太阳能电池组件封装工艺.ppt

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1、太阳能组件制造工艺,太阳能系统,多晶太阳能组件,72片 60片,54片,单晶太阳能组件,96片 54片 60片 72片,黑色太阳能组件,组件生产工艺简介,组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。,流程图,太阳能组件封装结构图,组件高效和高寿命如何保证：,1、高转换效率、高质量的电池片；下面是电池的结构示意图：（1）金属电极主栅线；（2）金属上电极细栅线；（3）金属底电极；（4）减反射膜；（5

2、）顶区层（扩散层）；（6）体区层（基区层）；,高质量的原材料,高的交联度的EVA高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）高透光率高强度的钢化玻璃等合理的封装工艺,太阳电池组装工艺简介,电池分选：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。,太阳电池组装工艺简介,单焊：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面

3、电极相连。,太阳电池组装工艺简介,串焊背面焊接是将N片电池串接在一起形成一个组件串，电池的定位主要靠一个膜具板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将单片焊接好的电池的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将N片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。,太阳电池组装工艺简介,叠层：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、背板）。,太阳电池组装工艺简介,组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将

4、组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。,太阳电池组装工艺简介,修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。,太阳电池组装工艺简介,粘接接线盒：在组件背面引线处粘接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量

5、等级。高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。,电池组件的主要原材料,采用低铁钢化绒面玻璃(又称为白玻璃)，采用厚度为3.2mm0.2mm，钢化性能符合国标：GB9963-88，或者封装后的组件抗冲击性能达到国标 GB9535-88 地面用硅太阳电池组件环境实验方法中规定的性能指标，在太阳电池光谱响应的波长范围内(320-1100nm)透光率达91%以上，对于大于1200 nm的红外光有较高的反射率。此玻璃同时能耐太阳紫外光线的辐射，透光率不下降。玻璃要清洁无水汽、不得裸手接触玻璃两表面。,电池组件

6、的主要原材料,用作光伏组件封装材料的钢化玻璃，对以下几点性能有较高的要求a).抗机械冲击强度b).表面透光性c).弯曲度d).外观,电池组件的主要原材料,玻璃的质量要求以及来料抽检1）钢化玻璃标准厚度为3.2mm，允许偏差0.2mm2）钢化玻璃的尺寸为1574*802mm，允许偏差0.5mm 两条对角线允许偏差0.7mm3）钢化玻璃内部不允许有长度大于1mm的集中的气泡。对于长度小于1mm气泡每平方米不得超过6个。,电池组件的主要原材料,玻璃的质量要求以及来料抽检4）不允许有结石，裂纹，缺角的情况发生。5）钢化玻璃在可见光波段内透射比不小于90%。6）钢化玻璃表面允许每平方米内宽度小于0.1m

7、m，长度小于15mm的划伤数量不多于2条。每平方米内宽度长度小于10mm的划伤不超过1条。钢化玻璃不允许有波型弯曲，弓型弯曲不允许超过0.2%.根据GB/T9963-1998中 4.4，4.5，4.6条款进行试验，在50mm*50mm的区域内碎片数必须超过40个。,电池组件的主要原材料,EVA晶体硅太阳电池封粘材料是EVA，它是乙烯与醋酸乙烯脂的共聚物，化学式结构如下：（CH2CH2）（CHCH2）|O|O O CH2,电池组件的主要原材料,EVA是一种热融胶粘剂，常温下无粘性而具抗粘性，以便操作，经过一定条件热压便发生熔融粘接与交联固化，并变的完全透明，长期的实践证明：它在太阳电池封装与户外

8、使用均获得相当满意的效果。固化后的EVA能承受大气变化且具有弹性，它将晶体硅片组“上盖下垫”，将硅晶片组包封，并和上层保护材料玻璃，下层保护材料TPT（聚氟乙烯复合膜），利用真空层压技术粘合为一体。,电池组件的主要原材料,另一方面，它和玻璃粘合后能提高玻璃的透光率，起着增透的作用，并对太阳电池组件的输出有增益作用。EVA厚度在0.4mm0.6mm之间，表面平整，厚度均匀，内含交联剂，能在140固化温度下交联，采用挤压成型工艺形成稳定胶层。EVA主要有两种：快速固化 常规固化，不同的EVA层压过程有所不同,电池组件的主要原材料,采用加有抗紫外剂、抗氧化剂和固化剂的厚度为0.5mm的EVA膜层作为

9、太阳电池的密封剂，使它和玻璃、TPT之间密封粘接。用于封装硅太阳能电池组件的EVA，主要根据透光性能和耐侯性能进行选择。EVA具有优良的柔韧性，耐冲击性，弹性，光学透明性，低温绕曲性，黏着性，耐环境应力开裂性，耐侯性，耐化学药品性，热密封性。,电池组件的主要原材料,存储（1）不要将EVA长期放置在大气中，使用之后将整卷密封。（2）不要将EVA放置在30以上的环境中。（3）避免EVA与水、油、有机溶剂等接触。（4）不要在EVA上放东西或放在过热的环境中，以免互相粘连。（5）叠层好的组件应迅速层压，不应长期放置。（6）层压过程中，EVA的温度不应高于150。（7）在拿放EVA的时候一定要带上洁净的

10、手套,电池组件的主要原材料,TPT1功能介绍TPT（聚氟乙烯复合膜），用在组件背面，作为背面保护封装材料。厚度0.17mm0.35mm，纵向收缩率不大于1.5%，用于封装的TPT至少应该有三层结构：外层保护层PVF具有良好的抗环境侵蚀能力，中间层为聚脂薄膜具有良好的绝缘性能，内层PVF需经表面处理和EVA具有良好的粘接性能。封装用Tedlar必须保持清洁，不得沾污或受潮，特别是内层不得用手指直接接触，以免影响EVA的粘接强度。,电池组件的主要原材料,太阳电池的背面覆盖物氟塑料膜为白色，对阳光起反射作用，因此对组件的效率略有提高，并因其具有较高的红外发射率，还可降低组件的工作温度，也有利于提高组

11、件的效率。当然，此氟塑料膜首先具有太阳电池封装材料所要求的耐老化、耐腐蚀、不透气等基本要求。增强组件的抗渗水性。对于白色背板TPT，还有一种效果就是对入射到组件内部的光进行散射，提高组件吸收光的效率。,电池组件的主要原材料,质量要求及来料检验 外观检验：TPT表面无褶皱，无明显划伤。尺寸检验：尺寸符合订货标准,电池组件的主要原材料,互连条与汇流条：互连条与汇流条即涂锡铜合金带，简称涂锡铜带或涂锡带。分含铅和无铅两种，其中无铅涂锡带因其良好的焊接性能和无毒性，是涂锡带发展的方向。无铅涂锡带是由导电优良、加工延展性优良的专用铜及锡合金涂层复合而成。具有如下特性：,电池组件的主要原材料,1、可焊性好

12、；2、抗腐蚀性能好；3、在-40C至+100C的热振情况下（与太阳能电池使用环境同步），长期工作不会脱落。常见的互连条与汇流条规格有；涂锡带的选用主要是依据其载流能力，互连条按7A/mm*mm选用，汇流条按7A/mm*mm选用。同时还应考虑互连条机械强度对电池片位移的影响。,电池组件的主要原材料,助焊剂作用：帮助焊接，除去互连条上的氧化层，减小焊锡表面张力。良好的助焊剂PH值接近中性，不会对电池片产生较严重腐蚀。助焊剂的选用原则是，不影响电池性能，不影响EVA性能。晶体硅太阳电池电极性能退化是造成组件性能退化或失效的根本原因之一。助焊剂的助焊效果及可靠性又是影响电极焊接效果的重要因素。因此，太

13、阳电池电极的焊接不能选用一般电子工业用助焊剂，普通有机酸助焊剂会腐蚀未封装的太阳电池片。太阳电池专用免清洗助焊剂应满足以下要求：,电池组件的主要原材料,1)要有良好的助焊效果，使焊料与栅线牢固结合；2)焊接无残渣余留，免清洗；3)对电池本身、银浆及EVA无腐蚀性（助焊剂应为中性）；4)无污染、无毒害；5)储存过程稳定，不易燃等。助焊剂须在通风、干燥的室内使用，应远离火源、避免日晒。,电池组件的主要原材料,如皮肤直接接触了助焊剂，应及时用清水冲洗、如助焊剂不慎入眼，应立即用清水冲洗并进行医治。助焊剂在搬运时要轻装轻卸，避免损坏包装。储存环境要求远离火源、通风、干燥并避免日晒。储存温度为正常室温时

14、，储存期为1年到1年半。,电池组件的主要原材料,铝合金边框主要作用有：a)保护玻璃边缘b)铝合金结合硅胶打边加强了组件的密封性能c)大大提高了组件整体的机械强度d)便于组件的安装，运输。参考：GB/T95351998地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型等标准，确定组件外边框型材的选定以及来料的检验,电池组件的主要原材料,接线盒组件电池的正，负极从TPT引出后需要一个专门的电气盒来实现与负载的连接运行。接线盒的作用：a)电极引出后一般仅为两条镀锡条，不方便与负载之间的电气连接，需要将电极焊接在成型的便于使用的电接口上。a)引出电极时密封性能被破坏，这时需涂硅胶弥补，接线盒同时起到了增加连接强度，美

15、观的作用。通过接线盒内的电导线引出了电源正负极，避免了电极与外界直接接触老化。,电池组件的主要原材料,硅胶主要用来粘接、密封。粘接铝合金和层压好的玻璃组件并起到密封作用粘接接线盒与TPT，起固定接线盒的作用。硅胶的选用要求：容易使用，单一组分，无需混合，可用普通的打胶枪施用。固化成坚固的、弹性密封，具有在接口或接口附近抵受移动的能力。固化时间要求不可太长。可于任何季节使用。优异的耐侯、抗紫外线、振动、潮湿、臭氧、极端温度、空气污染、清洁剂、以及许多溶剂。不垂流；可用与垂直以及架空接口。,裁剪工艺文件,（一）工艺描述根据生产指令单的要求将EVA、TPT、3M背板、焊带、汇流带进行裁剪，以保证生产

16、能够高效高质的进行。（二）所需工具、材料及设备1工具：剪刀、2米钢板尺、泡焊带盒、纯棉手套、抹布、镊子、焊带盒、2主材料：EVA、TPT、3M背板、汇流带、焊带、助焊剂3辅助材料：无水乙醇4设备：裁剪台,裁剪工艺文件,操作工步及要求1检查所需的工具是否齐全，是否能正常使用：检查裁剪台的使用性和清洁性；操作过程中接触任何原材料必须带手套。2根据生产指令单，检查原材料，如果出现数量、质量上的问题，要立即通知领料人员和质检人员，进行确认。3.裁剪原材料时必须带手套，保持原材料清洁。裁剪的TPT、EVA、3M背板尺寸误差在2mm。裁剪焊带、汇流带尺寸误差在1mm。4.泡制焊带时应注意泡制的时间及晾晒程

17、度，根据要求及时更换助焊剂，对泡、晒焊带的器具要时刻保持清洁；在泡晒过程中时刻保持焊带的清洁性。(一般泡制的时间15-20分钟）5裁剪完毕后及时做好各种原材料的使用记录并妥善保管好剩余原材料。,裁剪工艺文件,自互检内容1 原材料裁剪要符合生产指令单的要求，裁剪误差必须在要求之内。2焊带要泡制和晾晒适当。3各种记录要完备。注意事项：1裁剪EVA,TPT,等背板、焊带、汇流带裁剪尺寸偏差太大，会造成原材料不能用或浪费原材料，增加生产成本。2焊带泡晒不符合要求，容易造成单串焊等工序虚焊或焊接不上造成原材料浪费，生产效率降低，影响组件的质量。,电池片初选工艺文件,工艺描述通过初选将缺角，隐裂，栅线印刷

18、不良，裂片，色差等电池片筛选出来，保证组件的质量和生产顺利高效率的运行。所需工具、材料及设备1工具：美工刀、2主材料：电池片3辅助材料：透明胶带4设备：分选台,电池片初选工艺文件,操作工步及要求工作准备：开始挑选前首先清洁分选台和检查本岗位所需物品，分选台上不得有本岗位以外的其它物品.戴好手套。工步：开箱时，首先检查电池片的外包装是否完好，数量是否正确。如果发现电池片的包装上，有明显的损坏迹象以及时通知质检员进行确认。确认电池片的厂家及性能是否与生产指令单一致，发现问题立即通知领料人员。特别注意拿电池片是要轻拿轻放。,电池片初选工艺文件,开包挑选时应轻拿轻放应注意电池片的数量是否正确。对于少片

19、或是应为厂家原因出现的电池片的质量问题，应及时通知质检人员进行确认。选电池片时，应用手拿电池片侧面，避免电池片表面的减反射膜损坏。禁止一只手拿一叠电池片，另一只手从一叠电池片中一张张抽出进行检验。选片时手中只能有一张电池片。取电池片时要轻拿轻放，此过程速度不可过快，以免碰碎电池片；挑选隐裂电池片时禁止采用扇摇或敲打电池片的方法。,电池片初选工艺文件,挑选电池片时应从外观上进行分类如缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片，色差、水印，水胞等不合格电池片分别归类，电池片叠放不得超过36片。根据生产指令信息的要求正确填写生产流程单并将电池片和流程单一并发送到下一工序。做好该岗位的相关记录,收集整理已消耗材料

20、的相关信息，向统计人员提供正确的有关电池片实际使用的情况的数据资料。整理并标识好当日剩余的各类电池片,配合统计人员做好余料.退库做到每个合同作完剩余电池片及时退库。,电池片初选工艺文件,自互检内容按质检标准检验初选电池片是否合格，数量是否正确。不合格电池是否分类正确要求记录数据是否记录完整。注意事项忽视对合格电池片标准的理解,导致将许多不合格的电池片应用到后面的工序中导致了后面的工序出现裂片而更换电池片使工作效率降低.最可怕的是层压之后出现裂片从而导致了整个组件的 降级甚至返修.忽视对操作要求的理解,不能按要求操作,导致许多好的电池片造成隐裂.严禁电池片的相互摩擦,以免造成减反射膜的损坏.,电

21、池片测试分选,工艺描述正确熟练操作测试设备，将低功率的电池片筛选出来，并将电池片按照功率进行详细的分类，保证组件的功率得最优化的实现。操作工步及要求检查设备是否完备是否能正常使用。明确分选仪的操作步骤:a)打开主电源，打开负载的开关。b)打开主控设备上的钥匙开关。c)按住主控设备上的切换装状态开关,使测试仪的工作状态由PAUSE到WORK的工作状态。d)打开计算机，并运行模拟测试程序。,电池片测试分选,调整分选仪的探针的距离与所测试电池片刻槽之间的距离保持一致.让测试仪的氙灯空闪5-10次.使用标准片校准测试仪.然后对电池片进行测试分选.测试分选电池片前必须用标准电池片校准测试台。测试分选后要

22、整理电池片，禁止功率不同的电池片混合参杂,并以0.1W分档.测试过程中操作工必须戴上手指套，禁止不戴手指套进行测试分选,在拿放电池片的时候，尽量要轻，尽量不要使电池片受到摩擦，导致减反射膜受损。,电池片测试分选,自互检内容1 检查从初选或者从划片处领来得电池片的数量和质量.2 检查分选仪是否校准.3 检查分选仪的探针是否与电池片的主栅线偏离.4 检查测试平台的清洁性。,电池片测试分选,注意事项1 若测试仪的探针与所测试电池片的主栅线不对齐,可能导致所测试的电池片的功率与实际不符,甚至可能造成电池片的隐裂或裂片.2 忽视对氙灯空闪的要求,可能造成所测电池片的功率与实际不符.3 忽视对所对应厂家电

23、池标准片的校准,由于不同厂家的电池片的电气特性存在差异,会造成所测电池片的功率与实际不符.4 若将不同功率挡位的电池片混淆,就会产生木桶效应,使组件功率下降,甚至导致组件的报废.,单片焊接工艺,工艺描述本工艺是将焊带焊接到电池正面（负极）的主栅线上,将电池片的负极引出.焊带为涂锡的铜带.所需工具、材料及设备1所需工具：电烙铁及烙铁架（220V 60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀、2主材料：电池片、焊带、3辅助材料：焊锡丝、无水乙醇,单片焊接工艺,操作工步及要求焊前准备及要求:检查所需的工具是否齐全.检查所配备的工具是否能用.例如;检查烙铁头是否平整

24、光滑是否有异物,如有将烙铁头在干净的清洁棉上擦拭，去除残余物；若烙铁头不平整,可用锉刀锉平 检查焊台的清洁性和使用性能,单片焊接工艺,.清洁工作区域领料：将已经划好或选好的单片和已经裁剪好泡好晾晒好的涂锡焊带领出。检查电池片的数量与流程单是否一致.检查电池片有无缺角破损隐裂的等质量问题.检查泡过的焊带是否晾干.在拿放焊带时应注意保持焊带的清洁。预热电烙铁和加热台。调整电烙铁和加热台到规定温度.以后每四个小时检查一次。要求;操作过程中必须带手套或指套,尽量减少手与电池片的摩擦。,单片焊接工艺,工步：取出一片电池片要求负极朝上轻放在自己的正前方的焊台上。左手捏住焊带一端约1/3-2/3的长度，平放

25、在单片的主栅线上，焊带的一端应放在离电池片的上边缘空一个栅格大约2MM的地方。右手拿烙铁，从上至下均匀地沿焊带轻轻压焊。焊接时烙铁头的起始点应在超出焊带边缘0.5mm。,单片焊接工艺,自互检内容互检内容:1 检查领来得电池片的数量是否与流程单所表明的一致.2 检查电池片的质量是否符合要求.包括:无缺角,无裂片,无隐裂,无崩边,无色差等.3 检查焊带是否晾干.自检内容:1 已焊电池片是否有助焊剂的残迹，如有应用无水乙醇进行轻轻擦试。2焊带部位应平整、光洁,无锡珠或毛刺。3 已焊电池片是否虚焊，过焊。4 焊带是否偏离电池片的主栅线大于0.05MM.,单片焊接工艺,注意事项：1 忽视焊带的晾干问题,

26、导致电池片的污染,影响组件的质量.2 忽视烙铁头的平整和清洁,导致焊接焊带表面不光滑,并且容易产生焊锡渣.3 忽视焊接时间,时间过短可能导致电池片的虚焊,时间过长可能导致电池片的主栅线的破裂.4 忽视焊接温度,温度过低可能导致电池片的虚焊，过焊.,串焊工艺,工艺描述本工艺是用焊带，结合辅助材料，将合格的单个电池片（已上焊带）进行正确串接。所需工具、材料及设备工具：电烙铁及烙铁架（220V 60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀、主材料：电池片、焊带、辅助材料：焊锡丝、无水乙醇，助焊剂,串焊工艺,焊前准备及要求:检查所需的工具是否齐全.检查所配备的工具是

27、否能用.例如;检查烙铁头是否平整光滑是否有异物,如有将烙铁头在干净的清洁棉上擦拭，去除残余物；若烙铁头不平整,可用锉刀锉平 检查焊台的清洁性和使用性能 清洁工作区域领料：将已经焊接好电池片和已经裁剪好泡好晾晒好的涂锡焊带领出。检查电池片的数量及焊接后质量及流程单是否符合要求.检查电池片有无缺角破损隐裂虚焊过焊等质量问题.检查泡过的焊带是否晾干.在拿放焊带时应注意保持焊带的清洁。,串焊工艺,预热电烙铁和加热台。调整电烙铁和加热台到规定温度.以后每四个小时检查一次。要求;操作过程中必须带手套或指套,尽量减少手与电池片的摩擦。串焊工步:将已焊接良好的单片在串焊台上按照电池片正极朝上，焊带向右，从左向

28、右依次将电池片铺好进行焊接。根据焊台上加热台的长度，可以一次摆放四张电池片进行焊接。根据指令单要求固定片间距。右手拿烙铁，从左至右用力均匀地沿焊带轻轻压焊。焊接时烙铁头的起始点应在距离电池片正极的主栅线左边边缘2mm处（对切割的电池）或对整片而言应从据主栅线2mm处开始焊接。焊接中烙铁头的平面应始终紧贴焊带轻轻压焊。烙铁和被焊电池片成4050。,串焊工艺,焊接完一串后，经检查合格后，放置在PCB板上，并将焊台擦干净开始焊接下一串串接完整个组件后（4串或6串），将电池串放置PCB板上，填写完流程单后进入下一个工序互检内容：1检查已焊电池片是否有助焊剂的残迹；2检查焊带部位应是否平整、光洁,锡珠或

29、毛刺。3 检查已焊电池片是否虚焊。4 检查焊带是否偏离电池片的主栅线.,串焊工艺,自检内容：检查已串好的电池串是否有裂片、缺角、焊锡渣及其他异物。检查电池串的片间距是否准确、一致。检查是否有虚焊、漏焊、短路，电池片数量（缺一张或多一张）。电池片的正负极是否焊接正确焊带是否偏离电池片的主栅线 每一串电池片主栅线必须在一条直线上偏差不能超过1MM。,串焊工艺,注意事项：1 忽视电池片的间距问题,导致电池串不直，影响了叠层的质量层压后影响了组件绝缘性能.2 忽视烙铁头的平整和清洁,导致焊接焊带表面不光滑,并且容易产生焊锡渣.3 忽视焊接时间,时间过短可能导致电池片的虚焊,时间过长可能导致电池片的主栅

30、线的破裂（过焊）.4 忽视焊接温度,温度过低可能导致电池片的虚焊，温度过高可能导致电池片的裂片.忽视电池片的虚焊连接，导致日后组件内电阻增大，可能组件的报废,叠层工艺文件,工艺描述 本工艺是用汇流带和焊带，将已经焊接成串的电池片进行正确连接，并利用其他辅助材料进行叠层；叠层后为保障层压组件的质量，使用中测台对待层压件的电压、电流进行检测。所需工具材料及设备所需工具：电烙铁及烙铁架（220V 60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、抹布、玻璃器皿、焊带盒、剪刀、150mm钢尺、镊子、PCB板、透明胶带、主材料：钢化玻璃、TPT、EVA、填充物、汇流带、串好的电池串、条形码。辅助材料：

31、焊锡丝、无水乙醇，助焊剂,叠层工艺文件,操作工步及要求：工作准备：检查自己的工具及设备是否齐全，能否正常工作。检查所需原料是否齐全，其规格是否符合要求，所有原材料都要保持清洁，无杂物，无污垢。对串好的电池片进行严格的检查,用另一块PCB板盖在电池串上，两块PCB板夹住电池串，两名操作员工分别在PCB板的两端抓紧，并用手护住中间位置，同时向一个方向翻转，使电池串的另一面朝上。，检查是否有裂片，隐裂，色差，印刷不良，焊带是否在主栅线上，是否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在焊锡瘤等；所串 的电池片是否成直线 若有必须及时返修。,叠层工艺文件,工序：将无损伤的钢化玻璃平放到工作台，将玻璃绒面朝

32、上，用手套将钢化玻璃擦干净，经EVA绒面朝上均匀平铺在玻璃上，EVA边缘与玻璃边缘相差10mm左右。将已经检查的电池串，根据图纸的要求，其次排列到EVA上，电池片正极朝上，并根据图纸规定，用150mm的钢尺进行定位。将已经定位好的电池串根据图纸规定的连接方式依次用回流带进行焊接，在焊接过程中，为防止电池串的移位，应随时用游标卡尺进行定位。并将多余的汇流带剪去。,叠层工艺文件,检查组件有无异物，焊接时是否有焊锡瘤或焊锡残渣，发现及时处理。根据图纸标定位置，正确放置填充物。再铺一层EVA和TPT。注意EVA的绒面应朝向电池片。并在EVA和TPT在规定的位置开口，开口长度应与回流带宽度相差不超过2m

33、m。并将电池组件的正极和负极从小孔处引出，用透明胶带将引出的汇流带固定在背板上。用双面胶将EVA和TPT固定在一起。,叠层工艺文件,中检：电压检测打开灯箱电源开关，将电压表的正极、负极分别夹在组件引出端的正极、负极，读出组件的电压值。并根据所给参数范围判断组件是否良好。关掉中测台电源。将所测电压值填在组件的流程单上的相对位置。自检完毕后将组件和流程单放到流转车上,叠层工艺文件,自互检内容：1检查自己的工具是否齐全，能否正常工作。2 检查所需原料是否齐全，其规格是否符合要求，所有原材料都要保持清洁，无杂物，无污垢。3 对串好的电池片进行严格的检查，检查是否有裂片，隐裂，色差，印刷不良，焊带是否在

34、主栅线上，是否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在焊锡瘤等；所串 的电池片是否成直线 4叠层的中检包括电气特性的检测和外观检测.正负极连接是否正确。5条形码有无贴反，引出线是否符合要求。,叠层工艺文件,注意事项：1 若原材料不清洁，有油污或污垢可能导致层压后组件出现气泡或者造成日后组件质量的下降。2 若没有对串好的电池片进行严格的检查，可能导致层压之后的组件出现色差，印刷不良，焊带偏离主栅线,片间距不一致等现象造成组件的不美观.3 若存在隐裂,虚焊，过焊的电池片，可能层压之后出现裂片导致组件降级或直接报废.4 若存在焊锡瘤,可能造成电池片的破裂。5 组件在叠层中,若将电池串的极性接反,就会

35、造成组件报废.6另外组件内的如混入汇流带残渣,焊锡渣,头发等杂物会造成组件美观导致其质量的下降.,层压工艺文件,工艺描述将铺设好的电池组件放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出并层压，加热，使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起，组成密封组件。操作工步及要求：层压前的准备：检查层压机的参数有无变化。若有，应调查清楚，再确定进行层压。层压前应认真检查待层压组件内有无裂片，有无杂物条形码是否贴反，汇流带或焊带是否已剪，串间距，片间距是否符合要求等,层压工艺文件,层压:按照层压机的操作要求，进行操作。在层压过程中要时时观察设备各参数变化，设备运行是否正常，真空泵的声音是否正常，如有问题及时反映

36、；层压后认真检查组件有无缺陷，如裂片、脱胶、气泡，移位等问题，发现问题及时反映工艺人员给与处理意见；熟悉熟练操作层压机,对层压机械结构和工作原理有所了解,能排和维修一些简单的故障。对EVA,TPT的化学性特性和物理特性有所了解,出现一些意外情况能冷静应对,并能马上作出补救措施,力争将损失减低到最底。能够充分熟悉各类参数的变动对组件质量的影响,配合工艺人员调整出满足产品质量要求的最佳参数。,层压工艺文件,自互检内容互检:检查待层压的组件是否符合工艺要求.自检检查层压机的工作状态检查层压后的组件质量,层压工艺文件,设备的开机作业与关机开机作业:打开设备电源开关选择按下 开始运行 进入工作方式选择界

37、面,再按下 参数设置进入参数设置界面,进行参数设置,然后按返回状态选择返回工作方式选择界面,按在手动进入手动工作界面.打开热油泵开关,打开加热开关.温度打开设定值后,打开真空泵开关.在手动状态下将上盖打开到位,并将B级手动运行到停止位,然后进入自动工作状态.在A级上有秩序的放上待压组件,然后按下A级按钮直到到达A级油料位.按下入料按钮此时层压机自动将组件送入加热板上并自动合盖,按照设定好的工艺参数进入层压作业环节.,层压工艺文件,此时可将A级再次放入组件等待.层压完毕后上盖自动打开,然后C级将组件送出,同时A级将另一炉组件送入,进行下一个层压循环关机:工作全部完成或需要断电关机时,勿必将上,下

38、室进入充气状态,再关掉真空泵,然后在反复切换真空,充气状态,避免因管内有负压而造成真空泵倒抽现象发生.,层压工艺文件,注意事项：忽视对待层压组件的认真检查,导致层压后的组件出现异物,或者裂片,甚至极性接反等.造成组件的降级或返修,增加了产品的成本.忽视层压机的参数检查,由于不同的组件,其参数会有所不同,所以一定要确定好参数,否则可能造成同一炉内得组件整体质量下降.非工艺人员严禁修改参数.忽视对层压机的日常维护和保养,可能造成层压机在作业过程中工作不正常.从而造成整炉组件的质量下降,或者造成整台设备的整修,耽误的生产.所以日常检查,维护和保养显得日常重要.,修边、装框、粘接接线盒工艺文件,工艺描

39、述1修边:层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。2装框:给玻璃组件装入注硅胶的铝边框，增加组件的强度3粘接接线盒:在组件背面粘接并在引线处焊接接线盒，以利于电池组件与其他设备或电池组件间的连接。,修边、装框、粘接接线盒工艺文件,操作工步及要求将层压出的电池板进行自然冷却到室温，经质检人员检验合格后，进行修边装框接接线盒。修边时操作人员必须带防护手套，左手压住组件右手拿美工刀先将要修的边割一个小口，然后从这小口处沿玻璃边缘进行切割。依次再切割其余三边。修边后的组件很容易划伤别的组件的背板，或碰伤组件，在移动组件或装框时一定要注意保护组件的四个角。左手扶着边框右

40、手拿胶枪沿边框装组件的轨迹缓慢匀速的进行注胶。将打好胶的边框放在装框机四周的定位模上，再将组件放在装框机的中间面板上，然后操作装框机，进行装框。,修边、装框、粘接接线盒工艺文件,将胶涂在接线盒的粘接面，要涂抹均匀，在将引线沿接线盒的引线口穿出，用手将接线盒放在粘接位置，用手将接线盒压实。在室温下完全固化后，将引线穿过接线处，将多余的引线用剪刀剪掉，再用焊锡和电烙铁将其焊接住。,修边、装框、粘接接线盒工艺文件,自互检内容 组件密封性能是否良好 接线盒焊接和粘接是否牢固 旁路二极管的焊接是否正确 注意事项：打胶不均匀造成组件的密封性能不好影响组件的使用寿命 接线盒粘接或焊接不牢固造成用户不能使用

41、旁路二极管的连接不正确从而不能对组件起保护作用直接影响使用寿命 4组件的背板划伤不但 影响产品的美观 造成其绝缘和防击穿性能减弱 影响组件的使用寿命,组件测试,工艺描述测试的目的是对电池组件的输出功率进行检验，测试其输出特性，确定组件的质量等级。操作工步及要求1 明确组件模拟测试仪的操作步骤:a)打开主电源，打开负载的开关。b)打开主控设备上的钥匙开关。c)按住主控设备上的切换装状态开关,使测试仪的工作状态由PAUSE到WORK的工作状态。d)打开计算机，并运行模拟测试程序。2 让测试仪的氙灯空闪5-10次。,组件测试,使用相应功率的标准组件进行校准测试.然后对电池组件进行测试。测试电池组件前

42、必须用标准电池组件校准测试台。测试后要整理电池组件，禁止功率不同的电池组件混合参杂。测试过程中操作工必须戴上手套，禁止不戴手指套进行测试。测试时要轻拿轻放，防止碰伤组件。及时保存和填写数据。设备的关机与维护退出桌面应用程序,并且关闭计算机。关闭主控设备的钥匙开关。关闭模拟测试仪的负载开关。,组件测试,自互检内容：测试组件的电气性能是否良好及时记录和保存数据。根据要求分类放置不同功率电池板组件。雷区警示雷区（可能导致的现场返修或市场反馈的错误操作）：忽视氙灯和组件的距离,忽视组件与氙灯的对齐。忽视对测试仪氙灯的空闪要求。忽视对一段时间后,标准组件的重新调整。,组件测试,触雷后果（可能导致的现场/市场问题）：若模拟测试仪的氙灯与组件不对齐,可能会引起所测试的组件功率比实际要低。忽视对模拟测试仪氙灯空闪的要求,可能造成所测电池组件的功率与实际不符。忽视对电池组件的重新校准,会造成所测电池组件的功率与实际有偏差。,