钢结构深化设计、加工与运输.docx

《钢结构深化设计、加工与运输.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构深化设计、加工与运输.docx（46页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、钢结构深化设计、加工与运输1钢结构深化设计(1)深化设计概述深化设计涉及制作工艺、过程运输、现场安装，为保证各项工作的顺利进行，确保质量目标，利用具有研发、设计、制作、安装、检测的产业一体化优势的单位，同时，利用具备土建、钢结构、机电、装饰等各专业融合的技术底蕴和经验丰富的技术人员，对于各工序之间的衔接配合能做到理解透彻、对各专业之间的交叉合理协调，并能有清楚的认识和充足的准备。对本工程钢结构进行深化设计，包括完成深化设计模型、深化图、各种报表等相关资料；配合加工、运输、安装等各工序的正常工作需要；对深化设计工作进行系统、有效的管理，包括进度和质量控制，满足材料采购、加工安装需要，以及审查校核

2、深化设计图的质量，是否符合原设计的节点构造要求；协调处理土建、机电等专业与钢结构之间的联系问题，确保钢结构工程的顺利进行；配合现场进行深化设计服务工作。(2)深化设计组织及资源配置为准确、快捷地完成本工程钢结构的深化设计工作，根据本工程特点及深化设计工作量，本单位将调集14名经验丰富的设计人员，组成深化设计项目组，参与本工程的深化设计工作，确保在合同签订后立即进行深化设计工作。对各岗位人员的配备要求、数量及各岗位职责，说明如下：序号人员人数岗位职责1深化负责人1负责制定本项目深化设计的总体原则、设计关键节点形式及关键工艺的图纸表达形式，负责本项目深化设计图纸的整体质量，审定深化设计图纸，负责与

3、原设计单位的配合和沟通，负责深化设计的进度和质量控制。2专家顾问1对整个工程的结构、施工、制作等进行评审，提出合理化建议，指导各项工作。3工艺工程师1负责指导关键部位的工艺方案、进行工艺评定等，提出合理化建议，指导各项工艺工作。4工艺技术组1具体负责执行焊接工艺原则，并根据焊接工艺原则编制焊接工艺评定计划书、制定各部位、各焊接位置、各板厚、各焊接方法、各材质的焊接工艺，确定不同焊缝的具体坡口形式、焊缝的标注形式等。5结构计算组1在项目负责人的指导下对设计完成的典型、重要节点及工装、临时加强措施进行验算,反馈计算结果，提交项目负责人及原设计单位审核。6三维建模组2在项目负责人的指导下进行本工程整

4、个钢结构的三维建模，复验原设计的图纸尺寸，检查设计的节点形式，反馈错误信息，并最终完成包括详细节点在内的整个结构的模型，作为施工图出图的依据。7图纸绘制组5在项目负责人的指导及三维建模组的配合下，从三维模型导出相应图纸，并对图纸进行校对及调整，反馈错误信息，添加工艺信息，并最终完成整个钢结构的深化设计图纸的出图工作。8审核组1跟踪整个设计过程，深入了解原施工图与深化三维模型，对结构计算文件，深化图纸，加工图纸等进行跟踪审核工作。9深化服务组1负责车间和施工现场技术服务，做好深化设计与工艺、运输、安装，以及与其他交叉专业的沟通协调工作，及时准确地了解原设计、施工现场等部门提出的有关设计的变化，及

5、时反应给深化设计负责人。针对本工程深化设计要求，拟投入TeklaStrUCtUres、AutoCAD、MIDAS等三大类设计软件，进行建模绘图等工作。软件资源配置如下：软件资源配备表序号名称功能备注1TeklaStructures深化设计软件深化设计2AutoCAD建模绘图软件辅助绘图3MlDASGen结构设计软件结构计算（3）深化设计工作流程(4)建模出图步骤1）命令“创建轴网及修改截面目录操作对话框如下图所示。该命令分别用于创建轴线及创建、设定本工程中所要用到的截面类型、几何参数等：创建轴网定义截面对话框2）整体三维实体模型杆件的建立:3）在整体模型建立后，需要对每个节点进行装配，结合工厂

6、制作条件、运输条件，考虑现场拼装、安装方案及土建条件。建模时用到的典型节点对话框如下图所示：TeklaStructures柱接合（132）手屯AfdV只存为3aP然助健改节J5设山V零件卷初通用性*安蝇惶H网区设计分析”僮尺寸张标中的蝇金sHM-回 20 OO认应用 修改 获取 P 取消节点参数对话框4）节点装配完成之后，根据深化设计准则中的编号原则对构件及节点进行编号。编号设置对话框如下图所示:5）将AutoCAD中的单线布置图导入到TeklaStructures中，并进行相应的校核检查，可以保证两套软件设计出来的构件理论上完全吻合，从而保证了构件拼装的精度。对话框如下图所示：6）编号后生成

7、布置图、构件图、零件图等。图纸列表对话框见下图,在这个对话框中可以修改要绘制的图纸类别、图幅大小、出图比例。AItrtFt：o3gffH存力晶司瘠钺行“U王Itft健M1Wg做gtils声转2INnW：24ar21?An2705KU?3-：3；5：74420-29?1：)；T?:W|：|O52M20-3?1112M00000000Wm272IUOQOO00003T2FANl“0520UOQ000000WNl05翻4OQCoooOO20a?m力064(UOOQO所EWm3052M00000000WA阳“G2U00000000ZJrEW阳27(R2B4OQ(K)OOOOa2三?APl”(B2OUO

8、Q(C0000WPl27O5M00000000纷推WIil305第400(00000所EWIMNgJIU00000000三21?A270S翻4OQOO0000637A”0520USmOOa)2028?A27O5M4OQtCOOOO20-?A3C6*4OC000020WAff(2tUOOBOoOOA27124(AOO0000ar?A，28USBOOOOar?A27(64OQCC000020涉A27054880000W-ITffIU.J2rttjao(naartholelist三blyjpartlitasseab工y_part_ll9asseztblv0ha3elistt11报告中的标题标题1：标

9、题2:标题3:u-13三1三1s:!R-s&s&s&sP1W1JO2PU55SPM0*44PZ40157PM0l!0PUOCOFU02WD32BH4EMa6E14M-53-50M1112Mi3HSMEUM-42-45KHMo即绘3EnOM-35T53IIMWSM*aEW-3S-353D5.51020.SD.D1.C0.4V.20.ncc.22esll.3力9.0mr.913431.7236459：.：报告文件:material_li8t_C.x显示|打印I从全部的.中创建|从已法定的.中创4I取消用钢量及其它统计报表对话框材料统计清单8）所有加工详图（包括布置图、构件图、零件图等）利用三视图原

10、理投影、剖切生成。图纸上的所有尺寸，包括杆件长度、断面尺寸、杆件相交角度均是在三维实体模型上直接投影产生的。因此，完成的钢结构深化图在理论上是没有误差的，可以保证钢构件精度达到理想状态。（5）图纸问题解决流程1）在深化设计过程中，一般性问题由深化设计单位直接与设计方进行沟通，达成非正式确认文件，不定期由技术部牵头，各分包单位参与汇总整理成图纸会审记录文件形式，经各方签字后作为正式资料。2）当设计问题比较集中，且较多时，施工单位向业主方提出申请召开图纸会审会议，业主方、监理方、设计方等相关各方参加，集中讨论解决,会后形成图纸会审记录正式文件，作为深化设计依据。3）当深化设计遇到重大设计问题，需要

11、召集多方进行开会讨论解决时，由施工单位向业主方提出申请，由业主方负责召集相关方约定时间地点后召开。（6）深化设计输出文件1）深化设计总说明2）安装布置图3）构件和零件详图4）相关报表和清单（7）深化设计交底实施1）深化设计成果文件的发布实行“统一发布，统一管理”的原则，即深化设计成果文件经深化设计审批流程审批同意后，由项目施工单位统一发布、统一管理，并按图纸管理办法的相关规定执行。2）深化设计成果应在项目集体组织下，召集所有相关单位，进行深化设计交底，交底内容应包括深化设计条件图、深化设计基本原则、主要施工工艺要求、材料要求、配合要求等。3）制作单位组织对工厂加工制作人员、运输人员、工程现场配

12、合人员的深化设计专项技术交底。4）交底完成后，方可实施。2钢结构加工及制作（1）钢结构制作管理重点序号重点重点分析1厚板易产生非金属夹杂缺陷本工程采用钢板材料较厚，根据招标文件要求材料由甲方提供，同时我司加强对厚板的复验、100%确保材料达到设计及合同规定的性能要求2焊接应力应变制定合理焊接方案及措施，建立健全焊接质量保证体系，制定科学合理的技术路线，有效的控制焊接应力应变，提高整个的厚板焊接作能力,从焊接工艺评定开始到焊缝的无损检测，各个环节进行有效的控制，保证每条焊缝质量一次合格。序号重点重点分析3超宽超长钢结构运输根据运输限制等级要求，首先对钢结构分段方式进行合理优化，尽量将分段宽度、长

13、度、高度控制在常规运输等级内。对于构造或者工艺上要求，无法进行分割拆分的单元，选择运输路线，然后对运输路线进行排查，确保所有道路转折点、隧道、洞口可满足运输限制要求。材料的控制及检测主要内容注意事项材料的控制L根据业主要求，材料由甲方提供。2 .材料到厂后，应进行实物与资料核对，如业主和监理方有要求可共同进行验收，并办理确认手续。3 .由试验员按照钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2002的规定和原材料批量进行力学性能试验。4 .经检验合格的材料，由质检组标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐，经检验发现不合格品，由质检组对其标识“不合格”标志，并做好记录，并将不合格品退回。材

14、料验收管理及复验1 .原材料在提交检验前，仓库管理人员应先核对牌号、规格、炉批号、数量，确认与质量证书相符合，才能办理提交检验手续。2 .专职检验人员应按“本工程设计说明及有关的规范、标准及规程”的规定，对原材料进行尺寸允许偏差及表面外观质量的复验。3 .经复验合格的材料，由专职检验人员予以统一编号，登记入册。4 .质量证明书的技术数据不齐全，或经复验与质量证明书技术要求、数量不符时，应及时与甲方联系解决。5 .经复验合格的入库材料，必须按不同炉号、规格分别妥善堆放，不能混淆（做到三清：牌号清、规格清、数量清），并做出明显色漆标记，加强保管保养，防止锈蚀、变形等影响使用质量的事故发生。6 .对

15、于本工程材料复验中发生其他问题，参照国家钢材质量管理中有关规定执行。7 .钢板、型钢、钢管进厂后首先进预处理流水线，包括钢板平整、型钢校直、钢管校直等。（3）加工制作介绍及主要加工设备本工程钢结构体量大，质量要求高，必须有各类齐全的加工设备来保证工程的加工，我公司根据本工程的特点，拟投入下的关键及主要设备来确保工程加工的顺利进行。1）数控多头切割机数控多头切割机功能：数控多头气割机是一种高效率的氯乙焕（或丙烷）火焰切割设备。纵向多头直条切割（割炬除可手动调节每个高度外，根据需要还可整体或分组或单个升降），横向直边切割，是高效率的板条切割设备，纵向割矩可根据要求配置，可一次同时加工多块板条可实施

16、对钢板的直条切割，异形曲线切割，穿孔、打孔切割，割口切割，喷粉划线。65个标准图库可满足钢结构件各种异型件的自动精密切割。主要技术参数：有效切割宽度长度：5000mm100Omm等离子切割厚度W60nm,火焰切割厚度W150m等离子切割速度：50-5000mmmin,火焰切割速度50-10Ommmin直线切割精度:0.2mm10m,曲线切割精度:W0.2mm,喷粉划线精度：LOnim2）大台面液压剪板机功能：主要用于厚度W32mm钢板条料的剪切加工。数显定位，液压传动。主要技术参数：可剪板厚：32mm可剪板宽：3200mm剪切精度：L0mm8000mm外型尺寸mm：长X宽X高=3945X222

17、7X22353)数控平面钻床功能：主要用于钢结构连接板、衬板、底端板、顶端板等钢板的精密孔系的机械加工。全电脑自动控制。主要技术参数:适用板厚为6T50mm,钻孔直径为D60mm平面尺寸为长220OmmX宽1600mm以下的所有平面上的和种位置孔系的钻孔加工。机器尺寸：长X宽X高=3790X1810X27904)H型钢自动组立机特点：采用PLC可编程序控制器，对型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制，速度快、效率高。5）箱型组立机适用箱型梁尺寸（宽）：300-1200mm适用箱型梁尺寸（高）：300-1500mm300-1500mm适用箱型梁长度：5000-15000m左右夹紧油缸

18、升降行程：990mm左右夹紧油缸伸缩行程：105Omm上压紧油缸伸缩行程：11IOmm上压紧油缸移动行程：100Omm腹板高度：200mm,翼板宽度:200-1000mm,腹板厚度：6-40mm,翼板厚度：6-60mm焊接速度：350-1200unmin,适用焊丝直径：3.2-5mm最大空走速度：3000mmmin,主机尺寸（mm）：长X宽X高;3840X1965X36706）双丝双弧自动埋弧焊接机焊丝盘最大容量100KgX4适用焊丝直径3-5mm焊剂回收机容量50L2行走路轨长度40000mm焊接速度0.25-2.5m/min（视焊接工艺而定，无级调速）适用箱型梁宽度250T200mm;高度

19、250-1200mm:长度1500OnInl腹板高度/翼板宽度H/B2L27）双头电渣焊机双头电渣焊机一O*功能：主要用于箱型梁内衬板与主板的隐蔽焊缝的焊接,性能稳定,质量可靠。主要技术参数：可焊接板厚：12-65mm焊接电流：600A可焊接箱型梁规格:300x300-1200xl200mm焊接方式：直型焊杆，水冷却式适用焊丝：巾L2-2.5mm台车行走速度：7.5mmin运丝动作：直线式往复摇摆轨距：870mm横臂升降速度：700mmin适用箱型梁尺寸：宽度300T200mm高度300T200mm；长度1500OnInl8）矫正机HYJ-80I-一.三ILT一输入电源AC3相380V50Hz

20、型钢材质Q345适应H型钢规格腹板高度500-2500mm腹板厚度6-60mm翼板宽度500-900mm翼板厚度680mm型钢长度4-15m矫正轮线速度5mmin输入辑道3600mmxl（主动辑道）+3600mmxl（从动辑道）输出辑道360OmmXl（主动辑道）+3600mmxl（从动转道）液压系统压力25MPa液压矫正缸最大压2000KN主传动电机功率15kw液压站电机功率15kw设备主机外形尺寸4000*1400*2600mm9）数控锁口铳床功能：主要用于各种型钢梁与柱联接头的铳端头，剖口加工，双头六主轴的机械布置和全电脑自动控制，使机器的加工精度和效率得到充分的发挥。主要技术参数：纵向

21、滑台：1）数量：2；2）纵向行程：300mm；3）纵向移动速度：800mm/min4）驱动电机功率：0.25KW；5）减速机速比：i=9横向滑台：1）数量：2；2）横向行程：800mm；3）横向移动速度：800mm/min4）驱动电机功率：0.25KW；5）减速机速比：i=9铳削动力头：1）数量：4;2）主轴转速：400rmin;3）铳刀：可转位硬质合金刀片4）主轴电机功率：7.5KW10）抛丸除锈机用途：该机主要用于钢桔构（H型钢、圆管、槽钢、角钢等）及钢板的表面除锈处理，通过处理可优化钢材表面的工艺性能，焊接能力，提高涂漆附着力，增强产品的抗腐蚀能力。主要技术参数：机组形式:立式抛丸机数量

22、：7台抛丸器室体尺寸；高4600宽4600长7000(mm)一次通过达标，有效清理工件规格，高2500mm宽1200m,长度W27000.OOmm工件输送速度：前进0.8-3.5mmin后退2-5mmin除锈清洁度：符合SISA-B.Sa2-12(4)焊接H型钢构件加工工艺流程1、钢板预处理钢板下料前采用钢板预处理生产线进行表面预处理。处理后的钢板除锈等级达到Sa2.5,并喷一道底漆防止钢板锈蚀。2、钢板矫平钢板下料前采用钢板矫正生产线进行钢板矫正。矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，钢板矫正后的允许偏差应不大于lmmj3、钢板下料H型构件翼缘板、腹板和日字型构件面板采用数控多头切割机切

23、割下料。腹板焊接坡口和面板焊接坡口采用半自动火焰切割机进行O5、T型组立采用H型钢组立机进行T型组立。7、H型焊接H型钢组立合格后吊入龙门式自动埋弧焊接机上进行焊接。1)下料切割切割设备主要采用火焰多头直条切割机。切割时进行多块板同时下料,以防止零件切割后产生侧弯。切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，保证切割质量。切割后将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序。2)H型组立焊接H型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线，同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性，合格后方可进行组立。若零件板有对接，组立时翼缘板的拼接缝与腹板拼接缝应错开200mm以上。H型钢进行胎架组

24、装时，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，组装前需经专人验收合格后方可使用。焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度2/3,同时也不应低于设计焊脚高度的l2o定位焊焊缝长度为50mm左右，间距300-600mm,定位焊距H型钢端部距离大于50mm。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。II型钢定位焊示意图翼缘板角变形e连接处eWb/100且Wlmnl非连接eW2b100且W2mmII腹板的弯曲elWH/150且W4mmI3)H型钢焊接H型钢焊接前应清

25、除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mmo焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧IoOmm范围内进行预热，预热温度为8012(C,加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高,待加热至规定温度后即可进行焊接。焊接方法采用门式埋弧焊进行自动焊接，焊接时严格按照下图焊接顺序进行，先焊1、2道焊缝，焊接至设计焊缝高度的一半时翻身焊3、4道焊缝，3、4道焊缝焊前应用碳弧气刨进行清根，清根后焊缝内不得有夹渣、裂纹存在。3、4道焊缝焊前同样需要预热，3、4道焊缝焊至设计焊缝高度的一半时翻身继续焊1、2道焊缝，直至1、2道焊

26、缝焊满，最后再次翻身焊3、4道焊缝，直至焊满。对于厚板需先进行打底焊。进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡坡才能继续施焊。焊接完成后，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将割口修磨平整，严禁用锤击落。焊后24小时后进行焊缝无损探伤，探伤合格后进行矫正。4)焊接H型钢矫正焊接H型钢焊接完成后应进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式,其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤，划痕深度不得大于0.5

27、mm。弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度应控制在600C-900C,且不得有过烧现象。(6)箱型构件加工制作工艺流程钢板下料前采用钢板预处理生产线进行表面预处理。处理后的钢板除锈等级达到Sa2.5,并喷一道底漆防止钢板锈蚀。钢板卜料前采用钢板矫正生产线进行钢板矫正。矫正后的钢板表面，不2、钢板矫平应有明显的凹面或损伤，钢板矫正后的允许偏差应不大于Imme4、零件二次矫平零件下好以后进行二次矫正控制切割变形。装配前首先设置地样及胎架，胎架设置时必须保证上口水平度，同时5、设置胎架及地样必须保证具有足够的刚度及强度，胎架及地样必须经专人检测合格后方可投入使用。6、下面板定位下面板通过线坠与地样进

28、行精确定位。隔板装配前在下面板上弹出隔板定位线，并用砂轮除去定位线两侧浮锈,隔板组立后将其点焊固定。8、装配腹板腹板装配合格后通过千斤顶将其与隔板顶紧，然后点焊固定。9、装配上面板上面板通过线坠与地样进行精确定位，然后点焊固定。10、隔板电渣焊隔板采用单边电渣焊，焊接时在电渣焊焊孔上下口设置引、熄弧铜套，焊接过程中应严格控制焊接电流电压，同时注意观察腹板电渣焊区域颜色。11、主焊缝焊接采用半自动埋弧焊接机对上面两条焊缝同时同向进行焊接，严格控制焊接电流电压以及焊接速度，采用多层多道焊，正面焊缝焊满1/2后，将构件翻身焊满反面两条焊缝，最后将正面焊缝焊满。12、整体检测检测时重点检查构件长度、对

29、角线以及构件端面截面尺寸是否满足设计及规范要求。(7)箱型构件加工制作工艺要点1)零件下料与加工主材进行下料时，采用龙门式平行火焰切割机进行下料，以确保主材的平直度。腹板的坡口加工采用半自动火焰切割机进行，腹板的两边坡口应同时切割以防一边切割后旁弯。隔板及衬板利用数控切割下料，电渣焊衬垫板亦可由定制的扁钢在带锯上按实际长度下料。隔板下料后应进行铳边和坡口加工，隔板如设计要求有透气孔时应采用摇臂钻床钻孔，若设计要求有中间过人孔时采用半自动切割机切割或数控下料时直接切割。隔板衬垫板下料后须铳边，衬垫板如由扁钢下料可不用铳边。2）组装焊接组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否

30、符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配，构件组装要按照工艺流程进行。组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度。箱体内隔板组装在时，首先应对电渣焊衬垫板进行机加工（铳边），以保证电渣焊时与腹板的间隙在规定的范围内。隔板组装在隔板组立机上进行。对隔板进行小合拢组装时，隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm,防止电渣焊漏渣，同时每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm,以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。零件检查合格后，将箱体下翼缘板吊至胎架，从下端坡口处（包含预留现场对接的间隙）开始划线，

31、按每个隔板收缩0.5mm、主焊缝收缩3mm均匀分摊到每个间距，然后划隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点。箱体U型组立时，首先将隔板与下面板组装，组装时必须保证隔板的垂直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙（当隔板间距较窄时，为了便于后续焊接，应将焊接坡口朝外。当隔板较密集时，应从中间向两侧逐步退装退焊，即先装中间两块隔板，装好后即行焊接，然后依次向两侧装焊）。合格后点焊固定。U型组立时为了提高构件的刚性及抗扭能力，在部分焊透的区域每1.5m处设置一块工艺隔板。隔板定位合格后，组装箱体腹板，组装时将腹板与翼缘板下端对齐，并用千斤顶和夹具将腹板与下翼缘板和隔板顶

32、紧靠牢。腹板定位合格后安装腹板与面板全熔透焊缝的焊接衬垫板。箱体U型组立后交专人检测，合格后进行隔板和腹板的焊接，隔板与腹板焊接坡口形式为单面V形坡口，焊接采用二氧化碳气体保护焊进行，焊后对焊缝进行探伤检测。箱体U型组焊合格后组装上面板，组装上面板前应将U型箱体内的杂物清除干净，组装时用外力将上面板与腹板及隔板顶紧靠牢，然后进行点焊固定，面板组装后交专人检测，合格后转入电渣焊工序。箱体隔板电渣焊在专用电渣焊生产线上进行，焊接前应对焊丝进行矫直,并调整焊接参数至工艺要求。为保证电渣焊焊接过程稳定和电渣焊焊接质量，应使设备调整、引弧造渣、正常焊接及焊缝收尾等关键环节连续完成，中间不宜中断。焊接结束

33、后待焊缝完全冷却后再去除引熄弧板，同时割除多余焊缝并修磨与母材平整一致。3钢结构运输（1）运输概况根据本工程构件特点及对运输线路考察，综合考虑工期等因素，本工程构件及配件采用公路运输方式运输，运输内容包括钢梁、钢柱等大型构件及螺栓、焊材等小型配件及辅材。（2）构件包装形式运输时应事先对运输路径进行调查、确保车辆运输时不出现问题。另外,对工程现场及工程现场周边的情况应与施工单位进行磋商，确保运输道路的宽度、门的高度、以及不会发生如台阶的斜坡碰到车辆底盘等问题发生。（3）运输注意事项序号注意事项1大型构件运输时，要对交通法规对车辆的限制进行调查，必要时应取得当地相关机关的许可。2原则上不在节假日进

34、行构件的运输。3现场施工单位在工程上的变更需提前两周与钢构件制作厂联系确认。4因天气原因而造成运输时间变更时，应在工厂装车前一天的上午十点以前与构件制作厂负责人员取得联系。5构件到达后即使现场施工单位因天气或其他原因停止施工，也应及时将货物卸卜6原则上应由现场施工单位进行卸货（4）运输安全管理序号运输安全管理1对货场装车、起吊工作，将提供与每批次发运货物相适应的车辆并配备足够数量的装卸工负责货物的放置和固定工作，做到配载合理，确保运输安全。2参照公司有关章程的规定，将严格禁止承运方的从业人员在所有工作场所和工作时间内饮用含酒精的饮料，一经发现，将予以重罚，情节严重的将取消其承运资格。3严禁超重

35、、超载的车辆出厂。4运输过程中应委派运输安全员实行装运监督、押车，大型、复杂及重要构件，运输前应先至现场考察并制定合理的装载方案。5严格规范各项操作的工作流程；安全使用各种设备工具；注重各种设备的保养工作，以避免危及人身安全。6对于所有的运输设备、相关运输制度及其承运人员将进行定期的、必要的检查、评估和监督，以确保HSE（安全、健康和环境）的良好业绩的实现。7装运过程中应准备好所需垫木和捆扎工具（如绳索、垫木、紧绳器等），以保证运输全过程的安全。8运输过程中如发生碰撞、失落、倾覆等运输事故时，承运人员应确保自身安全的情况下，立即通知公司，并且尽快处理事故。由公司立即安排组织事故调查、分析。(5

36、)运输过程安全防护钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。钢构配件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等有可靠的防水、防雨淋措施。专人负责汽车装运，专人押车到的构件临时堆场或工地，全面负责装卸质量，发现问题及时解决并及时反馈给项目部，具体保护措施如下：序号运输过程保护措施1构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。2同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。3运输过程

37、中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免涂层损坏。4运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。5吊运杆件设专人负责，使用合适的吊夹具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。6装载时有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放固定稳妥，增加必要的捆扎，防止构件松动。7根据构件的重量、外形尺寸，检查吊马、索具，严禁野蛮装卸。8构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放。(6)特殊情况处理特殊情况指一般特殊情况(包括不可抗拒因素、货物货损、货物货差、回单签收不完整、回单遗失等情况)和重大交通事故。1)一般特殊情况

38、处理所有在发运过程中发生的一般特殊情况由承运当事人在第一时间反映，并在24小时内作出书面记录和解决办法；在第一时间听候项目经理部相关负责人指示，并作出补救措施；我司致力于服务的持续改进，承诺所有非正常情况发生率逐步降低，KPl绩效指标提高；对于经常发生的非特殊情况，我司将积极追查原因并力求避免，对于不能避免的情况将会同业主的相关人员努力商讨预防措施和解决办法，制定出相应办法，以利双方高效的沟通和良好合作。2）突发重大特殊情况处理在车辆进行运输期间，若发生意外突发事件，导致运输、配送任务不能按计划完成，立即启动以下处理程序：车队第一时间向项目经理部汇报；发生重大事故立即和交通部门取得联系；重大事

39、故发生时成立处理小组，公司立即派人亲临现场协助处理；第一时间将受损和未受损构件分开，并调拨车辆运走，保证货物及时到达目的地；事故发生后第一时间通知业主或者我司相关人员；定期向业主或者我司相关人员报告事故处理进展；向业主或者我司提交事故处理报告，包括：事件情况及处理结果、经验教训、改进措施、理赔方案。（7）钢构件进场管理D钢构件进场序号钢构件进场1根据安装进度将钢构件用平板车运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。2钢构件及材料进场按日计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装现场的堆场限制，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。3构件的标记应外露，以便于识别和检验，注意构件装卸的吊装、堆放安全，防止事故发生。4构件进场前与现场联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具。构件运输进场后，按规定程序办理交接、验收手续。2）钢构件验收验收方法现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和外形尺寸检查以及制作资料的验收和交接。构件到场后，按随车货运清单核对所到构件的数量及编号是否相符。按设计图纸