的体现。即在围绕物料转化组织生产的过程中，上道工序应该按下道供需的要求进行生产，前一生产阶段为后一生产阶段服务，而不是相反。它即消除了误期完工又消除了提前完工。,三、为什么能围绕物料转化组织准时生产,在MRP系统中，“物料”是一个广泛的概念，泛指原材料、在制品、外购件和产品。制造过程中的相关需求使得能“围绕物料转化组织准时生产”相关需求发生在制造过程中，可以通过计算得到在制造过程中，需方的需求不可以任意改

10、变，它完全取决于产品的结构、工艺和生产提前期，因而是可以预见的。,四、订货点法在处理相关需求时的局限性,订货点法是通过确定经济生产批量、安全库存、订货点，来保证生产的稳定性，但由于没有注意独立需求和相关需求的差别，采用这些方法并未取得期望的成果。要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。,订货点方法的缺点：,盲目性由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一定量的库存会造成资金

11、积压，造成浪费。高库存与低服务水平传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局面。形成“块状”需求在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为零，一旦需要就是一批。在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。“块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍，因而占用更多的资金。,订货点的方法与块状需求,订货点,库存量,产品,时间,零件,库存量,订货点,时间,订货点,时间,原材料,库存量,50年代后期，美国一些企业在计算机的支持下，开始实行库存ABC分类管理，根

12、据“经济批量”和“订货点”的原则，对生产所需的各种原材料进行采购管理，从而达到降低库存、加快资金周转速度的效益。订货点法依靠对库存补充周期内的需求量预测，并保持一定的安全库存储备，来确定订货点。订货点=单位时段的需求量订货提前期+安全库存量,订货点法的基本假设对各种物料的需求是相互独立的 订货点法不考虑物料之间的关系，每项物料的订货点分别独立地加以确定。物料需求是连续发生的、均衡的 按照这种假定，必须认为需求是相对均匀，库存消耗率稳定，每次发货的数量都远远小于订货总数。,提前期是已知的和固定的 这是订货点法所作的最重要的假设。但在现实中，情况并非如此。库存消耗之后，应被重新填满 按照这种假设，

13、当物料库存低于订货点时，则必须发出订货，以重新填满库存。但如果需求是间断的，那么这样做非但没有必要，而且也不合理。因为很可能因此而造成库存的积压。,订货点法处理相关需求库存问题的局限性1）订货点法假定需求是独立的，但相关需求是取决于最终产品的。这种相关关系上有BOM决定的，何时需要多少则由最终产品的生产计划决定的。2）订货点法假定需求是连续的、均衡的，但对于相关需求而言，由于生产往往是成批进行的，故需求是断续的和不均衡的。4）订货点法的需求是依据历史数据和市场预测来决定的，而相关需求则以确定的生产计划为依据。5）形成块状需求，平均库存水平提高，占用更多的资金。,由以上分析可以看出，订货点法是用

14、于处理独立需求问题的，它不能令人满意地解决生产系统内发生的相关需求问题 因此，用再订货点法来处理相关需求问题，是一种很不合理、很不经济和效率极低的方法。它很容易导致库存量过大，需要的物料未到，不需要的物料先到，各种所需物料不配套等问题。,订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存，MRP便应运而生了。MRP（Material Requirement Planning），是20世纪60年代库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库

15、存控制方法的过程中产生的，是一种计算物料需求量和需求时间的系统。,第二节 MRP系统,一、MRP在生产经营系统中的地位和作用MRP的概念：MRP是为了产品的及时生产，决定组成产品的各个组件、部件及零件采购或生产的数量及时间的逻辑方法。MRP的基本任务是：从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间基本MRP的依据是：主生产计划(MPS)物料清单(BOM)库存信息,产品出产计划,产品出产预计划,生产计划,预测,经营计划,工厂当前条件,粗略能力平衡,MRP,产品结构文件,技术资料,

16、库存状态文件,库存业务,外购件需求计划,供货单位信息反馈,车间生产作业计划,能力需求计划,自制件投入出产计划,采购订单,作业统计与控制,二、MRP的输入、主生产计划 主生产计划(Master Production Schedule,简称MPS)综合生产计划只代表企业在计划年度内应生产的产出总量目标，要把它付诸实施，必须进一步将总量计划分解为具体产品产出计划，即分别按照产品的品种、型号、规格编制他们在各季度、各个月的产量任务，即为主生产计划。产品结构与物料清单 MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料

17、。,下图是一个简化了的自行车的产品结构图，它大体反映了自行车的构成：,1.产品出产计划产品出产计划(Master Production Schedule,简称MPS，即主生产计划)，主生产计划在综合生产计划与物料需求计划中间架起一座桥梁。是MRP系统的主要输入，它是MRP系统运行的驱动力量。,主生产计划的信息来源主生产计划要满足两个约束条件：保证生产总量等于综合生产计划确定的生产总量在决定产品批量、生产时间时必须考虑资源的约束 预测 客户订货 库存 其他需求,MPS的计划对象MPS中所列出的是企业向外界提供的东西，它们具有独立需求的特征，包括：最终产品项，即一台完整的产品；独立需求的备品、配件

18、，可以是一个完整的部件，也可以是零件。MPS中规定的出产数量一般为净需要量，即需生产的数量。主生产计划的时间标准主生产计划的时间标准包括计划时间单位（时段）、计划期计划期：或称为计划展望期、计划水平期，它说明主生产计划能够看多远。通常，计划期应不短于最长的产品生产周期。计划期取得长一些，可以提高计划的预见性。时段：是指MPS的时间单位，典型的计划时段是周，也可以是日。时段长度可以由用户任意设定，而且，一个主生产计划中允许采用变长时段，如近期的时段细分为日或周，中远期为月或季。,主生产计划分期滚动 一般可以对主生产计划分为三种：冻结计划 确认计划 预计计划主生产计划的制定程序三个步骤 第一步，初

19、步编制计划，在这一过程中，主要根据销售计划（预测）、订单、库存等信息进行初步的排产。第二步，在初步级化的基础上编制粗能力计划，决定需要的人力、设备与关键的资源。第三步，平衡生产能力与生产计划，对资源负荷进行平衡，确认后批准并下达最终主生产计划。,2.产品结构文件（物料清单）产品结构文件Bill Of Materials，简称（BOM），又叫物料清单BOM表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。利用BOM可以准确地计算相关需求的信息。其中所包含的物料可分成二类：一类是自制项目，另一类是采购项目（包括所有的原材料、外购件和外协件）

20、。MRP展开后，自制项目的物料需求计划便形成相应的生产作业计划，采购项目的物料需求计划形成相应的采购供应计划。,3.库存状态文件MRP系统关于订什么、订多少、何时发出订货等重要信息，都存贮在库存状态文件中。库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为“物料”或“项目”。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。库存状态文件包含每一个元件的记录时间规定：现有数为周末时间数量，其余4项均为一周开始的数量,库存状态文件,总需要量是由上层元件的计划发出订货量决定的。在本例中，

21、A产品在第6周、第9周和第11周的开始装配数量各为150台，一台A包含2个C，则对C的总需要量各为300件。某一期的现有数的计算方法为：期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需要量5种库存状态数据1、总需求量（Goss Requirements）2、预计到货量（Scheduled Receipts）3、现有数（On Hand）现有数=上期末现有数+本期预计到货量-本期总需求量4、净需求量（Net Requirements）净需求=现有数+预计到货-总需求 5、计划发出订货（Planned Order Release）,库存状态数据可以分成两类，一类为库存数据，另一类为需求数据。预计到货量、已分

22、配量和现有数为库存数据，这些数据要经过检查才能进入系统；总需要量，净需要量和计划发出订货量为需求数据，由系统计算得出。,三、MRP的输出内容,零部件投入出产计划原材料需求计划互转件计划库存状态记录工艺装备机器设备需求计划计划将要发出的订货已发出订货的调整零部件完工情况统计、外购件及原材料到货情况统计对生产及库存费用进行预算的报告交货期模拟报告优先权计划,四、MRP的处理过程,五种库存状态数据：（1）总需要量（2）预计到货量（3）现有数量（4）经需要量（5）计划发出订货量 这五种库存状态数据可以分为库存数据和需求数据两类。预计到货量和现有数为库存数据，这些数据要经过检查才能进入系统；总需要量、经

23、需要量和计划发出订货量为需求数据，是由系统计算得出的，只有通过计算才能验证。进行MRP处理的关键是找出上层原件（父项）和下层元件（子项）之间的联系。这种联系就是：按父项的计划发出订单量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致。要提高MRP的处理效率，可采用自上向下、逐层处理的方法。按照这种方法，先处理所有产品的0层，然后处理第1层.一直到最底层，而不是逐台产品自上向下处理。这样做的好处是每一项目只需检索处理一次，效率较高。为此，只需要对每个元素编一个低层码。这有助于逐层处理。,从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此还要按照产品结构展开下一层的分解。分解方法和步骤

24、如前。MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件C，此外，零件C还有一定的独立需求。求得了零件C的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。,对零件C的总需求计算如图所示：A的计划发出订货 B的计划发出订货,B,C2,D1,A,C1,杨堃 201012059003黄佳琪 201012059010李玉芬 201012059017邹佳玲 201012059021易仁丽 201012059023卢玉洁 201012059026,第五组小组成员,。,谢谢观看！,