ERP概论车间管理.ppt

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1、第九章车间管理,车间管理处于ERP的计划执行与控制层，其管理目标是按物料需求计划的要求，按时、按质、按量与低成本地完成加工制造任务。,91车间管理业务流程,易飞的工艺（车间）管理系统,91车间管理业务流程,1、按MRP计划生成车间任务根据MRP制造订单，核实车间的实际情况，检查工作中心、工具、物料和生产提前期的有效性，解决计划与实际间存在的问题，最后建立和落实车间任务，做出各物料加工的车间进度计划（加工单）。根据物料短缺报告，确定物料在任务单上的短缺量，帮助管理人员及时掌握有关情况，采取相应措施，并及时加以解决。,2、生成各工作中心的加工任务与进行作业排序,工作中心的加工任务也称为工作中心进度

2、表。工作中心进度表是根据工作中心的正在加工情况、已经进入该中心（排队等候）的情况、上工序的加工情况（即将到达的加工情况），做出工作中心的任务计划，以控制生产过程中任务的流动和优先级。,3.下达生产指令,进行生产调度、生产进度控制与生产作业控制常见的生产指令为生产工单、生产工票。每个任务可以下达一张工票，也可以分开多张工票下达，可以对应一个工序或多个工序。通常是一个任务对应一张工票，再流经多道工序。,4.能力的投入产出控制,调度与控制投入、产出的量，平衡与发挥各工序的能力。控制投入、产出的物品流动，控制在制品（Work In Product，WIP）库存，保持物流平衡、有序。批次需求计划系统之产

3、能负荷衡量基础，假设每工作中心有10人，每天上班7.5 HR，则该工作中心每日之产能为75小时，当您发出工单时，如果该生产产品有标准工时，系统将会将标准产能与排程产能进行比较。,车间管理其他工作,5.登记加工信息6.在制品管理（WIP）7.统计分析,车间管理与其它子系统的关系,92车间任务下达流程,一、车间工作任务,建立车间任务就是要把MRP中的物料制造任务下达给车间。一般来说，由于企业不同车间都可以完成相同的加工任务，而且不同的车间可能会有不同的加工工艺路线，因此必须把物料需求计划明确下达给某个车间加工，当然也允许同一个物料需求计划分配给不同的车间。,制造命令相关流程,二、加工单,加工单生成

4、流程,易飞的加工单发放流程,加工单（工单/制令单/工令单）,在建立车间工作任务后，系统生成该任务的工序作业计划，即面向物料的加工说明文件，或称为加工单。有的系统将加工单（Manufacturing Order）称为制造命令单简称制令单，台湾及许多地区将它简称为工令单。在许多系统里有不同的叫法：加工订单，生产命令（Production Order），工厂订单（Shop Order），工件订单（Job Order）。,库存部门的备料,生产管理部门发出制令单后，应立即通知库存部门进行备料。在备料后，相关库存中的物料就转为保留量（Allocated Inventory）状态，在适当的时间，再实际领出物

5、料，送到制造现场。物料分配后，会影响库存物料的可分配量（已分配量）,三、开立制令单的模式,根据生产类型不同，开立制令单的模式有四种：MTS模式MTO模式ATO模式人工开立制令单模式,1.MTS模式开立制令单/工令单,MTS（Make to Stock）现货生产/计划生产的企业，根据销售预测生产产品，接到订单后，直接出货。计划生产的企业，通常利用销售预测制定主生产计划MPS，再利用MPS做物料需求计划MRP。对于利用MRP作计划的物料，可以使用MRP制令/工令开立作业，将MRP的建议转为正式工令。,MTS模式开立制令单,2.MTO模式开立制令单/工令单,完全按MTO(Make to Order)

6、订单生产模式运作的企业，在接到客户的订单后，才组织生产，包括采购原材料、制造零件、加工出产成品。对于完全按MTO模式生产的企业，由于库存中没有任何原材料和半成品，故可以利用MRP将客户的订单转换成材料、半成品和产成品采购与制令计划。用户可以使用ERP系统的MRP制令/工令开立，开出制令单/工令单,MTO模式开立制令单/工令单,3.ATO模式开立制令单/工令单,按ATO(Assemble to Order)订单组装生产的企业，为了尽快满足客户需求，事先准备好各种半成品和原材料，在接到客户订单后，迅速进行最后组装，这样就可以大大缩短订单的交货期。订单组装的工厂有原材料和半成品的库存，但是没有产成品

7、的库存，在接到客户订单后，需要开出组装制令单，并决定该客户订单需何种材料及半成品。因此，以ATO这种模式进行生产的企业，可以直接采用订单转工令单作业开出组装制令。,ATO模式开立制令单,4.人工开立制令/工令单,在企业中，常常有些物料不使用MRP做规划，在这种情况下，可以使用人工工令开立作业，直接开出制令。,工单指定结案(指定完工),工单开工生产后，因故必须终止生产，为了不将此工单再纳入生产排程追踪，且该产成品为完工量，而不再计入预计生产入库量，工单用料量也不再计入预计领用量，必须将此工单指定结案，以避免生产及用料计划产生误差。,源工单,人工开工单的顺序是先决定A工单后，再决定B 之工单，我们

8、称A 工单为B 的源工单,93派工单与作业排序,生成物料的加工单/制令单/工单后，根据各个工作中心的正加工任务等生产情况，进行各个工序的作业安排，即下达派工单，是面向工作中心（工序）的任务说明文件。计划员进行派工时，充分考虑各个任务物料的优先级、工序能力（工作中心能力）、任务用料物料的分配等情况，进行作业排序与派工。,一、派工单,派工单（Dispatch List）是说明某时段（周、月）工作中心的加工任务与各任务优先级别的文件。它的作用是安排加工任务，使任务的执行状态为“开工”。,派工单,派工单字段说明,剩余天数：if 最早开工日期系统日期,Then拖后天数天数最晚开工日期-系统日期；优先级别

9、：说明物料加工的先后顺序，数字越小，加工级别越高。,优先级的计算,优先级最晚完工日期系统日期；优先级（最晚完工日期系统日期）/（最晚完工日期最晚开工日期）；优先级交货剩余时间（天数）完工剩余时间（天数）；,车间作业分配方法,图表法加权法线性规划分配法线性规划运输法,1.图表法,1.图表法,特点图表法使用广泛，易于理解。在监控设备负荷方面，它们都是极好的方法，但是在多个工作中心都能完成同一个作业而要决定将作业安排到哪个工作小心时，图表法作用不大。采用图表法时，作业应选择哪个工作小心只能留给进度编排人员来决定。因此，图表法似乎是种记录设备，而不是一种决策工具。,2.加权法,这种方法在分派作业到工作

10、中心的过程中不得超过工作中心的负荷能力，并根据作业对各个工作中心的相对理想的顺序来分配作业到某个工作中心。它总是首先将作业分配到它们最理想的工作中心，当该工作中心的负荷限制不允许作这个分配时，再分配到其余的替换的工作中心去。它通常比仅仅靠直觉判断所得出的结果要好。,例子,下列作业(表34)能在三个工作中心之一进行处理，不允许将一个作业分成两个作业进行处理。用加权法制定二个工作中心的负荷计划。,表35包括了每个作业的加权值，指定的作业在某工作中心的处理时间加括号来表示。,除了40B和50E两个作业外。其它作业都安排在加权值为1的工作中心。作业40 B之所以被分到#1工作中心，是因为#2工作中心：

11、出现了超负荷而又不能在#3工作中心进行加工。作业50E被分到#3工作中心是由于#1和#2工作中心的能力限制。该表指出作业10C和40B分到#1工作中心，作业20A分到2#作中心，作业30G；和50E分到#3工作中心。各个工作中心郁有工时剩余，在不超负荷的情况下还能接收额外的作业。,车间作业排序,一旦作业被分配到工作中心后，紧接着的任务是排列作业的执行次序。在分配作业到工作中心时，并没有必要指定它们的开工次序。作业排序常常又称工作分派，它确定工作中心上的作业的优先权(作业执行次序)。负荷分配考虑的是工作今心的能力控制，而作业排序考虑的是工作中心的作业的优先权控制。一 个加工车间是一个由等待行列组

12、成的网络。,作业排序方法,图表法优先权法最优化方法模拟法,图表法,即各种不同的作业排序图表。正如加工车间的负荷分配，有好几种甘特图可用来进行作业排序。甘持图在表示同一时段计划完成的生产任务与实际完成的对照上很有用处。尽管图表提供了控制工作进度的手段，但它们对决定最佳的加工次序却帮不上什么忙。,优先权法,在加工车间，常用优先权法则排列作业的次序。优先权法则的目的是以某种方式评定等待加工的作业，以便当工作中心有空时，可以决定下一个要执行的作业。,当大量作业要安排在一个加工中心时，采用最短作业时间法则较好，作业的平均流动时间、平均完成时间和平均等待时间都达到最小。工作中心的空闲时间也达到最小。,例子,分别使用优先权法则先进先服务(FCFS)，交货期(DD)，最短处理时间(SPT)最长处理时间(LPT)，和松弛时间(S)，对下表里的作业进行排序,