制造方法改善培训资料(中文).ppt

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1、基本的思考方法,1.生产现场所要实现的是,把现在所需要的东西（无缺陷产品、已售出的）,按照现在需要的数量,在现在所需要的时候将其生产出来,100%合格产品,彻底按照、的顺序贯彻，在结果上实现“成本降低”,生产方式改善的推进方法,2.降低成本的重要性,要降低成本而不是成本累加主义,利润和成本,成本因生产方式而改变,利润=销售价格-成本,增加利润:,(1)提高价格由市场所决定,(2)减低成本由生产方式所决定,价格=成本+利润,利润,价格,成本,(1),(2),生产方式改善的推进方法,3.浪费的观点,（）浪费的定义,（）浪费的种类（至少有7种浪费）,浪费,Non-Value Added Work,没

2、有附加价值，但是是现在所需要的作业,Real Work,工作,动作,有附加价值的动作,等待的浪费,返工的浪费,动作的浪费,过量生产的浪费,库存的浪费,加工的浪费,搬运的浪费,浪费的种类,生产方式改善的推进方法,七种浪费,等待的浪费在按照标准的作业顺序进行作业过程中，想往下进行却无法进行。或称为无任何事可做状态。,作业人员之间的作业平衡性差。机器的周期时间比手工作业时间走动时间的总和长。工作量少的时候。,搬运的浪费指原材料物料半成品成品的暂存，倒装，转存等不增值的搬运，有别于为进行Just-In-Time生产所需要的最小限度的搬运。,过量生产的浪费脱离Just-In-Time生产的基本，早于所需

3、时间提前生产，或是由于时间或材料多余而生产超出计划数量的库存。,过量生产的浪费加工在造成搬运、库存浪费的同时，还产生了搬运机器、托盘、空间等二次浪费，更掩盖了问题。这是浪费当中问题最大的浪费。,七种浪费,动作的浪费指生产活动中不增值的人的动作。如寻找物料、工具，或是手脚身体上不必要的大的动作。,加工的浪费超出图纸要求精度的加工。,不良品返工的浪费生产出不良品必须被废弃，从而产生重新生产或是返工的浪费。,返工工序、调整工序会让人对浪费正在发生的意识单薄，改善无进展，因而不可作为正规工序。,库存的浪费由于采购方式、生产规则、搬运体系等造成的库存，有原材料、物料、工序间的半成品、成品库存。,5.3,

4、造一番悪,过量生产是最不好的浪费,为什么要生产多于,售出的数量？,为什么想多做？,人员、设备有剩余,对于设备故障、不良等问题,用来买安心的费用,(,),如果允许过量生产，,新的浪费由此产生,成本降不下来,（不赚钱的企业）,（）库存增加、问题被掩盖，,无法判断应该改善的地方,托盘、箱子的増加,搬运人员、叉车的増加,仓库建造、,仓管工作,设备故障的对策,不良対策,进行不下去,降低人和库存的水位，使问题显露出来。,海平面,库存的水平,标准作业 生产方式的两大支柱,Just-In-Time,SPS,新技术生产方式,用正确的方法生产,机,人,物,标准作业,节拍时间,标准在制品、Kanban,单件流、超市

5、,按工序排列,Andon、可动率,自働化,发生异常时，自动停止,需要的东西，在需要的时间，按照所需要的数量进行生产,Just-In-Time,均衡化生产Heijunka,消除浪费降低成本,自働化,标准作业,1.何为标准作业,1-1 定义,节拍时间,作业顺序,标准在制品,1-2 目的,（1）明确生产规则,是形成生产方式和管理的根本，考虑质量数量安全，决定工作方法。,（2）作为改善的工具使用,没有标准的地方（无法区分正常、異常）就没有改善。找出浪费、不合理、不稳定的地方。,以人的动作为中心、按照没有浪费的顺序、进行有效生产的方法。由,三要素构成。,生产方式改善的推进方法,1-3 前提条件,(参考)

6、,标准作业和作业标准,所谓作业标准就是，在正确运转标准作业上，为确保品质，数量，成本，安全等对各种作业的方法或条件进行标准化了的东西的总称。,例如品质检验要领书、作业要领书、刀具交换作业要领书等,1-4 对于标准作业的角色（沟通的工具）,1、作业人员 遵守作业标准 无法遵守标准作业时告知督导人员,2、督导人员制订标准作业表，将其悬挂在生产线 上 督促作业人员遵守 得到作业人员的告知后立即着手解决改善 修订标准作业,3、管理人员 督导人员是否有基于标准作业进行改善。作业人员是否有遵守标准作业,以人的动作为中心,是反复循环作业,生产方式改善的推进方法,作业顺序,标准在制品,标准在制品的原则,从作业

7、顺序来看（相对于加工顺序）,从设备有无自动运行来看,正向作业,反向作业,有自动运行,无自动运行,0 个,1 个,0 个,1 个,指作业人员用最有效地生产无缺陷品的作业顺序。,（需要多技能工）,按照作业顺序进行作业时，为了作业能以相同的步骤循环操作，所需要的最少限度的半成品。,标准作业最开始的时候（开始作业时）所需要的东西,作业周期时间,一个作业人员按规定的作业顺序 完成一轮自己负责的工序所需要的时间。（包括走动时间）,售出速度:一个多少秒作出来即可,节拍时间=,1天的纯工作时间（正常工作时间）,1天的售出量(平均每天的需求产量）,节拍时间,2.标准作业的三要素,生产方式改善的推进方法,作业顺序

8、与标准在制品,有自动运行,无自动运行,对于有无自动运行,个/工序间,个,材料,成品,产品流向,条件:无自动弹出装置 放入托盆内的材料、成品数不计入标准在制品,材料,成品,有自动运行,无自动运行,作业顺序和标准在制品,对于加工顺序,逆向作业,1个/工序间,正向作业,个,2工序,粗 材,（）,（）,成品,（）,（）,2 工序,1 工序,1 工序,逆向,正向,条件:无自动运行 放入托盆内的材料、成品数不计入标准在制品,成品,材料,材料,产品流向,标准作业一式三套的制作步骤,各工序能力表,标准作业组合表,标准作业表,练习问题：主气缸的切削加工工序,生产方式改善的推进方法,主气缸的切削加工工序,1.设备

9、布局图,单位(秒),材料,10,20,30,40,50,成品,2.加工顺序和加工时间,练习题,正常工作时间：27,600秒(460分)生产体制:1班/日 需求数：690個/班,加工顺序,项目,设备号码,工序名称,安装面加工,外形加工,打孔,螺纹加工,测量螺纹,M110,L210,D310,T420,更换个数,秒/回,100,100,200,200,400,100,100,200,1,2,2,2,2,2,1,刀具更换,去除公司规定的午休，间休,产线名称：线,产品编号：12345,产品名称：主气缸,Inspection,材料,成品,M110,L210,D310,T420,走动时间,各工序能力表的制

10、作,表示加工零部件的各设备的产能。,步骤,(1)生产线名：填入生产线名称。,(2)每个班的需求数量：填入每个班需要生产的数量。,(3)零部件编号：填入零部件编号。,(4)零部件名称：填入零部件名称。,(5)工序顺序：填入零部件加工的顺次号码。,(6)工序名称：填入零部件加工工序的的名称。(设备能力不够、同一工序有2台设备时，每台设备换行各自填入。）,(7)设备编号：填入机器编号。,(8)基本时间(8)-1手工作业时间：测量并填入作业人员在工序中的手工作业时间。(8)-2自动运行时间：测量按下设备开关后，加工工件，停止到原位的时间并填入。(8)-3完成时间：填入每台设备的手作业时间+自动运行时间

11、。（完成时间称为设备作业周期时间）,(9)刀具(9)1更换时间：几秒钟可以更换刀具或磨刀石？按刀具或磨刀石将时间分别填入。(9)2更换个数：按刀具或磨刀石分别填入加工多少个工件需要更换。(9)3 每个工件的刀具更换时间：每个工件的刀具更换时间間,更换时间更换个数,(11)备注：表示手工作业时间，自动运行时间的关系。,(12)合计：填写手工作业的合计时间。,(13)制表年月日：填写制作年月日。,(14)部门姓名：填入工序所属部门名称和制表者姓名。,标准作业组合表(STANDARD WORK COMBINATION SHEET)本表在节拍时间内明确表现出了每个作业人员的作业范围。填入作业顺序和各工

12、序的手工作业时间，步行时间以及自动运行时间。把人的工作和设备工作的时间经过表现出来，明确了问题点，可将其 作为改善的工具。每个工作人员一张表，观察各作业者作业负荷的平衡。可将其作为作业培训的手段使用。This clearly illustrates the work scope of each operator within takt time.Input the work sequence,manual work for each process,as well as walking time This kaizen tool shows the times and combinations

13、 of manual work and machine work and clarifies problem areas.It needs to be created for each operator to see the workload balance of each.It is used for operation training.,标准作业组合表的制作,使各工序的手工作业时间明确，可用来研究在节拍时间内可以完成多大范围的作业。其中必须把设备作业包含进去考虑。,步骤,(1)生产线名称：填写生产线名。,(2)零部件编号：填写零部件编号。,(3)零部件名称：填写零部件名称,(4)每个班的

14、需求数量：填写每天（或每个班）的需求数量。,(5)节拍时间：填入根据公式 得出的值,(6)作业时间（一个刻度）：填写1个单位刻度的时间。,(7)在作业时间的时间轴上用红线画出节拍时间。,(8)作业内容：填写作业内容。（作业内容的填写方法）决定每个人的作业范围。要考虑使手工作业时间的总和与用红线标注的节拍时间基本相等 时间合计（包括步行时间）。尽量细分作业人员实际的作业内容填写。以做的谓宾形式填写。,(9)作业顺序：用号码填入作业人员要进行作业的顺序。,(10)手（手工作业时间）：填写手工作业的时间。,(11)自（自动运行时间）：填写设备的工作时间。,(12)歩（歩行时间）：填写走向下一工序，取

15、放取物料工具等行走时间。无行走 时空着不填。,(13)合计（手工作业时间）：填写手工作业时间的总和。,(14)合计（歩行时间）：填写步行时间的总和。,(15)作业时间,手工作业时间用实线表示。（）自动加工时间用虚线线表示。（）步行时间用波浪线表示。（）等待时间用双重双箭头线表示。（）,决定起始作业，把手工时间，自动运行时间填在作业时间栏内。当自动运行时间超过节拍时间时，折回到开始的位置画超出的部分。这时，手作业的时间和自动作业时间的线不能相碰。决定第二步作业通常下面一栏的作业为第二步，需要步行时用浪线（）表示。看预定作业和节拍时间之间关系。返回到起始作业的点，如果与红线相吻合那说明组合适当。如

16、果在红线前面作业结束，因为作业量少，要研究能否进行其他作业。另超出红线时，因为在正常下班点完成不了，要重新调整每个作业，看能否缩短超出部分。,(16)等待：填写等待时间的总和。,(17)制作年月日：填写制作或修订的日期,(18)分解页码：将构成工序（生产线）全体作业人员（分母），和第几号作业人员（分子），以 的形式填入。,(19)部门姓名：填入工序所属部门名称和作业人员姓名。,填写标准作业组合表时的注意事项,项目,说明,填写例子,自动运行时间,运行时间的折回方法如下。1.作业周期时间 节拍时间时自动运行时间从T.T线折回到起点。2.作业周期时间节拍时间时自动运行时间从作业周期时间线折回到起点。

17、3.折回时与手作业重叠时。因为该作业组合不成立，作业重新选定。,0,T.T,0,T.T,C.T,0,T.T,等待,等待时间表示如下。4.作业周期时间 节拍时间时作业量少的时候，返回到起点时发生等待。5.在作业中途发生等待时。如C，当手工作业和自动运行的线重叠时，形成等 待。,0,T.T,C,项目,说明,填写示例,步行中的作业,步行中的作业表示如下6.歩行启动（边走边按的开关）在工序间行走时按下启动开关 在波浪线上加上圆圈符号7.歩行装配 在工序间行走时装配手上零件，或是检查在波浪线上加上实线（标出作业时间）这时，把作业时间用括号括起来，不包含在合计时间内。,同时启动,82台以上的机器一个按钮同

18、时启动从按下开关 开始同时画虚线,（）,项目,说明,填写示例,同一场地作业,无需走动进行多种作业时尽量将作业内容细分填写，以步行为“0”，画为阶梯形。,标准作业表（STANDARD WORK SHEET）图示出了每个作业人员的作业范围。标准作业的三要素（：节拍时间：作业顺序：标准在制品）之外，还 要填写品质确认、注意安全等符号。可将其作为作业培训的手段使用。表现出了管理、督导人员对作业要求，作业顺序明了，可将其作为目视化管理工 具。有助于发现这条生产线潜在的问题点，可将其作为改善的工具。It illustrates the work area for each operator.Illustr

19、ate the Three Elements of Standard Work:(1)Takt Time,(2)Work Sequence,and(3)Standard Work-In-Process and Quality Check and Safety Precautionsymbols.It is used for operation training.It is a visual tool that indicates the managers intentions that clarifies work sequence.Use it as a tool for kaizen to

20、 find the hidden problem,布局图设备排位图（工序号、设备编号）作业顺序品质安全注意标准在制品,标准作业表的制作,明确了各作业人员的作业范围，三要素以外，还表明了品质确认和注意安全的记号。由现场的督导人员制作并悬挂于现场。,步骤,(1)生产线名称：填写生产线名称。,(2)零部件编码号：填写零部件编号。,(3)零部件名称：填写零部件名称。,(4)作业内容：将标准作业组合表的起始作业（上一行的左侧）和结束作业（下一行的右 侧）填入。,(5)-1设备排位（工序的顺序、设备编号）：画出设备排位图，填写工序顺序和设备编号。要按实 际位置缩小尺寸描绘排位图。,(5)-3品质检查：在需

21、要进行品质检查的设备（工序）上填入 标示。,(5)-2作业顺序：按照标准作业组合表上所显示的作业顺序标上号码，用实线连接。从作业结束返回到开始作业的线，不是实线而是虚线连接。,(5)-4 安全注意：在需要注意安全的设备（工序）上填入绿色 标示。,(5)-5 标准在制品：将进行反复循环的作业不得不需要的在制品，在相应设备工序中填入 符号。这时，不包括材料和成品。,(6)标准在制品数：填入设备排位图里所表示的标准在制品数量之和。,(7)节拍时间：填入在标准作业组合表中所算出的节拍时间。,(8)作业周期时间：填入按照作业顺序时进行一个循环的作业时间。,(10)制作年月日：填写制作或修订的年月日。,(

22、11)部门姓名：填入工序所属部门名称，制作人姓名。,(9)分解页码：将构成工序（生产线）全体作业人员（分母），和第几号作业人员（分子），以 的形式填入。,根据标准作业的改善,()标准作业的改善步骤,明确改善需求(目标),仔细观察现状，用表准作业表表现出来。,各工序能力表,标准作业组合表,标准作业表,以现状为基础找出问题（发现浪费）,问题对策和防范,制作新的标准作业表,按至的步骤反复无限循环下 去很重要,反复循环作业的设定,作业的指导和训练,标准作业,改善,寻找原因,【根据标准作业的改善】,作业内容的整理,表准作业(把握现状),发现问题浪费,改善的推进方法,生产方式改善的推进方法,()作业改善与

23、设备改善,所谓作业改善,(A)作业的步骤、组合的变更,(B)物料的摆放、作业工具和工作台的布局变更,(C)简单的小工具，滑道、自动弹出装置、吊具等安装与变更等,(D)改善现有的设备,(A)花钱,(B)花时间,(C)无法回头重来,作业合理化的步骤（不花金钱，使用智慧和办法）,(1)通过作业组合使其合理化,(2)使 的内容合理化（作业改善）,(3)使 的内容合理化（设备改善）,(4)使生产线的布局合理化,所谓的设备改善就是引进设备或设备的自动化改善,(D)作业改善无进展的地方会失败,(E)很多情况下不能促进成本降低,生产方式改善的推进方法,()降低工时的要求,把握现状,测量全体作业人员的作业时间,

24、生产改善的推进方法,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,制作（表）准作业表、（表）准作业组合表,制作工时的山积表,制定作业改善的方向,以作业者A,B,C,D的作业标准为基础，进行单个改善和对全体作业进行平衡。,歩行上有无浪费?,作业波动,-物料的摆放位置，工作台的位置,-不合理的姿势，不合理的动作,手的动作,-物料的摆放方法，启动按钮的位置,单个的改善,集中等待时间让所有的等待都移到一个人身上,T.T,51,45,58,43,人,时间,A,B,C,D,T.T,60,60,60,17,人,时间,A,B,C,D,60 秒,60 秒,生产方式改善的推进方法,只要改善17秒（消除作

25、业者的作业）,对每个要素作业的手工作业时间和步行时间进行测时,对反复循环的作业内容进行仔细观察，掌握作业的顺序、作业方法，把要素作业定下来。观测要点 站的位置要能清楚看到动作、手边。观察要进行到大脑中能描绘出所观察的作业为止。,(步骤1),把要素作业填写到测时表上。以放置物品、按下开关等作业结束的瞬间为测时点。观测要点要素作业观测可能的时间范围为23秒如果在动作中途断开的话会使判断不准，数据也会波动大。,(步骤 2),时间观测,生产方式改善的推进方法,测量时间秒表中途不停连续计时，要素作业结束的瞬间按下LAP按钮。（手工作业时间步行作业时间分开测量）观测的要点 站在与秒表作业人员成一条直线的位

26、置，眼睛的移动保持在最小限度。需要观测10次左右。异常作业的内容或时间，每一次另记。,(步骤 3),(步骤 4),(步骤 5),(步骤 6),时间的填写,按下秒表的按钮，将每个要素作业填入测时表。,求出每一个循环的时间,决定作业周期时间,从测量值中选取最小值,(但要是可以连续作业的时间，不包括异常值),生产方式改善的推进方法,测量自动运行时间,测量从按下机器的按钮开始，到该设备加工结束（机器的作业），回到原位的时间。,(1),观测23回即可。设备运行出现波动时，调查其原因。,(2),(步骤 7),决定各要素作业时间,各要素时间以步骤6中所选定的最小值那一轮要素时间为准。,生产方式改善的推进方法,