数控铣床与工件的加工工艺.docx
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1、综合实训(毕业论文)一、综合实训的目的和要求(一)实习目的本课程为必修课。课程性质是机械类相关专业技术基础课程中的综合性实践 教学环节。课程以学生独立操作的实践教学为主,教学内容在保证基本教学要求 的条件下,尽可能地与生产实际相结合。通过金工实习的实践教学,使学生初步 接触生产实际、学习机械制造工艺的基本知识。通过实际的操作,培养一定的操 作技能、动手能力和创新意识,为今后从事相关方面的工作奠定较好的实践基础。 通过实习同时进行科学的思想作风和工作作风的培养。(二)实习要求通过金工实习,使学生了解掌握机械制造方面的基本知识和基本技能,具体 教学要求如下:1. 了解机械制造的一般过程。熟悉机械制
2、造中零件的基本加工方法以及所 用的相关设备、工夹量具、材料、工艺、加工质量要求和安全技术等。并对零件 结构工艺性有初步了解。2. 学习车、铣、刨、磨、钳加工基本的操作技能,熟悉并遵守安全操作规 程,建立必备的工业安全意识。3. 对零件简单表面的加工,初步具有选择加工方法以及简单工艺分析的能 力。4. 了解机械加工的新技术、新工艺。5. 培养严谨的工作态度和理论联系实际的科学作风,培养劳动观念、团体 观念和经济观念二、实训设备与材料1)、设备:CKA6136I型数控卧式车床2)、刀具:90外圆车刀、刀宽为3哑的槽刀、螺纹刀3)、材料:塑料棒4)、装夹工具:三爪卡盘5)、相关工量具:游标卡尺、螺旋
3、测微器三、实训的具体内容虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的,与真正的生产加工用的设备 有一定的区别,而且比较陈旧,但我们还是从中了解了数控机床加工的基本原理, 只要将机床通过一定的接口与计算机相连接,通过一定的应用软件就可以成功的 控制机床,将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制,使加工自动化 程度和效率大幅度提高。数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。经过努力,按照老师的要求,我成功完成了任务,用三种方式(绝对坐 标、相对坐标、循环)编出了加工程序。我们所做的只是最基本的加工,相对于 真正的生产加工还有很大的区别,但还是感觉收获颇多(一)数控加工操作1. 根据零件图样要求、
4、毛坯情况,确定工艺方案及加工路线1)对细长轴类零件,轴心线为工艺基准,用三爪自定心卡盘夹持944哑外 圆一头,使工件伸出卡盘82哑,一次装夹完成粗精加工。2)工步顺序 加工2x45倒角。 加工010外圆。 加工R7圆弧。 加工034外圆。 加工外圆锥。 加工044外圆。2. 确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定, 详见加工程序。3. 确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件左端面与轴心线的交点O为工件原点,建立XOZ工件坐标系。采用手动试切对刀方法(操作与上面数控车床的对刀方法相同)把点O作 为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X70、Z30处。例子:1(
5、内)外圆复合循环指令编程,如下图要求循环起始点在A(46, 3),切削深度为1.5mm (半径量)。退刀量为1mm,X方向精加工余量为0.4mm,Z方向精加工余量为0.1mm, 其中点划线部分为工件毛坯数控车编程如下:O0001N10 G54 G00 X80 Z80 (选定坐标系G54,到程序起点位置)N20 M03 S400 (主轴以 400r/min 正转)N30 G01 X46 Z3 F0.2 (刀具到循环起点位置)N35 G71 U1.5 R1N40 G71 P50 Q130 U0.4 W0.1 F0.3 (粗切量:1.5mm 精切量:X0.4mm Z0.1mm)N50 G00 X0
6、(精加工轮廓起始行,到倒角延长线)N60 G01 X10 Z-2 (精加工 2x45倒角)N70 Z-20 (精加工O10外圆)N80 G02 U10 W-5 R5 (精加工 R5 圆弧)N90 G01 W-10 (精加工020外圆)N100 G03 U14 W-7 R7 (精加工 R7 圆弧)N110 G01 Z-52 (精加工 034 外圆)N120 U10 W-10 (精加工外圆锥)N130 W-20 (精加工044外圆,精加工轮廓结束行)N135 G70 P50 Q130N140 X50 (退出已加工面)N150 G00 X80 Z80 (回对刀点)N160 M05 (主轴停)N170
7、 M30 (主程序结束并复位)数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装 夹,连续自动加工完成所有车削工序,因而应注意以下几个方面。1. 合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说,被加工材料、切削工具、切削条件是三大 要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是 合理的选择了切削条件。切削条件的三要素:切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着 切削速度的提高,刀尖温度会上升,会产生机械的、化学的、热的磨损。切削速 度提高20%,刀具寿命会减少1/2。进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大,切削温度 上升,后面磨损大
8、。它比切削速度对刀具的影响小。切深对刀具的影响虽然没有 切削速度和进给量大,但在微小切深切削时,被切削材料产生硬化层,同样会影 响刀具的寿命。用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选 择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的 磨损达到寿命才是理想的条件。然而,在实际作业中,刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面 质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时,需要根据实际情况进行 研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以采用冷却剂或选用刚性好 的刀刃。2. 合理选择刀具1)粗车时,要选强度高、耐用度好的刀具
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