HPS质量要素QOS培训.ppt

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1、哈飞精益生产系统HPS要素评估手册（十一）质量运作系统,2010年10月,9.0 QOS的概念,质量运作系统（QOS）明确了制造过程质量控制中所有必要的运作，以控制产品质量相关的过程，促进质量的持续改进并不断提高顾客满意度。QOS实现对从来料到整车发运的全过程进行控制，控制的核心是生产过程。QOS与HPS的工位过程控制、全员生产维护、工作小组等要素关系比较密切，与其它要素则相对较独立。QOS是对ISO质量管理体系的补充，它与ISO有所交叉但又不能违背ISO标准的要求。与ISO标准一样，QOS的文件体系也有自己的标准、文件、作业指导书和记录。QOS共涉及20个要素：会议管理(9.5.1)；变差减

2、少（9.5.2）；测量仪器验证和校准（9.5.3）；过程控制和检查（9.5.4）；质量接受标准（9.5.5）；返修系统（9.5.6）；,来料现场质量控制（9.5.7）；控制点（9.5.8）；尺寸控制（9.5.9）；扭力保证（9.5.10）；焊接监控（9.5.11）；哈飞客户产品审核（9.5.12）；风噪（9.5.13）；淋雨检测（9.5.14）；驾评检查（9.5.15）；电流检测（9.5.16）；质量信息中心（9.5.17）；来料入厂检验（9.5.18）；质量先期策划（9.5.19）；工程变更（9.5.20）。,9.1 QOS的作用,A）向管理层提供事实求是的、可信的、全面的质量信息，以利于其

3、决策；B）识别改进的机会（包括收集数据、使用质量改进工具、培训和理解QOS的要求等）；C）基于事实和数据，评估工厂在质量方面的绩效；D）对过程控制、控制计划和反应计划等进行评估；E）将质量与HPS、制造工艺、供应商、开发部门和其他相关方紧密联系；F）各工厂能将QOS作为内部自我评估的有效手段和改进工具，减少浪费，持续提高顾客满意度。,9.2 QOS涉及的范围,QOS涉及汽车生产的全过程，包括：冲压焊接涂装总装整车下线检查先期质量策划工程规范变更攻关组配套件入厂检验等。,9.3 QOS与HPS、ISO的关系,QOS是HPS的重要要素之一，它与HPS的其它要素既有一定的独立性，又有一定的交叉性；Q

4、OS同时是ISO的补偿，是ISO标准的进一步延伸，它不应违背ISO标准的要求。在公司的质量运作体系中，ISO是基础，在通过ISO认证的基础上建立QOS。,9.4 QOS与ISO的相同要求,1）生产和服务提供；2）生产和服务提供过程的确认；3）标识和可追溯性；4）产品防护；5）监视和测量装置的控制；6）过程的监视和测量；7）产品的监视和测量；8）不合格品控制；9）数据分析；10）持续改进；11）纠正措施；12）预防措施。,9.5 要素介绍及评估内容9.5.1 会议管理,质量管理中的交流与沟通至关重要，交流和沟通的主要手段是各种会议。因此，应建立必要的会议管理制度，以交流质量管理中的各种信息，并通

5、过会议评估工厂质量体系的有效性。各部门首先对本部门需要组织或参加的重要会议进行识别，识别出重要会议后建立会议清单，会议清单应该包括以下内容：会议内容应对顾客所关注的问题，评审其相关的质量目标/指标。会议目的会议召开的目的或指标应该明确并得以实现。,参加人员必须明确参加会议人员的职责和权限，以达成会议目的。会议频次会议召开的时间要求。然后作好会议记录和签到表。与质量有关的会议种类很多，如：质量攻关会、班前会、各部门的系统评审会、工程规范变更会、新车型和APQP生产准备会、快速服务反应会（由工厂反馈到经销商）、整车质量研讨会（整车评审，由质量部组织月分析）、装配夹具评审会、供应商质量会（主要针对高

6、风险供应商）、质量管理体系评审会、业务计划评审会、员工交流会等。评估范围：冲压，焊接，涂装、总装、质量部门、技术处和工厂变差减少小组。,评估内容：1、会议时间的要求-按文件要求在规定的时间定期召开与质量相关会议。（检查例会清单）2、参加人员的要求-明确参加会议人员的职责与权限，以达到会议目的。（检查会议签到表）3、会议内容的要求-应对顾客关注的问题，评审其相关的质量目标与指标。（检查会议记录）4、会议目的的要求-会议召开目的或指标应得以实现。（检查会议记录）,9.5.2 变差减少,变差减少是个过程，习惯上叫做质量攻关。变差减少系统通过关注顾客（内外部顾客）期望，采用质量改进手段，实现快速、永久

7、性地解决可控制的顾客抱怨的目的。各工厂应组建跨部门质量攻关组，并指定组长作为质量攻关组有效运作的责任人，跨部门攻关小组应包括各级授权人员和专家（黑/绿带、制造工程、设备维护、SPC分析（无）、项目开发小组人员、供应商、操作人员和其他支持人员等），应建立定期的工作和报告的制度，应有详细的日程安排和签到记录，应记录基于质量统计分析软件和顾客问题分类的相关信息，应重点解决顾客关注的问题，应采用临时纠正措施/反应计划立即控制问题，以取得更好的结果或指标（售后质量问题比例下降）。,质量攻关组应采用多种解决问题的方法（排列图、鱼骨图、G8D、测量系统分析、统计程序等），应采用行动措施表跟踪所有问题（包括措

8、施、责任人和问题解决时间等），应参加管理评审的会议。评估范围：冲压，焊接，涂装、总装、质量部门、工厂变差减少小组。评估内容：1、建立变差减少小组，以分析内/外部质量信息，提高保证重要特性能力并使得变差减小。在建立变差减少小组时，应根据所需的技能选择成员。（检查变差小组组织机构图）2、根据（1）评估内/外部质量信息（2）内/外部质量信息的排列分析；来确定工作小组议程（优先减少计划）；通过内外部的质量信息（如控制点、返修数据、奥地特等）来决定并寻求应解决的问题和方,案。（检查会议记录和工作计划表）3、使用质量分析工具（如SPC、趋势图、鱼骨图、5W、G8D等）来分析问题原因及决定数据采集点；确定重

9、要环节（要因）进行分析。（检查工作记录）4、根据部门、区域、操作过程或优先级决定控制点和控制内容；制定针对重要特性的控制计划。（检查控制计划）5、评估重要特性的反应计划，确保发生失效时有行动措施；在控制点实施检查并记录。（检查实施记录）6、针对会产生问题的操作采取临时或长期的预防措施，尽可能采取长期性的预防措施，通过内外部质量信息来验证措施的有效性，持续调整生产过程以解决问题并防止再次发生；对每一个生产过程中的问题进行总结并记录，总结内容包括：预防性/长期性改进措施的实施记录；有效及无效措施的实施记录；措施列表（问题描述、措施、责任人、开始,时间、计划完成日期、实际完成日期、实施前后数据对比等

10、）；措施步骤列表以报告质量问题解决方案的实施过程。（检查实施记录）7、定期召开变差减少小组评估以上问题，小组成员根据问题尽可能经常（至少一周一次）的碰头。（检查会议记录）8、根据内外部质量信息评估措施是否有效，如无效，重新评估变差减少小组解决问题的过程。（检查会议记录）9、变差减少小组根据内外部质量信息确定终止问题研究的流程，流程需明确职责。（检查终止问题流程）10、使用变差减少小组的具体质量要求作为评价或检查标准，用于确认预防措施及持续改进的数据趋势。（检查会议记录和工艺文件）,9.5.3 测量仪器验证和校准,测量仪器的验证和校准对保证产品质量非常重要，他是保证产品质量稳定和一致，使质量得到

11、有效控制的基础工作。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装和质量部门。评估内容：1、对新购置和正在使用中的工具、测试设备和量规进行认证，确保校验设备符合国家标准，并进行记录。（检查台帐和检定记录）2、需要的量规进行计量研究，研究同工厂前期生产需求一致，进行工厂构造确认及工具适合证明(PpK分析)。（检查工作记录）,3、进行使用中的量规配件样板的检查，对检测设备工序进行检查；策划新设备或更改后设备的预防性维修计划；确认量规校准与认证状态；制定实施计量器具及检测设备的定期检查与校准的计划；编制计量器具及测试设备的正确使用与操作的说明书；对影响制造质量的工具及计量器具的确认；对强制性及非强制性操作进行扭矩

12、的潜在失效模式分析（检查计量器具管理文件和周检计划）,9.5.4 过程控制/检查,过程控制/检查是对质量要求和相关过程进行识别和界定的有关规定，藉此对相关过程控制进行具体的运作和检验。过程控制/检查的规定源于实际运作的需要和相关的程序，构成了QOS的基本框架。过程控制/检查的涉及范围：制造和检验程、内/外饰系统、机械和电子系统、调漆室、磷化过程、电泳过程、密封过程、喷漆室和烘烤房、检测线、来料质量、焊接监控、尺寸监控、底盘检查、涂膜质量检查、抛光打磨、日常监督检查，及其它必须控制的质量关键和重大项目。质量控制关键项目的来源：相关工艺文件、内外部指标等 作业指导书,工位过程控制系统 相关产品规范

13、 监督检查结果 不合格品的纠正措施和反应计划（每个工位有一个反应计划，是一个流程，按人机料法环来制定）停线系统（赋予工人停线权）行动跟踪表等。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装、质量部门和技术处。评估内容：1、确定各工艺必须控制的特殊特性、重要特性和质量关键项目，拟订各工艺的控制计划及反应计划。（检查控制计划和反应计划）2、质量控制关键项目的来源是相关工艺文件或内外部信息,等。（检查质量关键项目控制表）3、应有质量检查人员的作业指导文件（QPSOIS）并执行。（检查作业指导文件）4、HPS中工位过程控制（ISPC）需执行。（检查执行记录）5、建立合适的质量接受标准（包括可视化教具或图表等）。（检

14、查可视化教具）6、明确各个工位的检查方法和频次。（检查作业指导书）7、检测仪器或设备进行自检。（检查自检计划和记录）8、对量具进行R&R(重复性与再现性)分析。（检查工作记录）9、对工位过程控制（ISPC）进行使用和分析。（检查工作记录）,10、操作人员对质量接受标准严格执行。（检查监督记录）11、对不合格品的预防、控制及纠正措施建立反应计划。（检查相关文件和记录）12、严格执行发现重大或批量质量问题进行停线。（检查文件和记录）,质量接受标准即产品设计中规定的标准，同时也是制定检验计划的依据，质量接受标准符合性计划由使用部门和质量攻关组共同负责编制。必须从车间到整车出厂前定期检查全厂执行质量接

15、受标准的情况，以确保整个质量体系中各检查标准和测试标准的一致性。要制定发布和修改质量接受标准的程序，并授予相应的权限（如：技术部门、攻关小组、质量部门和使用部门）。根据质量接受标准的修改流程，对正在实中施的质量接受标准的修改/删除过程应进行评审控制。在评审控制时要确认各检查点标准的一致性。质量接受标准控制流程要确保在使用处可获得最新的标准。,9.5.5 质量接受标准,应对各级人员实施质量接受标准及其控制流程的培训，包括主管、检查员、操作者等。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装、质量部门、技术处和工厂变差减少小组。评估内容：1、明确发布和修改相应的质量接收标准的部门与权限；根据零部件/工艺的修改流

16、程，对正实施的质量接收标准的修改与删除过程进行评审。（检查程序文件）2、所有的检查点和检测点都已质量标准并实施。（检查工艺文件和检验标准）3、确认各检查点标准的一致性；确保标准发布和使用处获得最新的质量接收标准；对各级人员进行质量接收标准的培训。（检查现场有质量接受标准，检查培训记录）,9.5.6 返修系统,返修系统是对返修过程进行有效控制的工作规范，以确保返修前的准备、返修材料、工具/设备满足有效的标准要求。使用正确的返修标准（特别是扭力规范）。使用适宜的返修工具。使用正确的返修零部件。向返修人员培训最新的标准。对不合格品进行明确的标识和控制。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装、质量部门和工厂

17、变差减少小组评估内容：1、对所有离线返修的不合格品返修信息进行记录；确保离线,返修的不合格品信息反馈至相应的变差减少小组。（检查返工/返修记录表）2、通过使用统计技术、采集所有离线返修的不合格品数据，根据返修指导文件采取校正措施。（检查文件和记录）3、规定适用的返修标准、使用工具及步骤，并对具体的管理人员、返修者、检验人员进行培训。（检查文件和培训记录）,来料控制过程是为了更有效地控制和改进来料的质量问题，主要是对投入到生产现场的来料，生产工人使用前要进行检查。工厂、供应商、STA与工程研究院、质量部门之间的配合对来料质量控制非常关键。应确保批量来料执行“先进先出”的原则。对有质量问题历史记录

18、的供应商，在货物发运前应进行检查。当不合格品在工厂内发现时，应立即通知供应商、STA、采购和其他工厂，共同执行报废处理流程。涉及范围：冲压、焊接、涂装、总装和质量部门。评估内容：,9.5.7 来料现场质量控制,1、应确保批量来料执行“先进先出”的原则。（检查管理文件）2、拟订生产中发现不合格来料的反应计划并实施；对未进入工厂的不合格来料，通知质量部按管理流程予以停投或拒收；编制对有质量问题的供应商发运前检查的预防计划；每月进行的工厂与供应商间的来料质量问题会议。（检查管理文件和记录）3、对供应商的进线FTT或PPM值进行统计，并反馈至质量部门。（检查报表）4、编制管理料废处理流程和下列情况的记

19、录（损坏材料报告/来料拒收累计统计/来料运输拒绝情况）。（检查流程文件和记录）,9.5.8 控制点,控制点是在产品质量形成过程中对质量影响大或经常出现质量问题的工位，设置控制点是实现工位过程质量控制的 有效手段，控制点的设置也有利于质量管理人员与现场操作人员的交流，使所有的问题在本区域内得到解决。控制点的设置和运作包括以下内容：识别和控制质量问题的来源。确定需要设置控制点的工位（指车间职权内可以解决的质量问题）根据需要使用现有的检查点或增加新的检查点，以驱动工位过程质量控制的实施。确定质量问题的等级。,制定控制点管理办法：更新FMEA、标准管理（过程文件，可视化帮助、纠正措施、联系人的角色、内

20、部指标等）、采取防错和纠正措施。根据内部顾客反馈的控制点的有效性信息，可根据实际情况取消控制点。删除控制点的过程：连续30个工作日没有问题发生时可考虑取消该控制点。涉及范围：焊接、涂装和总装评估内容：1、设置控制点的目的：不能有质量问题流出控制点，以文件形式确定任务与职责；选择问题及定义步骤。（检查管理文件）2、控制点的选点及内容的设置：确定控制点的工位（指车间,可以解决的）；控制点的控制内容及反应计划，基于问题的警戒线的等级；更新FMEA，建立标准管理（包括过程文件，可视化帮助、纠正措施、联系人的角色、内部指标）。（检查控制内容和反应计划）3、控制点的实施与结果：内部顾客反馈控制点的有效性（

21、可根据情况取消控制点）；使用现有的检查点或增加新的检查点，驱动ISPC的实施；编制OIS作业指导书及执行；记录发生的问题；当达到警戒线后停止生产；将问题控制在控制点内；将信息及时反馈至问题源以得到控制；定义删除控制点的过程：采取防错和纠正措施，连续30个工作日没有问题发生。（检查管理文件）,9.5.9 尺寸控制,尺寸控制是为了识别、减少并跟踪零部件间和车辆间的变差。选择的测量点应确保产品满足设计要求，并处于受控状态。尺寸控制小组负责监控的零部件包括：车架、侧围、地板/四门/引擎盖、行李箱盖)等。要进行记录和提供分析报告；发现问题、查找根本原因采用适当的问题解决的工具；实现持续改进。涉及范围：冲

22、压和焊接。评估内容：1、焊接车间按频次要求进行零部件的尺寸精度三坐标检查。,（检查管理文件和记录）2、使用统计技术采集并分析零部件或白车身检测数据，对不合格数据按反应计划采取正确措施并有文件证明，并确保检测数据反馈至变差减少小组及相应供应商。（检查2mm工程分析报告）3、焊接车间按频次要求进行白车身的尺寸精度三坐标检查。（检查工作记录）4、焊接车间对车架的相关要求进行检查确认。（检查工作记录）5、焊接车间对白车身各处间隙按标准进行预防性检查；对白车身进行扭矩的监督检查。（检查工作记录）6、使用统计技术采集部件及整车的返修数据；按反应计划对不合格品采取正确措施，并确保检测数据反馈至变差减少小,组

23、及相应供应商；对过程能力数据的进行计算、分析总结，并生成报告。（检查分析报告）7、拟订尺寸控制的工厂级流程，定义各部门职责，确定CC的跟踪流程，对数据采集及频次进行要求；编制控制计划；确定尺寸控制会议及频次。（检查管理文件）8、编制执行重要特性及关键特性的控制计划、反应计划、过程能力评估及监控及特性清单。（检查控制计划、反应计划和特性清单）,9.5.10 扭力保证,为确保紧固件的扭力控制在标准规定的范围内，必须制定哈飞公司的扭力保证方案，并保证该方案的实施和符合标准。扭力保证方案包括以下内容：使用的定扭力扳手清单；提供扭力控制报告日报、周报、过程评估报告等；当超出规范的情况发生，但在扭力监控过

24、程中未发现时，应根据程序的要求采用扭力问题通知单通知相关人员；记录行动措施和相关车辆的VIN清单；当新车型或工程更改影响到扭力操作时，应建立所需的扭力过程潜在研究清单；,对自动紧固设备每年至少进行一次检定或校准；随机抽样检查时应考虑各方面，以确定满足工艺文件和相关程序的所有要求；返修区域的扭力规范值的清单；生产和维修用的扭力工具应至少每年校准一次，并确保有清晰的校准标识；将检测结果与信息中心现有的数据进行比较。涉及范围：总装评估内容：1、根据相关工艺拟订扭矩检查计划（或清单）及检查线路列表，记录扭矩检查计划实施过程，并形成定期总结报告，并进行工序等级评估；编制召回预防行动计划所要求的扭力验证审

25、核过程的支持性文件并执行。（检查扭力控制清单和记录）,2、扭矩发现不合格项时应采取以下措施：编制有扭矩失效时的反应计划，在扭矩检查发现不合格项时按反应计划实施；使用扭矩问题通知书反馈不合格项信息至生产系统；当发生强制性要求项/重要项低于规格下限情况时，在导致失效因素被纠正以前，以人工方式将扭力扳手设置至标准的下限来对以后生产的车辆进行检查；将扭力扳手设置至工艺标准的下限对4小时以前生产的车辆抽样检查或对前期生产的所有车辆进行全数检查；当强制性要求项/重要项/重大项/质保项的扭矩检查发现有2个高于规格上限时，应检查并调整相关设备，记录发生原因，出具扭矩问题通知单。（检查反应计划）3、根据相关工艺

26、要求以正确规格的器具实施扭矩检查计划，并记录检查数据。（检查工作记录）4、对使用及未使用数据存储及分析能力的自动扭紧进行校准,维护。（检查自校记录）5、当新车型或工程更改影响到扭力操作时，应进行工序潜力研究。（检查研究报告）6、按工序要求对扭力扳手/电气动工具进行校准并记录结果。（检查自校记录）7、进行车辆返修时应按工艺要求使用正确规格的扭力扳手进行扭矩检查，并至少每年1次对返修使用的扭力扳手进行校准维护并记录。（检查自校记录）,9.5.11 焊接监控,要对焊接装配过程进行定期检查和控制，定期实施车身和零部件的撕裂测试，为确保焊接质量提供保障。工厂应持续实施在线焊接监控系统，以确保所有的焊接生

27、产过程有效，且满足或优于适用的设计工程规范，以控制产品的焊接质量。建立文件化的焊接质量计划（重点是控制计划）焊接过程监控零部件的焊接撕裂试验（发动机仓、轮毂、地板、侧围和前后悬挂等）白车身的焊接撕裂试验；制定并启动纠正/反应计划。评估涉及范围：焊接评估内容：,1、以规定频次实施对焊接质量与制造过程的监督检查，并具有控制计划、反应计划及行动记录。（检查控制计划/反应计划/记录）2、规定频次进行白车身的焊接撕裂试验，并有撕裂作业指导文件及分析报告。（检查作业指导文件和分析报告）3、焊接电极的使用后进行修整并记录。（检查工作记录）4、对自动/手动电极修整工具进行确认。（检查确认记录）5、对点焊凸焊进

28、行目视检查。（检查作业指导书）6、对零部件进行撕裂试验。（检查试验记录）7、对焊接撕裂进行评估。（检查评估报告）,9.5.12 哈飞客户产品审核,哈飞客户产品审核（CCPA）是通过对整车实施一系列的静态/动态的评审，以发现产品存在的问题。CCPA相当于哈飞公司目前采用的奥地特评审系统，它包括目视检查和功能检查。目视检查包括：a.外饰件；b.内饰件；c.发动机仓；d.底盘；e.漆面外观；f.车身表面；g.闭合板件的配合；h.轮胎检查。功能检查包括：a.静态功能；b.道路/驾驶评审(最少25公里)；c.热起动-起动/驾驶；d.冷起动-起动/驾驶；e.发动机仓/底盘油液检查；f.淋雨实验(10分钟)

29、。,评估涉及范围：质量部门评估内容：1、评审员是得到授权，合格有效的评审员。（检查文件和培训记录）2、评审车辆应从整车下线合格车辆中抽取。（检查评审记录）3、选择的车辆应包括生产线的所有车型。（检查评审记录）4、每次的抽样数量应合适。（检查评审记录）5、审核应采用标准的评估流程和标准。（检查文件和流程）6、对严重或明显质量缺陷应进行整改；对需维修的车辆应返修合格后方能出厂。（检查文件和记录）7、问题应反馈至对应部门和工厂变差减少小组。（检查评审报告）,9.5.13 风噪,风噪检测是为了评估顾客可接受的车辆噪声的程度。在 驱车评估过程中，评估员应使用风噪评估标准表中的风噪等级进行评估。涉及范围：

30、质量部门评估内容：1、每天抽取合适数量的评估车辆。（检查管理文件和记录）2、选择的车辆应包括生产线的所有车型。（检查工作记录）3、应建立风噪的评估标准。（检查操作文件）4、风噪评估时应使用合适的方法和工具。（检查工作记录）5、发现问题应按处理流程实施并反馈给相关部门（如质量部门、工厂变差减少小组）。（检查管理流程）,6、采用超声波对可能存在空气泄露的区域进行测试。（检查工作记录）7、采用压力表对整车空气泄露进行测试，并建立压力/真空度图表。（检查工作记录和图表）,9.5.14 淋雨检测,20分钟淋雨试验是对事先确定的关键漏雨区域进行试验，是为解决重复出现的漏雨问题所采取的设计/过程改进措施的验

31、证过程。每天抽查10台车。喷雨头的压力应在1.5MPa。应执行标准的作业指导书，检查前门、中门、侧围和挡风玻璃等；当不能达到接受标准时，应启动反应计划纠正/返修过程问题应反馈给相关部门或攻关组记录并提供每日/每周/每月的报告。涉及范围：检测线评估内容：1、抽取合适数量的评估车辆。（检查管理文件和记录）,2、选择的车辆应包括生产线的所有车型。（检查工作记录）3、建立作业指导书（包括淋雨压力和淋雨时间等）。（检查作业指导书）4、作好每日/每周/每月的淋雨试验报告。（检查工作报告）5、发现问题应按处理流程实施并反馈给相关部门（如质量部门、工厂变差减少小组）。（检查管理流程）,9.5.15 驾评检查,

32、驾评检查是授权管理层或技术人员对每天合格车辆进行驾驶后做的一个评价，保证更有效的发现整车存在缺陷和问题，持续提高整车质量和顾客满意度。涉及范围：质量部门评估内容：1、建立授权的驾评员的清单。（检查驾驶员清单）2、选择的车辆应包括生产线的所有车型，数量应合适。（检查工作记录）3、建立驾评的操作流程。（检查文件流程）4、作好驾评的记录。（检查记录）5、发现问题应按处理流程实施并反馈给相关部门（如质量部门、工厂变差减少小组）。（检查管理流程）,9.5.16 电流检测,电流检测过程是根据有效的检测标准对应检测的零部件的电流、电压进行检查，保证整车减少发生烧车，少线索等异常现象。涉及范围：质量部门评估内

33、容：1、选择的车辆应包括生产线的所有车型，数量应合适。（检查工作记录）2、建立电流检测作业指导书。（检查作业指导书）3、对电流检测的操作人员做好培训。（检查培训记录）4、发现问题应按处理流程实施并反馈给相关部门（如质量部门、工厂变差减少小组）。（检查管理流程）,9.5.17 质量信息中心,要成立质量信息中心，对内/外部的质量数据和指标进行管理，以标准化的、目视化的方式向工厂提供质量数据、规定和相关信息。要明确职责和权限 制定定期对信息进行更新的机制 保证内容的准确性 保持各子系统之间的联系 质量部负责实施 涉及范围：质量部门评估内容：1、质量信息的管理流程及实施内容。（检查文件流程）,2、质量

34、信息中心的工作步骤：质量信息中心的职责与任务；定期更新信息的流程与步骤；确保内容的准确性，对变差减少小组进行质量信息数据支持。（检查文件及记录）,9.5.18 来料入厂检验,来料检验/管理过程是监测和控制供应商来料质量问题的有效措施。涉及范围：质量部评估内容：1、制定来料检验的相关流程。（检查文件流程）2、基于来料质量，每月召开供应商来料质量会议（跟踪8D实施的过程）（评出高风险供应商，主要是冲焊件）。（检查会议机要和评价报告）3、汇总并记录供应商主要的质量问题。（检查工作记录）4、对已发现质量问题的供应商采取合适的措施和方案。（检查文件和记录）,5、确保现场的检测、测试作业指导书和工具验证达

35、到要求。（检查文件和记录）6、制定供应商改进指标。（检查工作记录）,9.5.19 质量先期策划,质量先期策划对产品在设计和试制过程中对产品质量需要达到的要求所做的技术和准备工作。涉及范围：质量部和技术部门评估内容：1、对产品进行设计和制造评审。（检查会议纪要或评审记录）2、制作设计FEMA和过程FEMA。（检查FEMA）3、做好设计验证计划和报告。（检查计划和报告）4、对产品关键特性进行识别，制作特性清单。（检查特性清单）5、控制计划的开发和执行（包括样车、试生产和生产阶段）。（检查控制计划）,6、编制样车生产的作业指导书。（检查作业指导书）7、进行生产所需的工具、量具和检测已被控制。（检查工

36、艺文件和记录）8、对量具进行重复性和再现性分析。（检查工作记录）9、对生产设备能力是否满足新产品生产进行研究。（检查工作记录）10、制定质量接受标准。（检查质量接受标准）,9.5.20 工程变更,工程变更是定型产品生产过程中进行改进所产生的一系列控制过程，以保证产品的质量。在实施变更前，要保证所有的过程和生产准备工作均已得到评估和验证。确定试验的抽样大小；实施试生产；完成所要求的相关测试；变更通知/实施的时间；在更改实施前，应有攻关组的签收；要保证所有的变更（特别是相关变更）均在控制下，并有变更记录。由技术部门负责实施 涉及范围：技术部门评估内容：1、定期召开工程变更会议以评估产品/工序变更，

37、并记录结果。（检查会议纪要）,2、在试生产前完成变更所要求的相关测试，并作好记录。（检查测试记录）3、以技术通知形式发布变更内容和变更时间。（检查技术通知）4、实施变更前应得到质量部门和生产车间的确认。（检查试装单）,9.6评估说明,根据QOS所涉及的部门列出评估内容，分别为冲压、焊接、涂装、总装、质量部门、技术处和工厂变差减少小组。QOS评估等级-QOS4级：基本的质量体系要求。-QOS5级：体系可获得持续改进，且能与国内水平比较。-QOS6级：体系的所有过程都非常有效，且能与国际水平比较。在哈飞股份公司已通过国家认证机构关于质量、环境和职业健康安全三合一综合管理体系审核后，各工厂已达到QO

38、S的三级要求，在此基础上需要达到QOS四级的要求。若QOS要素中有的要素未开展，则不对该要素进行计算评估。,各部门QOS要素涉及表,评估计算方法：对各单位每个要素的具体评估内容（见附件：QOS4级评估表），合格在绿色项打勾（），不合格则在红色项打叉（X）。如果打勾的检查点数与该要素的总检查点数之间的百分比65%，则该要素总评为2分；如果打勾的检查点数与该,要素的总检查点数百分比65%90%，则该要素总评为3分；如果打勾的检查点数与该要素的检查点数百分比90%，则该要素总评为4分。各部门涉及的所有要素得分总和除以涉及的要素数，则为各部门的QOS得分，各部门的QOS得分总和除以部门数，则为工厂的最终QOS得分，如果工厂得分为4分，则表示工厂的质量管理达到QOS4级水平。,例如：对冲压的会议管理要素进行评估计算。,如果1项、2项、3项、为（X），4项为（），则该要素绿色百分比为1/4=25%，则该要素总评为2分。如果1项、2项、3项4项均为（），则该要素色百分比为4/4=100%，大于90%，则该要素总评为4分。,