数控机床毕业论文.docx

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1、数控车床应用与发展前景摘要随着计算机技术的高速发展,现代制造技术不断推陈出新。在 现代制造系统中，数控技术集微电子、计算机、信息处理、自动检 测、自动控制等高新技术于一体,具有高精度、高效率、柔性自动 化等特点，对制造业实现自动化、集成化、智能化、起着 举足轻重 的作用。数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其就是形状复 杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此 数控加工在航空业、电子行业还有其她各行业都广泛应用。然而在 数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺 过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出 合格的零件 来。目录摘要.、八、一前言第一章

2、数控车床的基本组成与工作原理1、1任务准备1、1、1机床结构1、2工作原理1、3数控车床的分类1、4数控车床的性能指标1、5数控车床的特点第二章数控车床编程与操作2、1数控车床概述2、1、1数控车床的组成2、1、2数控车床的机械构成2、1、3数控系统2、1、4数控车床的特点2、1、5数控车床的分类2、1、6数控车床（CJK6153）的主要技术2、1、7数控车床（CJK6153）的润滑2、2数控车床的编程方法2、2、1设定数控车床的机床坐标系2、2、2设定数控车床的工件坐标系第三章数控车床加工工艺分析3、1零件图样分析3、2工艺分析3、3车孔的关键技术3、4解决排屑问题3、5加工方法第四章当前数

3、控机床技术发展趋势4、1就是精密加工技术有所突破4、2就是技术集成与技术复合趋势明显结束语语参考文献致谢、八高速加工技术发展迅速，在高档数控机床中得到广泛应用。应用 新的机床运动学理论与先进的驱动技术，优化机床结构，采用高性能 功能部件，移动部件轻量化，减少运动惯性。在刀具材料与结构的支 持下，从单一的刀具切削高速加工，发展到机床加工全面高速化，如 数控机床主轴的转速从每分钟几千转发展到几万转、几十万转；快速 移动速度从每分钟十几米发展到几十米与超过百米；换刀时间从十几秒 下降到10秒、3秒、1秒以下，换刀速度加快了几倍到十几倍。应用高速加工技术达到缩短切削时间与 辅助 时间，从而实现加工制造

4、的高质量与高效率。第一章数控车床的基本组成与工作原理1、1任务准备1、1、1机床结构数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CNO单元）、 伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气 控制装置、辅助装置、机床本体及测量反馈装置组成。如下图就是数 控机床的组成框图。操作面板输入/输出机床本体 数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。但数控机床在整体布局、外观造型、传 动系统、刀具系统的结构以及操作机构等方面都已发生了很大的变数控机床毕业论文化，这种变化的目的就是为了满足数控机床的要

5、求与充分发挥数控机 床的特点。CNC单元CNC单元就是数控机床的核心,CNC单元由信息的输入、处理与 输出三个部分组成。CNC单元接受数字化信息，经过数控装置的控制 软件与逻辑电路进行译码、插补、逻辑处理后，将各种指令信息输出 给伺服系统，伺服系统驱动执行部件作进给运动。输入/输出设备输入装置将各种加工信息传递于计算机的外部设备。在数控机 床产生初期，输入装置为穿孔纸带，现已淘汰，后发展成盒式磁 带， 再发展成键盘、磁盘等便携式硬件,极大方便了信息输入工作现通用 DNC网络通讯串行通信的方式输入。输出指输出内部工作参数（含机床正常、理想工作状态下的原 始参数，故障诊断参数等），一般在机床刚工作

6、状态需输出这些参数 作记录保存,待工作一段时间后，再将输出与原始资料作比较、对 照，可帮助判断机床工作就是否维持正常。伺服单元伺服单元由驱动器、驱动电机组成,并与机床上的执行部件与机 械传动部件组成数控机床的进给系统。它的作用就是把来自数控装置 的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。对于步进电机来说，每一个 脉冲信号使电机转过一个角度,进而带动机床移动部件移动一个微小 距离。每个进给运动的执行部件都有相应的伺服驱动系统，整个机床 的性能主要取决于伺服系统。驱动装置驱动装置把经放大的指令信号变为机械运动，通过简单的机械连 接部件驱动机床，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运 动，最后加工出

7、图纸所要求的零件。与伺服单元相对应，驱动装置有 步进电机、直流伺服电机与交流伺服电机等。伺服单元与驱动装置可合称为伺服驱动系统，它就是机床工作的 动力装置，CNC装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施，所以,伺服驱动系统就是数控机床的重要组成部分。可编程控制器可编程控制器(PC,Programmable Controller)就是一种 以微处理 器为基础的通用型自动控制装置,专为在工业环境下应用而设计的。 由于最初研制这种装置的目的就是为了解决生产设 备的逻辑及开关控 制，故把称它为可编程逻辑控制器(PLC, Programmable Logic Controller)。当PLC用于控制机床顺序动

8、作 时,也可称之为编程机床控制器(PMC, Programmable Machine Controller )。PLC己成为数控机床不可缺少的控制装置。CNC与PLC协调配合，共同完成对数控机床的控制。测量反馈装置测量装置也称反馈元件，包括光栅、旋转编码器、激光测距仪、 磁栅等。通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的 实际位移转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与指令值比较 产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。1、2工作原理使用数控机床时，首先要将被加工零件图纸的几何信息与工艺信 息用规定的代码与格式编写成加工程序；然后将加工程序输入到数控 装置，按照程序的要求，经

9、过数控系统信息处理、分配，使各坐标 移动若干个最小位移量，实现刀具与工件的相对运 动,完成零件的加 工。1、3数控车床的分类数控车床的品种与规格繁多，一般可以用下面三种方法分类。按控制系统分目前市面上占有率较大的有法拉克、华中、广 数、西门子、三菱等。按运动方式分类 点位控制数控机床 点位/直线控制数控机床 连续控制数控机床按控制方式分类按控制方式分类可以分为开环控制数控机床、 闭环控制数控机床与半闭环控制数控机床1、4数控车床的性能指标主要规格尺寸数控车床主要有床身与刀架最大回转直径、最大车削长度、最 大车削直径等。（2）主轴系统数控车床主轴采用直流或交流电动机驱动，具有较宽调速范围与 较高

10、回转精度，主轴本身刚度与抗振性比较好。现在数控机床主轴普 遍达到5000 10000r / min甚至更高的转速，对提高加 工质量与各 种小孔加工极为有利；主轴可以通过操作面板上的转速倍率开关调整 转速；在加工端面时主轴具有恒线切削速度（恒线速单 位：mm/min）,就是衡量车床的重要性能指标之一。进给系统该系统有进给速度范围、快速（空行程）速度范 围、运动分辨率（最小移动增量）、定位精度与螺距范围等主要技 术参数。进给速度就是影响加工质量、生产效率与刀具寿命的主要因素，直 接受到数控装置运算速度、机床动特性与工艺系统刚度限制。数控机 床的进给速度可达到10 30m / min其中最大进给速度

11、为加工的最大速度,最大快进速度为不加工时移动的最快速度进给 速度可通过操作面板上的进给倍率开关调整。脉冲当量（分辨率）就是CNC重要的精度指标。有其两个方面的 内容，一就是机床坐标轴可达到的控制精度（可以控制的最小位移增 量），表示CNC每发出一个脉冲时坐标轴移动的距离，称为实际脉冲当量或外部脉冲当量；二就是内部运算的最小单位，称 之 为内部脉冲当量，一般内部脉冲当量比实际脉冲当量设置得要 小，为 的就是在运算过程中不损失精度，数控系统在输出位移量之前，自动将内部脉冲当量转换成外部脉冲当量。实际脉冲当量决定于丝杠螺距、电动机每转脉冲数及机械传动链的传动比，其计算公式为实际脉冲当量=传动比 丝杠

12、螺距电动机每转脉冲数数控机床的加工精度与表面质量取决于脉冲当量数的大小。普通数控机床的脉冲当量一，般为0、001mm简易数控机床的脉冲当量 一般为0、01mm精密或超精密数控机床的脉冲当量一般为0、 0001mm脉冲当量越小，数控机床的加工精度与表面质量越定位精度与重复定位精度，定位精度就是指数控机床各移动轴在 确定的终点所能达到的实际位置精度，其误差称为定位误差。定位误差包括伺服系统、检测系统、进给系统等的误差，还包括移动部件导轨的几何误差等。它将直接影响零件加工的精度。重复定位精度就是指在数控机床上,反复运行同一程序代码所得到 的位置精度的一致程度。重复定位精度受伺服系统特性、进给传动环

13、节的间隙与刚性以及摩擦特性等因素的影响。一般情况下，重复定位精度就是呈正态分布的偶然性误差，它影响一批零件加工的一致性，就是一项非常重要的精度指标。一般数控机床的 定位精度为0、001mm重复定位精度为0、005mm刀具系统数控车床包括刀架工位数、工具孔直径、刀杆尺寸、 换刀时间、重复定位精度各项内容。加工中心刀库容量与换刀时间直 接 影响其生产率，换刀时间就是指自动换刀系统，将主轴上的刀具与 刀库刀具进行交换所需要的时间，换刀一般可在5 20s的时间内完 成。数控机床性能指标还有电机、冷却系统、机床外形尺寸、机床重 量等。1、5数控车床的特点与普通车床相比，数控车床具有以下几个特点：适应性强

14、由于数控机床能实现多个坐标的联动，所以数控机床能加工形状 复杂的零件,特别就是对于可用数学方程式与坐标点表示的零件，加工 非常方便。更换加工零件时，数控机床只需更换零件加工的NC程 序。(2) 加工质量稳定对于同一批零件，由于使用同一机床与刀具及同 一加工程序刀具的运动轨迹完全相同这就保证了零件加工的一致性 好，且质效率高数控机床的主轴转速及进给范围比普通机床大。目前数控机床 最高进给速度可达到100m/min以上,最小分辨率达0、01um。 般来说，数控机床的生产能力约为普通机床的三倍，甚至更高。数控 机床的时间利用率高达90%，而普通机床仅为30% 50%。精度高数控机床有较高的加工精度一

15、般在0、005mn 0、1mm之 间。数控机床的加工精度不受零件复杂程度的影响，机床传动链的反 向齿轮间隙与丝杠的螺距误差等都可以通过数控装置自动进行补偿。 因此，数控机床的定位精度比较高。减轻劳动强度在输入程序并启动后，数控机床就自动地连续加工,直至完毕。 这样就简化了工人的操作，使劳动强度大大降低。还有能实现复杂的运动、产生良好的经济效益、利于生产管理 现代化等特点。第二章数控车床编程与操作2、1数控车床概述数控车床作为当今使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工轴 类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、 锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工，并进行切槽、钻、扩、铰孔等 工

16、作，而近年来研制出的数控车削中心与数控车铣中心，使得在一次 装夹中可以完成更多得加工工序，提高了加工质量与生产效率，因此 特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。2、1、1数控车床的组成数控车床由床身、主轴箱、刀架进给系 统、冷却润滑系统及数控系统组成。与普通车床所不同的就是数控车 床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱溜板箱与 挂轮架，而就是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板与 刀具，实现进给运动。数控系统由NC单元及输入输出模块，操作面板 组 成。从机械结构上瞧，数控车床还没有脱离普通车床的结构形式即由 床身、主轴箱、刀架进给系统，液压、冷却、润滑系统等部分组成。 与普

17、通车床所不同的就是数控车床的进给系统与普通车床有质的区 别，它没有传统的走刀箱、溜板箱与挂轮架，而就是直 接用伺服电机 通过滚珠丝杠驱动溜板与刀具，实现运动，因而大大简化了进给系统 的结构。由于要实现CNC因此,数控车床要有CNC装置电器、控制与 CRT操作面板。2、1、2数控车床的机械构成(1) 主轴箱数控车床主轴箱的构造，主轴伺服电机的旋转通过皮带轮送刀主 轴箱内的变速齿轮，以此来确定主轴的特定转速。在主轴箱的前后装 有夹紧卡盘，可将工件装夹在此。(2) 主轴伺服电机 主轴伺服电机有交流与直流。直流伺服电机可 靠性高，容易在宽范围内控制转矩与速度,因此被广泛使用,然而, 近年来小型、高速度

18、、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成 果越 来越多地被人们利用起来。(3) 夹紧装置这套装置通过液压自动控制卡爪的开/合。(4) 往复拖板在往复拖板上装有刀架，刀具可以通过拖板实现主轴的方向 定位与移动，从而同Z轴伺服电机共同完成长度方向的切削。(5) 刀架此装置可以固定刀具与索引刀具，使刀具在与主轴垂直方向 上定 位，并同Z轴伺服电机共同完成截面方向的切削。(6) 控制面板控制面板包括CRT操作面板(执行NC数据的输入/输出)与机床操 作面板(执行机床的手动操作)。2、1、3数控系统数控车床的数控系统就是由CNC装置、输入/输出设备、可编程 控制器(PLC)、主轴驱动装置与进给驱动

19、装置以及位置测量系统等几部 分组成，如图2-4所示。程序字mi(CNC装勤图2-4数控车床通过CNC装置控制机床主轴转速、各进给轴的进z给 速度以及其她辅助功能。2、1、4数控车床的特点(1) 传动链短 数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺服电机 驱动。伺服电机直接与丝杠联结带动刀架运动，伺服电机与丝杠也可 以按控制指令无级变速，它与主轴之间无须再用多级齿轮副来进行变 速。随着电机宽调速技术的发展，目标就是取消变速齿轮副，目前还 要通过一级齿轮副变几个转速范围。因此，床头箱内的结构已比传统车床简单得多。(2) 冈帷高与控制系统的高精度控制相匹配，以便为了拖动轻便,数控车床 的润滑都比较充分，

20、大部分采用油雾自动润滑。适应高精度 的加工。(3) 轻拖动刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了提高数控车床导轨的耐磨性, 一般采用镶钢导轨，这样机床精度保持的时间就比较长，也可延长使 用寿命。另外,数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特 点，自动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控车床一般还配有自 动排屑装置。2、1、5数控车床的分类数控车床品种繁多，按数控系统功能与 机械构成可分为简易数控车床(经济型数控车床)、多功能数控车床 与数控车削中心。(1) 简易数控车床(经济型数控车床)。就是低档次数控车床， 一般就是用单板机或单片机进行控制，机械部分就是在普通车床的基 础上改进设计的。(2)

21、多功能数控车床。也称全功能型数控车床，由专门的数控系 统控制，具备数控车床的各种结构特点。(3) 数控车削中心。在数控车床的基础上增加其她的附加坐标 轴。2、1、6数控车床(CJK6153)的主要技术规格。床身最大工具回转直径:巾530mm滑板最大工件回转直径巾280mm机床顶尖距1000mm刀架最大X向行程:260mm,刀架 最大Z向行程:1000mm手动4级变频调速252000转/分。2、1、7数控车床(CJK6153)的润滑与冷却 该机床的润滑分床头箱 的润格及其它部件的润滑两个部分。有齿轮变速的床头箱均采用油润滑，由摆线泵进行强迫润滑，摆线泵 吸油时，先通过精制过滤器，再进过磁性滤清器

22、而后送到各润滑部件 或经分油器对主轴轴承及所有其它运转零件进行强迫润滑与喷油润 滑。机床上其它部件的润滑，如尾架、道轨及丝杠螺母等均采用油润 滑，采用间歇润滑泵对X轴、Z轴的各导轨润 滑面及滚珠丝杠螺母、 尾架套筒外圆等部位进行自动间歇式润滑。在呈透明状态的油箱内， 带有一个液位报警开关，当箱内油液低于规定值时，机床会发出润滑 报警。该机床冷却系统采用泵冷却。冷却装置的日常维修主要就是冷 却水的补给更换及过滤器的清洗。在冷却箱内未灌入冷却液前，严禁启动冷却泵，以免使冷却 泵烧坏。当冷却水减少时，应及时补给。冷却水发生污染变质 时,应全 部更换，冷却液应注意选择防锈性能好的，以免机床生锈。2、2

23、数控车床的编程方法要学好数控车床的编程，必须了解数控车床的操作要点，现有教 材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。2、2、1设定数控车床的机床坐标系机床坐标系就是机床固有的坐 标系，就是制造与调整机床的基础，也就是设置工件坐标系的基础。机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变动。参考点也就 是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来 确定。通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点前先要开机, 数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密 切相关。数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的车床。开机大 都比较简单，一般打开电源后，直接启动数控系统

24、即可。开机后，通过 回零，使工作台回到机床原点(或参考点,该点为与机床原点有一固 定距离的点)。数控车床的回零(回参考点)步骤为：开关置于“回零”位置。按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。开机 后必须先回零(回参考点)，若不作此项工作，则螺距误差补偿、背 隙补偿等功能将无法实现。设定机床机械原点同编程中的G54指令直 接有关。2、2、2设定数控车床的工件坐标系工件坐标系就是编程时使用的坐标系，又称编程坐标系，该坐标 系就是人为设定的。建立工件坐标系就是数控车床加工前的必不可少 的一步。不同的系统，其方法各不相同。实验：1、西门子802S系统工件坐标系的建立方法(1) 转动刀架至基准刀(

25、如1号刀)。(2) 在MDA犬态下，输入T1D0，使刀补为0。(3) 机床回参考点。(4) 用试切法确定工件坐标原点。先切削试件的端面。Z方向不动。若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的 G54中，输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A。若Z向原 点在端面的左边I处，则在G54中输入Z=-(A+i),回车即可。同理试切外 圆,X方向不动。Z方向退刀，记下X方向的机床坐标A,量直径，得到 半径R,在G54的X中输入X=-(A+R),回车即可。实验:2、广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法(1) 用手动方式，试切端面。(2) 在Z轴不动的情况下，沿X轴退刀，且停止主轴旋转。

26、3、 测量端面与工件坐标系零点间的距离 Z。然后在录入方式下输入 G50 Z ,运行该句即可。4、同理，用手动方式车外圆，在X轴不动 的情况下沿Z轴退刀，且停止主轴旋转，测量工件直径X,在录入方式 下输入G50X运行该句即可。实验:3、广数GSK928TC工件坐标系的建立方法(1) 车外圆，沿Z向退刀，测得直径胺InputX输入直径值, 回车即可。(2) 车端面，沿X向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距 离，按In put z输入该距离值，回车即可。实验：4、确定基准刀在工件坐标系中的位置确定了工件坐标系后，可用G50指令确定第1把刀(基准刀) 在工件坐标系中的位置。实验:5、确定其它刀在工

27、件坐标系中的位置加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具安装及刀具本身 的偏差，每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重 合,为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差,需确定其它刀在工件坐标系中 的位置，这需要通过对刀来实现。不同的系统，其对刀方法各不相 同。1）西门子802S系统的对刀方法（1）选用某一把刀为基准刀，按参数键下与刀具补偿按钮,再 按新刀具按钮,输入基准刀的刀号及刀沿（补）号。如基准刀为1 号刀，选用1号刀沿（补）,则刀具为T1D1。（2）调用对刀窗口，用基准刀车外圆,Z向退刀，在对刀窗口的 X轴零偏处输入0 （因就是基准刀），按计算键后确认。（3） 调用其它各把刀具，确定刀

28、号与刀沿（补）号，车外圆输 入直径,车端面。输入台阶深度的负值。计算、确定即可。2）广数GSK980T系统的对刀方法（1）用基准刀试切工件，设定基准坐标系:试切端面X向退刀，进入 录入方式，按程序按钮。输入G50 Z0，即把该端面作为Z向基准 面。然后按设置键，设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0，试切外 圆,Z向退刀，测得外圆直径，进入录入方式，按程序按钮。输入 G50X，然后按设置键，设置偏号，基准刀偏置号+100，X=。（2）调用其它各把刀具，车外圆，Z向退刀。测得外圆直径，将所 测得的值设到一偏置号中，该偏置为刀号+100，如刀号为2,则偏置 号为202,在此处输入X=。同理车台阶

29、，X向退刀，测得台阶深度 1，在偏置号处输入Z=-i。3）广数GSK928T（系统的对刀方法(1) 用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系，该坐标系的Z 向原点,一般设在工件的右端，即把试切的端面作为Z向零点。(2) 调用其它各刀，如2号刀，用T20调用，然后试切外圆Z向 退刀,测得直径，然后按I键。输入。试切台阶,X向退刀,测得台 阶深度为1,然后按K键，输入-I,刀补即设置完毕。4) 坐标轴的方向无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向。在水平面内与车床主轴 轴线垂直的方向为X轴,远离主轴旋转中心的方向为正方向。5) 直径或半径尺寸编

30、程被加工零件的径向尺寸在图纸标注与加工测量时，一般用直径值 表示,所以采用直径尺寸编程更为方便。6) 一般编程方法(1) 确定第一把刀的位置G50 X Z该指令确定了第一把刀的位置,此时需把第一把刀移动 到工坐标为X Z的位置。(2) 返回参考点G26(G28):X Z轴同时返回参考点,G27:X轴返回参考 点,G29:Z轴返回参考点。(3) 快速定位G00 X Z快速定位到指定点。(4) 直线插补G01 X Z F该指令用于车外圆及端面。F为进给速度，其单位为mm/min(用G94或G98指定)或mm/r(用G95或G99指定)。(5) 圆弧插补G02(03) X Z I K F该指令用于车

31、顺圆或逆圆周。XZ为圆弧终点坐标,I K为圆心相对于起点的坐标,F为进给速 度。(6) 螺纹切削G33(32) X Z P(E) I K该指令用于螺纹切削,X Z为螺纹终点坐标,P为公制螺纹导程(0、25-100mm),E为英制螺纹 导程 (100-4牙/英寸),I K为退尾数据。螺纹切削时主轴转速不能太高，一般NX pw 3000,N为主轴转速(rpm),P为公制螺纹导程 (mm)。(7) 延时或暂停G04 X,X为暂停秒数，该指令一般用于切槽,可保持槽底光滑。(8) 主轴转速设定M03(04) S该指令用于主轴顺时针或逆时针转,主轴转速为S,其单位为m/min (用G96指定)或r/min

32、(用G97指定)。M05表示 主轴停止。(9) 程序结束M02(在此处结束)或M30结束后返回程序首句)。7）刀具补偿编程时,认为车刀刀尖就是一个点，而实际上为了提高刀具寿命 与工件表面质量,车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧,为提高工件 的加工精度，编制圆头刀程序时,需要对刀具半径进行补偿。大多数 数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41,G42）,这类数控车床可直 接按工件轮廓尺寸编程。8）绝对坐标与增量坐标X、Z表示绝对坐标,U、W表示相对坐标。9）公制与英制尺寸设定公制尺寸设定指令G21,英制尺寸设定指令G20，系统上电后，机 床处在G21状态。10）圆弧顺逆的判断数控车床就是两坐标的

33、机床，只有X轴与Z轴，应按右手定则的 方法将Y轴也加上去来考虑。判断时让Y轴的正向指向自己,（即沿Y轴的负方向瞧去），站在这样的位置就可正确判断X-Z平面上 圆弧的顺逆时针。数控车床编程实例1编制图4-1所示工件的数控加工程序，要求切断,1#外圆刀,2#切槽刀, 切槽刀宽度4mm毛坯直径32mm图2-51) 首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线(1) 粗加工外圆与端面。(2) 精加工外圆与端面。(3) 切断。2) 选择刀具，对刀，确定工件原点根据加工要求需选用2把刀具,T01号刀车外圆与端面,T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于进给速度150mm/min

34、。确定起刀点主轴正转选用1号刀,1号刀补准备加工右端面加工右端面准备开始进行外圆循环开始进行外圆循环20圆先车削至2 1结束外圆循环并定位至半最左面。3) 确定切削用量加工外圆与端面，主轴转速630rpm,进给速度150mm/min。(2)切断，主轴转速315rpm,4) 编制加工程序N10 G50 X50 Z150N20 M03 S630N30 T11N40 G00 X35 Z57、5N50 G01 X-1 F150N60 G00 X32 Z60N70 G90 X28 Z20 F150N80 X26N90 X24N100 X22N110 X21N120 G01 X0 Z57、5 F150 圆

35、R7、5的起切点N130 G02钏F150车削半圆R7、5帮00曲7 X15 Z42 F150车削15圆N150 X16倒角起点N160 X20 Z40数控机床毕业论文倒角N190 G01 X30 Z2 F150N200 X26 Z0N210 G0 X50 Z150N220 T10N230 T22N235 M03 S315N240 G0 X33 Z-4N250 G01 X-1 F150N260 G0 X50 Z150N270 T20N280 M05N290 M02A/t- 第二早3、1零件图样分析因为薄壁加工比较困难N170 Z20车削20圆N180 G03 X30 Z15 I10 K0 F1

36、50 车削圆弧 R5车削30圆倒角回起刀点取消1号刀补换2号刀定位至切断点切断回起刀点取消2号刀补主轴停止程序结束数控车床加工工艺分析,尤其就是内孔的加工，由于在切削过程中,薄壁受切削力的作用,容易产生变形。从而导致出现椭圆 或中间小,两头大的“腰形”现象。另外薄壁套管由于加工时散热性 差，极易产生热变形，使尺寸与形位误差。达不到图纸要求需解决的重要问题，就是如何减小切削力对工件变形的影响。薄壁零 件的加工就是车削中比较棘手的问题 ，原因就是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易 保证零件的加工质量。可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特 点，并充分地考虑工艺

37、问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度，为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。无论用什么形式加工零件，首先都必须从查瞧零件图开始。由图瞧见该薄壁零件加工，容易产生变形，这里不仅装夹不方便，而 且所要加工的部位也那难以加工，需要设计一专用薄壁套管、护 轴。图3-13、2工艺分析根据图纸提供的技术要求，工件采用无缝钢管进行加工，内孔与外壁的表面粗糙度为 Rai、6,用车削即可达到。但内孔的圆柱度 为0、03对于薄壁零件来讲要求比较高,在批量生产中,工艺 路线大 致为：下料一热处理一车端面一车

38、外圆一车内孔一质检前面所述，薄壁件加工特点得知“内孔加工”工序就是质量控制 的关键。我们抛开外圆,薄壁套管就内孔切削就难保证0、03mm勺 圆柱，经过我们多次加工与实验，采用刀具新磨法，较好地 解决了这 一问题材。3、3车孔勺关键技术车孔勺关键技术就是解决内孔车刀勺刚性与排屑问题。增加内孔 车刀勺刚性，我采取了以下措施：(1) 尽量增加刀柄勺截面积，通常内孔车刀勺刀尖位于刀柄勺上面，这样刀柄勺截面积较少，还不到孔截面积勺1/4,如图1图3-2图3-3若使内孔车刀勺刀尖位于刀柄勺中心线上，那么刀柄在孔中勺截 面积 可大大地增加，(2) 刀柄伸出长度尽能做到同加工工件长度长 5-8mm，以增加车刀

39、刀柄刚性，减小切削过程中的振动。3、4解决排屑问题主要控制切削流出方向，粗车刀要求切屑流向待加工表面（前排屑） 为此。采用正刃倾角的内孔车刀，精车时，要求切屑流向向心倾前排屑（孔心排屑）因此磨刀时 要注意切削刃的磨削方向,要向前沿倾圆弧的排屑方法,如图4精车 刀合金用YA6,目前的M类型,它的抗弯强度、耐磨、冲击韧度以及与 钢的抗粘与温度都较好。图3-4刃磨时前角磨以圆以圆弧状角度10-15。后角根据加工圆弧离壁 0、5-0、8mm刀具底线顺弧度）如图4、c切削刃角k向为0、5-1 为沿切屑刃图4B点；修光刃为R1-1、5副后角磨成7-8 为适鄱E 内刃的A-A点磨成圆向外排屑。3、5加工方法

40、（1）加工前必须要做一件护轴；护轴主要目的:就是把车好的薄壁 套内孔以原尺寸套住，用前后顶尖固定使它在不变形的情况下加工外 圆，保持外圆加工质量、精度。所以，护轴的加工对加工薄壁套管的 工序就是关键环节。加工护轴毛胚用45#碳结构圆钢；车端面、开两头B型顶尖孔， 粗车外圆,留余量1mm经热处理调质定形、再精车留0、2mm余量研 磨。重新热处理碎火表面，硬度HRC50再经外圆磨床磨成 如图5所 示,精度达要求，完工后待用。=1图3-5(2) 为能使工件一次性加工完毕，毛胚留夹位与切断余量。(3) 先把毛胚作热处理调质定形，硬度为HRC28-30可加工范围 的硬度)。(4) 车刀采用C620,首先

41、把前顶尖放进主轴锥位固定，为防止 夹薄壁套时的工件变形，增加一个开环厚套如图6HI苴三业一 S为保持批量生产，薄壁套管外圆的一图3-6头经加工为统一尺寸d,t的尺就是轴向夹 位，个薄壁套管压紧，提高车内孔时的质量，保持尺寸。考虑到有切 削热产生，工件膨胀尺寸难掌握。需要浇注充分的切削液，减少工件 的热变形。(5) 用自动定心三爪卡盘将工件夹牢，车端面，粗车内圆。留余量0、1-0、2mm精车，换上精车刀 把要切削余量加工到护轴满过度配合与粗糙度的要求。卸下内孔车刀，插入护轴至前顶尖，用尾座顶尖按长度要求夹紧，换外圆车刀粗车外圆，再精车达图纸要 求。经检验合格，用切断刀按长度要求尺寸切断。为使工件

42、 断开时的切 口平整，刀刃要斜磨，使工件端面平整；护轴磨小的一段就就是为 了切断留有空隙而磨小，护轴为减少工件变形，防止振动，以及切断时掉下碰伤原故。结论以上方法加工薄壁套管，解决了变形或造成尺寸误差与形状误差 而达不到要求的问题，实践证明加工效率较高、较快。易于操 作，并且适合加工较长的薄壁零件，尺寸易掌握，次性完工，批量 生产也较实际。第四章当前数控机床技术发展趋势4、1就是精密加工技术有所突破通过机床结构优化、制造与装配的精化，数控系统与伺服控制的 精密化，高精度功能部件的采用与温度、振动误差补偿技术的应用 等，从而提高机床加工的几何精度、运动精度，减少形位误差、表面 粗糙度。加工精度平

43、均每8年提高1倍,从1950年至2000年50年 内提升100倍。目前，精密数控机床的重复定位精度可以达到1呵， 进入亚微米超精加工时代。4、2就是技术集成与技术复合趋势明显技术集成与技术复合就是数控机床技术最活跃的发展趋势之一, 如工序复合型一一车、铣、钻、镗、磨、齿轮加工技术复合，跨加工类 别技术复合金切与激光、冲压与激光、金属烧结与镜面切削复合等，目前已由机加工复合发展到非机加工复合进而发展到零件制造与 管理信息及应用软件的兼容，目的在于实现复杂形状零件的全部加工 及生产过程集约化管理。技术集成与复合形成了新一类机床一一复合 加工机床，并呈现出复合机床多样性的创新结构。结束语制定符合中国

44、国情的总体发展战略，确立与国际接轨的发展 道路， 对21世纪我国数控技术与产业的发展至关重要。本文在对数控技术 与发展趋势的分析，对我国数控领域存在的问题进行研 究的基础上。 对基础数控加工工艺的介绍，数控车床技术上的指导，对数控车床再 加工零件中的所遇到问题加以解释。在此基础 上,研究了发展新型数控 系统、数控机床整机的具体技术途径。我们衷心希望，我国科技界、产业界与教育界通力合作，把握好 知识经济给我们带来难得机遇，迎接竞争全球化带来的严峻挑 战，为在 21实际就是我国数控技术与产业走向世界的前列，使我国经济保持强 劲的发展势头而共同努力奋斗！参考文献1 张耀宗、机械加工实用手册编写组、机械工业出版 社,19972 李军、数控机床参考点的设定间、制造技术与机床,19943 许镇宇、机械零件、北京：高等教育出版社,19834 孔庆复、计算机辅助设计与制造、哈尔滨：哈尔滨工业大学 出版社,19945 雷宏,机械工程基础、哈尔滨：黑龙江出版社20026 王中发、实用机械设计。北京：北京理工大学出版社19987 唐宗军，机械制造基础。大连：机械工业出版社、1997致谢我的毕业论文就是在xx老师的精心指导与大力支持下完成的，她渊博 的知识开阔的视野给了我深深的启迪，论文凝聚着她的血 汗，她以严谨 的治学态度与敬业精神深深的感染了我对我的工作学习产生了深远的 影响，在此我表示衷心的感谢！