吊车梁施工质量控制.docx

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1、浅谈琅琊山蓄能电站地下厂房岩壁吊车梁施工质量控制摘 要：琅琲山蓄能电站地下厂房岩壁吊车梁作为本工程土建施工中的重中之 重，其结构较为复杂，规程规范及设计要求均比较严格，且地质条件较差，有大量蚀 变岩出露，为保证施工质量，监理工程师对开挖、锚杆施工和混凝土浇筑等关键工序 进行了严格控制，以确保工程质量满足规范及设计要求。关键词：琅琲山岩壁吊车梁 施工质量 监理 控制一、工程概况琅琲山抽水蓄能电站位于安徽省滁州市西南郊，距离市区约3km，距合肥市公路 里程125km，距南京市公路里程56km。电站总装机容量600MW，装机四台，单机容量 150MW。电站枢纽主要由上水库、水道系统、地下厂房系统及地

2、面开关站等组成，工 程等级为二等。电站建成后接入华东电网，在系统中担负调峰填谷、调频调相和紧急 事故备用等任务。工程总工期为5年。主厂房长156.66m，宽21.5m，顶拱最大宽度23.1m，最大开挖高度46.17m。副 厂房为9.0X7.97m（宽x高）的城门洞型断面，长度为30.17m。地下厂房原设计石方暗 挖总量 136125m3，锚杆（6 25，0 28，0 32，L = 3.1 10.1m） 14667 根，预应力锚索 412根，喷砼137 m3，挂网130t。岩壁吊车梁位于地下厂房II层上下游边墙的EL8.95高程，桩号为厂右0 + 015.780厂左 0+116.780，全长 1

3、32.56X2m。梁顶宽 1.65m，轨顶高程为 EL11.50。 由于受到厂房内岩脉影响，上游侧梁砼施工由原来的10段改为11段，下游侧仍为10 段，其中进厂交通洞洞顶的吊车梁段与两端设有伸缩缝，伸缩缝间设有止水。其它梁 间均设施工缝，施工缝设有梯形键槽，梁下设有结构柱。岩壁吊车梁主要工程量为： 石方开挖8396 m3,锚杆1036根（其中0 36, 706根；0 28, 330根），混凝土浇筑858m3, 钢筋制安89.5t。岩壁吊车梁作为琅琲山蓄能电站土建施工中的重中之重，为保证施工质量，监理 中心加大人员投入，严把质量关，现场监理对开挖、锚杆施工和混凝土浇筑等关键环 节进行了严格控制，

4、下面将对此作以简单介绍。二、岩壁吊车梁的开挖1、施工过程概述地下厂房沿高度分六层开挖，岩壁吊车梁位于II层开挖区内，11层开挖高程为 EL14.20EL6.23,吊车梁底线距II层开挖底板为2.4m, II层开挖采用中心拉槽超前， 两侧保护层开挖跟进的施工方法，中心拉槽钻孔采用TAMROCK R600潜孔钻机，沿厂 房纵轴中心线进行深孔梯段爆破开挖，靠上、下游侧岩壁预留3.5m吊车梁保护层， 沿保护层外线采用预裂爆破。保护层开挖全部采用手风钻造孔，光面爆破，以确保吊 车梁开挖体型及减轻对围岩的扰动。出碴机械采用4.0m3液压正铲和3m3装载机配合 15T自卸汽车，施工通道前期主要采用通风洞，后

5、期利用交通洞和主变运输洞。开挖施工工艺流程如下：开挖准备测量放线钻孔装药爆破通风散烟、洒 水除尘f安全处理f出碴下一循环。吊车梁最低点距下层（厂房第III层）开挖顶面高度的确定：吊车梁最低点至地 面的高度，即要方便吊车梁的开挖，又要尽量减小下层开挖对吊车梁的影响。根据类 似工程经验，选定为2.4m，即EL6.23高程。选这一高度既可保证吊车梁的施工质量， 又可加快吊车梁及厂房第III层开挖施工进度。中心拉槽开挖超前50m，厂房上、下游两侧预留保护层的开挖开始跟进。保护层 开挖是吊车梁开挖成型成功与否的关键所在，为确保开挖面平整，控制超欠挖，尽量 减少钻爆对岩壁的扰动，保护层宽度取3.5m。吊车

6、梁保护层开挖采用光面爆破技术， 光面爆破半孔率不小于80%，遵循“密打眼，少装药，多循环，短进尺”的施工原则， 并严格控制瞬时起爆药量，爆破参数如下表所示：光面爆破参数表名称孔径孔距孔深堵塞长线装药密度第I区0420.42.00.2150g/m第II区0420.41.80.2第III区0420.43.80.2第IV区0420.31.90.2100 g/m各区开挖爆破参数表部位名称孔径孔距孔深排距药卷直径药卷数第I区0421.221.00327第II区0421.21.81.00326第III区0421.24.11.003214岩壁吊车梁保护层开挖分四区进行（如下图所示），为确保岩壁成型，施工中精

7、雕 细凿，整个开挖全部采用手风钻钻孔，首先开挖I区、II区垂直孔光面爆破，循环开 挖长度1012m。I区光爆层开挖时有意在I、II区分界处向岩内超挖15cm，以备II 区光爆层的铅直进钻。II区光爆层开挖进钻时，钻孔底距II、W分界的上拐点留有10 15cm的欠挖，以防爆破裂隙延伸至岩台内。I、II区开挖完后开始挖III区、W区；W 区开挖为吊车梁岩壁斜面岩台开挖，对吊车梁整体成型至关重要，施工中严格控制钻 孔角度及装药量，进钻时同样欠挖1015cm，一次循环开挖长度控制在1012m左右。 钻孔点位通过测量定位，几何方法放样，孔底应落在同一高程上。吊车梁保护层开挖完成后，对岩壁成型进行修整，岩

8、面修整不放炮，全部采用人 工进行修整。岩壁吊车梁保护层开挖分区示意图EL12.E0IELI 二 W二IIEL.33ELC.23IVIII2、岩脉段岩锚梁开挖根据揭露的地质情况，在厂左0+8.29厂左0+28.29之间出露的闪长玢岩岩脉横 穿上下游边墙，由于岩脉段岩石破碎，在开挖过程中极易产生失稳破坏，裸露在空气 中容易风化蚀变，为此必须采取分层开挖分层支护的原则。开挖遵循短进尺、弱爆破、 密打孔的爆破原则，并及时进行喷砼和安全锚杆支护。根据地质情况，设计对该部位的开挖断面进行了调整，要求向原设计边线内扩挖 以形成岩锚梁基座，开挖和临时支护完成后先进行基座混凝土浇筑，最后完成岩锚梁 混凝土浇筑。

9、据此，施工方案也相应做了如下调整：岩脉段岩锚梁基础开挖分基座以 上边墙开挖、基座部分开挖及基座以下边墙开挖三部分，开挖高度分别为2.0m、4.37m、 1.6m。基座以上边墙开挖利用前期完成的边墙预裂，采用手风钻水平打孔，孔深2.0m 均匀间隔装药，为避免局部药量过大扰动周围岩石，要求线装药量控制在110g/m以 内，完成该部位开挖后对松动岩石进行处理，用高压风吹面，然后喷5cm钢纤维砼封 闭岩石。基座部分的开挖结合岩脉以外岩锚梁保护层的开挖分两层进行，第一层开挖高度 为1.86m，第二层开挖高度为2.51m，两层开挖均采用水平打孔光面爆破，孔深2.0m， 线装药量75g/m，爆破孔采用均匀间

10、隔装药。开挖完成后及时处理岩面再喷5cm砼封 闭。基座以下边墙开采用垂直打孔边墙光面爆破，由于此部分涉及到后续砼施工，要求开挖必须到设计高程，然后喷5cm砼将岩石封闭。3、岩壁吊车梁岩台开挖质量控制程序3. 1质量控制流程图岩台开挖质量控制流程图3. 2质量依据标准a）施工合同、设计图纸及技术要求b）SL52-93水利水电工程施工测量规范c）GB6722-86爆破安全规程d）GB8958-88缺氧危险作业安全规程e）DL/T5099-1999水工建筑物地下开挖工程施工技术规范f）GBJ86-85锚杆喷射混凝土支护技术规范g）SDJ57-85水利水电地下工程喷锚施工技术规范h）水工建筑物观测工作

11、规程D岩石试验方法标准3. 3主要质量控制点3. 3. 1施工控制网及施工放样的控制对施工单位的施工控制网及导线点进行复测，保证测量放样的正确性和精度，及 时检查施工开挖断面，避免出现严重的超欠挖。3. 3. 2爆破效果控制a）通过爆破振动试验，测算k值、a值，控制最大单响药量；b）在进行梯段爆破时，在距边墙3m位置布置预裂孔，先进行预裂爆破，再进行 梯段爆破。为减小爆破对岩台的扰动，沿厂房边线布置一排浅孔预裂孔，阻隔震 动波。岩台保护层开挖一律采用光面爆破；c）确保钻孔工艺合理，严格控制孔位、孔斜偏差，光爆孔孔距应控制在4050cm 内，拐角点孔应视具体情况确定装药或不装药；d）为避免超挖过

12、大，每排进尺应控制在200250cm内，岩台以下部位第13个 孔可布置在设计线外510cm；e）及时总结每次爆破效果，测量半孔率和轮廓的不平整度，及时调整光爆参数。3. 4监理预检项目3. 4. 1施工组织设计a）工程概况；b）施工布置及辅助设施；c）施工方法；d）施工进度；e）劳动力、材料和设备的需要量；f）安全和质量技术措施；g）监测及事故应急方案。3. 4. 2测量a）施工控制网；b）洞内导线点、轴线、高程；3. 4. 3其它a）爆破试验成果分析；b）爆破振动测试成果分析。3. 5实测抽查与试验项目3. 5. 1实测抽查项目a）开挖测量放样：符合设计要求及规范；b）孔位、孔数、装药量：符

13、合设计要求及规范；c）光爆效果：岩壁上半孔率80%以上，岩壁上无明显爆破裂隙；d）开挖断面：符合设计要求及规范；e）开挖面：符合设计要求及规范；f）安全支护锚杆：孔位、孔向、孔深及注浆：符合设计要求及规范;g）观测仪器埋设：符合设计要求及规范。3. 5. 2试验项目a）爆破试验b）爆破振动测试c）爆破松动圈测试d）锚杆拉拔试验3. 6承包商应提供的资料a）施工组织设计；b）洞内导线点测量资料；c）爆破试验及爆破振动测试报告；d）开挖断面测量资料；e）隐蔽工程验收单；f）开挖竣工图；g）事故处理报告。三、岩壁吊车梁锚杆的施工根据设计图纸，吊车梁在岩壁共布置三排锚杆，其中两排为悬吊锚杆，均为6 3

14、6, 长975cm，间距75cm，入岩800cm，孔径80mm，角度分别上倾25、20 ；受压锚杆 为6 28，长 715cm，间距 75cm，入岩 600cm，孔径 64mm，下倾 26.57。岩壁梁锚杆是吊车梁巨大荷载的主要承受体，因此对锚杆施工质量要求特别严 格，按照设计要求，岩锚梁的深孔锚杆的造孔角度偏差不得大于1，且孔位偏差不 得大于5cm。施工从2003年8月1日开始，2003年10月10日完成，历时71天。锚 杆施工采用先注浆后插杆的方式施工，其工艺流程图如下：1、施工方法1. 1锚杆加工吊车梁锚杆采用20MnSi钢筋，锚杆在钢厂定尺制作加工。在使用前进行钢筋调 直、并将表面油脂

15、、漆污、锈皮清除干净，用皮尺量取入岩长度，并在孔口范围内100cm 长度涂抹沥青并用塑料皮包裹（除岩脉段锚杆以外）。为了保证锚杆安装时伸入梁内 长度达到180cm，提前从外露段量取设计锚固长度，作明显标记。加工好的锚杆用20t 板车经交通洞运至工作面。1. 2测量放锚杆点位锚杆孔位正确与否直接关系到锚杆能达到设计承载力及梁内部应力是否均衡。由 于各种原因可能造成岩壁凸凹不平，为保证三排锚杆与岩壁达到设计角度，测量放点 必须以锚杆的设计角度和实际开挖边线为基础，按三角函数关系求出锚杆在设计边线 上的位置，并按设计角度投影到实际开挖轮廓线上。具体方法如下：在同一排锚杆的 设计高程上打两个直径42m

16、m的水平孔，孔深为1m，将两个1.5m长的钢筋（32）插 入孔中，将设计开挖边线在两根锚杆上标示，然后在两个锚杆标注的设计边线点上拉 一横线，线一定要拉直，然后将点位按设计距离及角度投影到岩壁上，并标出开口中 心位置。1. 3锚杆造孔锚杆造孔质量在很大程度上影响锚杆整体质量，根据设计要求，上倾角度的锚杆 孔径必须达到80mm以上，钻孔要顺直，因此给施工带来了很大困难，为了保证施工 质量，达到设计要求，钻孔采用353E型三臂液压凿岩台车，钻头76mm。钻孔前按照 锚杆的角度，用木板制成三个相应角度的大直角三角尺，开口打在点位上。开口 510cm 时用相应角度的木制三角尺的斜边靠在钻杆上检查、调整

17、角度，当三角尺直角边所挂 垂球线与三角尺直角边重合时，即达到锚杆孔的设计角度。钻孔达到80100cm时， 用木制三角尺重新校核角度，如果角度改变则重新调整。由于多臂钻钎杆直径较钻头 直径小，在钻孔过程中可能出现孔轴线呈曲线，在钻进过程中每钻进100cm时来回抽 动钻杆使其趋于顺直，深度达到450500cm后重新校核钻进角度。为保证钻孔角度的 准确性，钻孔开始时应采用轻冲击造孔，准确无误后再全速钻进。每个孔造孔完毕后，必须加大水量将孔内岩粉冲洗干净，边冲洗孔壁边退杆。对 于向下倾斜的锚杆孔，造孔时应不断突然加大水量，边钻边冲，逐步把岩粉冲出孔外， 冲洗后，用木塞临时封闭孔口，以免杂物掉入。在不良

18、地质段，预先进行固结灌浆，以增强围岩承载力和防止塌孔、卡钻等现象 发生；若施工过程中出现塌孔现象，应进行固结灌浆，压力控制在0.20.5Mpa，根据 地质条件可适当调整，但应避免压力过大造成局部岩壁的松动或崩塌。灌浆结束七天 后，在原位重新钻孔。1. 4注浆及锚杆安装注浆前检查注浆机的性能，用水或稀水泥浆润滑注浆管路。并按照实验室的配比 拌制水泥砂浆。注浆前先将注浆管端头削成斜口，在注浆管上按锚杆的入岩深度标明 注浆管插入岩石的长度，以检查注浆管是否送到孔底。由于三排锚杆孔口距地板高度 较大，孔直径达到80mm，为了防止砂浆自然流出孔外，影响注浆饱满度，注浆人员必 须边注浆边用水泥袋纸或塑料布

19、堵孔口，在注浆过程中，利用作业平台车配合施工。 注浆时，注浆管应插入距孔底510cm，当手感到注浆管有往外推的作用时，便可开始 往外慢慢抽管，直至浆液从孔口溢出，以确保注浆饱满。对于向下倾斜的锚杆孔注浆， 注浆管必须反复往管底送，使砂浆将渗水挤出孔外，直至孔口外溢的砂浆浓度与注浆 浓度相同时方可停止注浆。注浆后，用最快的时间将已制作完的锚杆插入孔内，由于杆体较重，插杆采用装 载机和作业平台车配合人工进行，插杆时先将锚杆锚入端插入孔内80100cm，调整杆 体与孔轴线一致，用WA470装载机缓慢推入孔中，在插杆过程中用平台车配合人工用 水泥袋纸或塑料布临时封堵孔，以免砂浆外溢太多，如中途锚杆送不

20、进，可稍转动一 下锚杆，插入深度达到设计要求后，调整杆体，使其位于孔轴线位置，在孔口处用木 楔固定并保证锚杆的设计角度。插好锚杆后，用水泥袋纸临时封堵孔口，待砂浆初凝 后除去。1. 5锚杆拉拔实验锚杆达到一定强度后，按照设计要求对锚杆进行随机抽检其抗拉强度，锚杆检查 数量控制在设计数量的5%左右。上两排受拉锚杆最小抗拔力不小于31.5t ,受压锚杆 最小抗拔力不小于20t，试验结果均符合设计要求。1. 6验收和旁站锚杆的验收主要是锚杆孔的检查，为保证岩锚梁的质量，现场监理对锚杆孔逐个 进行检查，检查项目包括孔位、孔距、倾角6、水平角度偏差a、孔深和孔径，其中 重点控制的是孔距、倾角6和孔深，凡

21、不满足设计要求的一律返工处理。为防止锚杆 混淆，保证每次验收的连续性，对锚杆进行了逐个编号。岩锚梁的1#、2#锚杆由于外 露较长，无法进行砂浆密实度检测测试，为保证锚杆施工质量，现场监理轮流值班， 对安装全过程进行了旁站。2、锚杆施工质量控制程序2. 1质量控制流程图流程图请见下页。锚杆施工质量控制流程图主要检查内容：人员、机械、设备到位材料试验、准备砂浆配合比其它相关项目主要内容：施工放样检查锚杆孔角度、孔深检查孔内清洗检查锚杆砂浆拌制检查注浆饱满情况检查锚杆拉拔检查主要内容：最终孔位检查（测量资料）最终孔角度、孔深检查砂浆配制、锚杆注浆检查最终拉拨试验成果锚杆竣工图2. 2质量依据标准a）

22、施工合同、设计图纸及技术要求b）SL52-93水利水电工程施工测量规范c）DL/T5099-1999水工建筑物地下开挖工程施工技术规范d）GBJ86-85锚杆喷射混凝土支护技术规范e）SDJ57-85水利水电地下工程喷锚施工技术规范f）SDJ105-82水工混凝土试验规程2. 3主要质量控制点2. 3. 1施工控制网及施工放样的控制对施工单位的施工控制网及导线点进行复测，保证测量放样的正确性和精度，对 锚杆孔位放样进行跟踪测量，保证符合设计要求。2. 3. 2钻孔质量控制a）钻孔应采用多臂凿岩台车，孔径必须符合规范要求；b）钻孔时台车臂的角度、方位必须精确测量定位，保证偏差在设计要求范围之内；

23、c）成孔后对锚杆孔逐孔检查，内容有：孔位、孔径、孔深、孔向（水平、垂直X孔 内清洗等。凡有不符合要求的孔均重新打孔；2. 3. 3锚杆注浆及保护a）锚杆下料长度应符合设计要求；b）锚杆造孔可与开挖平行作业，但锚杆注浆后周围洞室的爆破必须控制在允许爆破 振动质点速度以内；c）锚杆砂浆稠度必须适宜，注满孔后不能流淌，以保证浆液饱满；d）锚杆注装采用先注浆后插锚杆的方法；e）锚杆插好后及时封闭孔口，临时固定锚杆，未到龄期前禁止晃动。2. 4监理预检项目2. 4. 1施工组织设计a）工程概况；b）施工布置及辅助设施；c）施工方法；d）施工进度；e）劳动力、材料和设备的需要量；f）安全和质量技术措施；g

24、）监测及事故应急方案；2. 4. 2复测a）施工控制网；b）洞内导线点、高程；c）锚杆孔位放样；2. 4. 3其它a）钢筋、水泥、砂等原材料检查；b）砂浆配合比检查。2. 5实测抽查与试验项目2. 5. 1实测抽查项目a）测量放样：符合设计要求及规范；b）锚杆孔位、孔径、孔向（垂直、水平）、孔深：符合设计要求及规范;c）砂浆配比：符合设计要求及规范；d）砂浆稠度：符合设计要求及规范；2. 5. 2试验项目a）水泥、砂子、钢筋试验；b）砂浆现场取样试验；c）锚杆拉拨试验。2. 6承包商应提供的资料a）施工组织设计；b）孔位放样测量资料；c）成孔检查测量资料；d）钢筋、水泥、砂等原材料试验资料；e

25、）砂浆配合比试验及现场取样试验资料；f）锚杆拉拨力试验资料；g）锚杆验收单；h）锚杆竣工图；i）事故处理报告。四、岩壁吊车梁砼浇筑施工岩壁吊车梁砼施工按照设计要求采用跳仓分段浇注。砼施工用风、水、电利用厂 房第二层开挖施工已形成的供应系统；支模采用无拉筋支模方式，模板采用钢木结合 模板；施工中运输通道为厂房交通洞；施工从2003年9月15日开始，12月9日结束， 历时85天。施工工艺流程：基岩面修整、施工缝凿毛处理清洗岩面测量放样岩面验收 f底模板支立f钢筋绑扎及焊接f埋件安装及插筋埋设f侧模支立f堵头模板支立 f拉筋安装f仓面验收f砼浇筑养生f模板拆除。1、施工方法1. 1吊车梁岩壁处理吊车

26、梁混凝土施工前，仔细清除岩壁吊车梁范围内松动岩块、灰尘，凿除表面的 喷砼（除岩脉段外），并用清水冲洗干净。1. 2脚手架搭设由于开挖后底板可能凸凹不平，首先在底角铺设枕木找平，吊车梁底部排架采用 满堂脚手架，10X 10cm方木作支撑，双排，左右间距0.5m0.8m,围令采用20啪钢， 并用斜支撑加固排架。为了便于绑扎钢筋、模板安装及砼浇筑，在梁宽以外用脚手杆 搭设作业平台，平台顶宽1.5m，根据施工需要，分级搭设，上面敷设木跳板，在靠外 侧制作防护拦。1. 3钢筋、预埋件及定型木模加工制作吊车梁含筋量大，且钢筋形式复杂，要求作业人员认真放样和下料，严格按照钢筋 编号进行加工。混凝土施工预埋件

27、较多，对各种预埋件，要求施工单位各专业负责人 员仔细对照图纸，弄清埋件的规格、数量及位置，提前加工制作，以便在钢筋模板施 工时搞好穿插、平行作业。底部模板由于预埋排水塑料管、电气预埋件、柱预埋插筋 等，采用钢木组合模板；侧模全部采用钢模板，拐角模板采用定做的特制角模。堵头 模板采用厚2.5cm木模板，按照设计键槽尺寸制作成木盒子。1. 4测量放线岩壁处理完毕，测量进行底模放线，施工中严格控制吊车梁混凝土封顶高程及侧 壁垂直度，以确保吊车梁外形尺寸和表面质量，每次支模完成后，要进行测量验收并 作好验收记录。所有预埋件均由测量放线定位，特别是轨道预埋件应按机电预埋件精 度要求放样、定位、预埋。1.

28、 5底模支立梁底排架采用10X10cm木方，间排距75 X80cm，各排立柱之间采用木方或钢脚 手横向连接以提高承重结构的整体稳定，用木方做斜撑，并使其与受压面垂直。为防 止模板浇筑时侧压力过大而变形，所有模板采用背方或钢管固定。1. 6钢筋安装钢筋制作在加工厂加工完成后，仔细对照浇筑段序号及钢筋料表，分批采用8t 汽车运输至现场，钢筋骨架绑扎前，按测量放样仔细作好钢筋架立，每隔3米固定好 一标准横向受力钢筋，拉出标准线，其余钢筋按一定次序沿标准线安放，局部处理地 段，根据超挖大小，增加附加钢筋并与梁内钢筋可靠焊接，保护层采用与混凝土等标 号的水泥砂浆垫块。1. 7侧模支立侧模支立前，认真作好

29、各预埋件的预埋工作，并仔细检查各种预埋件的数量、位 置、规格是否满足图纸要求，然后安装侧模，侧模采用钢模板，尺寸为90cmX 180cm。 16#槽钢作背方，两排20拉筋固定，拉筋间距为90cm，锚入岩石2.5m，（具体请见 下页吊车梁砼模板支立断面图）。侧模位置用厂房中心线来控制，侧模拉筋完成后， 调节拉筋镖母，使侧模达到准确位置。为保证吊车梁表面光洁、平整，采用无拉筋支模方式，在吊车梁以上用对顶木方 与拉筋共同固定槽钢，使其达到准确位置。为保证吊车梁表面光滑，无棱角，错台， 侧模支立时在侧模内缘贴一层华丽板，将正面朝向待浇混凝土，接缝处用胶带布贴平。1. 8堵头模板支立对于先浇段，两侧施工

30、缝钢筋要甩头，同时安装键槽木盒，堵头模板用2.5cm厚 木板，并用拉筋固定，间排距为50X75cm，背方应避开钢筋穿孔部位。函国金4似罢螂簌由OEffiHw1. 9混凝土浇注及养护吊车梁混凝土设计标号C25,二级配，混凝土由C12标拌和站拌制，采用6m3混 凝土罐车经11#路、1#公路、交通洞运至工作面，由于设计混凝土为二级配，HB60型 液压输送泵很难输送，输送过程中极易发生堵泵现象，处理起来费时、费工，为了保 证混凝土开仓后连续施工，一次性浇筑完毕，避免停面时间超过混凝土初凝时间，出 现冷缝，再考虑到浇筑高度的要求，混凝土采用2台25t吊车吊0.8m3立式混凝土罐 的浇筑方式进行，立式混凝

31、土罐一次制作三台，其中一台作为备用罐。在浇注过程中尽量均匀下料，保证3m设一个下料点，避免在一侧下料或从一侧 推进。在浇注过程中，2台吊车同时浇筑，根据仓面情况调整下料点，使仓面平行上 升。混凝土下料后采用振捣器平仓，振捣器采用（p50软轴振捣器，每仓至少4个（3 个施工，1个备用），振捣时，振捣器不能垂直插入料堆，应略有倾斜，且保持倾斜方 向一致，不可以振捣代替平仓。振捣器应插入下层混凝土内5cm左右，并严禁振捣器 直接碰撞钢筋、模板及预埋件，当每个振捣位置的混凝土不再出现下沉、气泡并开始 泛浆时停止振捣，特别注意在梁体拐角部位的振捣，防止漏振、过振或振捣不密实。如果在浇筑时出现表面大量泌水

32、现象，应及时清除，并寻求减少泌水的措施，严 禁在模板上开孔放水，以免带走灰浆而影响混凝土质量。混凝土浇筑到设计高程后，待开始初凝时，及时采用木抹子将上表面压实。对于 梁靠岩壁侧斜面用人工作型、抹光，为了保证二期钢纤维混凝土与混凝土结合，对结 合面进行凿毛处理，同时每段之间连接部位，包括键槽均应凿毛处理。混凝土封仓后12小时进行洒水养护，在炎热、干燥气候条件下要求提前养护， 养护时间不得少于14天。养护后产生的大量废水通过临时集水井集中排至污水处理 厂。为保证砼施工顺利进行，监理工程师坚持现场指导和检查，对已完成的工序及时 检查验收，以免给后续施工带来不必要的返工。除日常验收的钢筋、模板和基岩面

33、外， 开仓前还要对各种预埋件（预埋轨道锚板、排水管、观测仪器等）进行认真检查，必 须全部达到设计要求后方同意开仓。根据设计要求，砼入仓温度不得大于18C，坍落 度为79cm，为保证混凝土浇筑质量并满足各种设计标准，砼浇筑过程中，监理工程 师轮流值班，进行了全过程旁站监理。1. 10混凝土拆模及保护混凝土封仓15天后，允许拆除脚手架，在混凝土浇筑达到28天后，才能进行第 三层开挖放炮，但第三层边墙预裂爆破应在吊车梁混凝土浇筑前完成。为了保护吊车 梁混凝土，防止下层开挖放炮的飞石撞击，吊车梁的底模待第三层开挖完成后再拆除。2、混凝土温控措施参照该地区历年平均气温及当时招投标资料，根据目前的实际情况

34、，在分析影响 砼温度诸多因素的基础上，从砼材料、拌制、运输、浇筑等各个环节进行控制，对主 要关键因素采取了以下控制措施。2. 1对拌和机、料仓及输料机进行遮阳措施由于吊车梁砼浇筑时段在九月中旬到十一月，在滁州该时段白天日照比较强烈， 为了避免太阳对拌和机及料仓的暴晒，防止在连续浇筑时砂石骨料升温，要求在胶带 机及料仓上部设防晒棚。2. 2在料仓上部进行喷雾冷却，延胶带机布置喷淋水管喷淋水管采用6塑料管制作，与胶带机运行方向平行布置，采用Z40X4角钢 支架与胶带机固定,高度为50 cm，敷设长度为10m，喷淋管下部钻小孔，并与主供水 管相连，主供水管采用钢管与冷水机储水箱连接，用2寸水泵供水，

35、为了防止管线与 外界发生热交换，供水管线全部用聚苯保温材料包裹。采用骨料喷淋的方法将产生大量的废水，通过胶带机汇集于地下廊道内，在廊道 内设置一台4寸水泵及时将废水排至廊道外排水沟。2. 3从地下输送廊道采用振动给料机、胶带机取料，以获得料堆底部温度较低的骨料。2. 4采用常温低热水泥根据对九月初水泥温度的量测，水泥温度要高出空气温度45摄氏度，故降低水 泥温度对降低砼温度很关键。因为水泥采用立罐存储，且一般新到场的水泥温度比较 高，要求放置23天，待温度降低并基本平稳后再使用，同时尽可能选择低热常温 水泥。2. 5根据天气情况，砼拌和及浇筑尽量选择低温时段进行，故要求夜间浇筑或气温降 低的有

36、利时机集中浇筑。2. 6拌和机、运输车辆提前预冷降温拌和机在拌料前必须进行冷水冲刷，由于砼从拌和站到浇筑仓面距离较远，为了 保证入仓温度达到设计要求，砼出机口温度必须低于设计入仓温度，运输过程防止热 交换对保证入仓温度比较重要。在砼运输前将罐车提前12小时停放在通风洞内，在 装运前用冷水进行冲刷降温，使其温度控制在18摄氏度以下。2. 7采用LSLGF200螺杆冷水机制低温冷水进行砼拌制冷水机制冷系统由冷却塔、冷水机组、循环水箱、储水箱、冷却工作介质、水泵 及输水管线等组成，水箱容量分别为9m3、3.4m3，全部采用5mm钢板焊制。储水箱和 循环制冷水箱及输水管线均采用聚苯材料进行保温，保温材

37、料裹在保温体外部，再外 露一层（5=1.5cm厚木板，用铁线绑扎。水箱安放在钢制底座上，底座采用Z90X10角钢焊制，距地面高度为30cm，水 箱吊装运采用8t吊车配合5t板车进行。冷水机基础按照厂商提供的资料进行施工，布置在拌和站附近。冷水机的安装采 用8t吊车进行。2. 8砼系统温控框图在砼拌和、浇筑过程中，要求施工单位砼拌和人员及实验人员深入现场，并要求 每两段岩锚梁砼设置一个温度测量孔，及时准确的对影响砼温度的各个因素进行跟踪 检测，如果出现温度不能满足要求，必须停止拌和并采取必要的控制措施，保证砼出 机口、入仓温度满足设计要求。3、岩壁吊车梁砼施工质量控制程序3. 1质量控制流程图流

38、程图请见下页。3. 2质量依据标准a）施工合同、设计图纸及技术要求b）SL52-93水利水电工程施工测量规范c）GB8958-88缺氧危险作业安全规程d）SDJ207-82水工混凝土施工规范e）JGJ18-96钢筋焊接及验收规程f）JGJ27-86钢筋焊接接头试验方法g）GB50204-92混凝土结构工程施工及验收规范h）SDJ105-82水工混凝土试验规程3. 3主要质量控制点3. 3. 1施工控制网及施工放样的控制对施工单位的施工控制网及导线点进行复测，保证测量放样的正确性和精度，对 砼模板、预埋件边线、高程进行测量复核，保证符合规范要求；3. 3. 2基础处理a）撬除岩面松动岩块，清除锚

39、杆施工时的残余砂浆；b）仓位准备就绪后用高压水冲洗干净；3. 3. 3钢筋、埋件施工a）根据施工详图确定钢筋下料表，搭接应符合规范要求；b）测量检查标筋位置是否正确，保证钢筋保护层、位置符合要求；c）钢筋焊接逐根检查，必须符合规范要求（检查应与钢筋安装、焊接同步进行）；砼浇筑施工质量控制流程图主要检查内容：洞内导线点及放样方法人员、机械、设备到位原材料试验、准备砼配合比模板其它相关项目主要内容：施工放样检查岩面处理及检查钢筋下料、焊接、安装检查模板准备、安装、稳定性检查砂石骨料准备检查予埋件及观测仪器埋设检查砼拌制、砼仓内振捣情况检查砼养护情况检查爆破振动对岩粱安全影响分析主要内容：最终岩面检

40、查最终钢筋下料、安装检查最终予埋件及观测仪器埋设检查砼配合比砼养护及强度（取样）最终砼体形检查岩粱竣工图质量检查及验收主要内容：各种原材料的检查及验收岩面检查及验收钢筋下料、安装检查及验收予埋件及观测仪器埋设检查及验收砼强度（取样）检查及验收砼体形复检及验收主要检查手段：工序检验，现场巡视、必要时旁站、平行抽检，3. 3. 4模板施工a）检查模板支撑基础是否坚实，支撑架是否稳定、牢固；b）检查侧模是否稳定、牢固，调节系统是否正常工作；c）模板拼缝是否严密；d）测量对模板边线、高程进行复测；3. 3. 5观测仪器埋设a）观测仪器组装正确，测试正常；b）埋设位置正确，做好仪器、电缆防护工作，保证仪

41、器存活并正常工作；3. 3. 6砼浇筑施工a）砼、砂石骨料生产系统正常；b）砼工作度符合要求，便于施工并避免骨料分离；c）按要求取样送检；d）仓内振捣充分，不漏振、不过振；e）随时检查模板稳定情况，及时调整处理；f）砼运输、浇筑间隔时间符合要求，避免冷缝产生；g）砼入仓顺序合理，避免仓内钢筋污染。3. 3. 7砼养护a）砼初凝后即开始洒水养护或用潮湿草袋覆盖养护至设计龄期；b）砼初凝后24小时内应禁止相邻部位进行爆破施工，未达龄期时爆破振动必须控制 在允许振速内；c）厂房下层开挖时应做好砼面保护工作，并限制最大装药量。3. 4监理预检项目3. 4. 1施工组织设计a）工程概况；b）施工布置及辅

42、助设施；c）施工方法；d）施工进度；e）劳动力、材料和设备的需要量；f）安全和质量技术措施；g）监测及事故应急方案；3. 4. 2复测a）施工控制网；b）洞内导线点、高程；3. 4. 3其它a）钢筋、水泥、砂石等原材料检查；b）砼配合比检查；c）钢筋焊接检查。3. 5实测抽查与试验项目3. 5. 1实测抽查项目a）模板测量放样：符合设计要求及规范；b）岩梁体形复测：符合设计要求及规范；c）钢筋搭接、焊接长度；d）砼配比：符合设计要求及规范；e）砼坍落度：符合设计要求及规范；3. 5. 2试验项目a）钢筋、水泥、砂石、外加剂等原材料试验;b）砼配合比及现场配制取样试验；c）振动测试；d）钢筋焊接

43、试验；e）观测仪器率定试验；3. 6承包商应提供的资料a）施工组织设计；b）原材料、砼配合比试验报告；c）模板放样测量资料；d）砼体形测量资料；e）砼现场取样试验资料；f）钢筋试验资料；g）予埋件及观测仪器资料h）观测成果资料i）岩面验收单（隐蔽工程）及砼验收单；j）岩粱竣工图；k）事故处理报告。五、试验1、地下厂房岩壁吊车梁施工技术要求及选用材料情况1. 1岩壁吊车梁采用二级配常态砼，标号为C25。1. 2砼材料1. 2. 1骨料：应质地坚硬、清洁、级配良好，其力学性能符合（JGJ53-79）的规定。 所用砂料细度模数应在2.53.0范围内。实际采用C07标生产的人工碎石，520mm, 20

44、40mm两级。细骨料采用细度模数为2.53.0的天然砂。1. 2. 2水泥：应符合国家标准硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥GB175-1999的规定， 水泥标号不得低于42.5级。实际采用凤阳水泥总厂生产的普通硅酸盐P - O42.5级。1. 2. 3粉煤灰：在满足技术要求强度、耐久性、和易性的前提下，可采用I级粉煤 灰，以代替相应的水泥用量。其质量应符合（DL/T5055-1996）的规定。掺量宜控制 在水泥重量的15%20%。实际采用淮南平圩发电厂生产的I级粉煤灰。1. 2. 4外加剂：应符合水工砼外加剂技术规程（DL/T5100-1999）的要求，其掺 量须通过试验确定。实际采用河北省石家庄市

45、大新建材厂生产的RCMG系列高效减水 剂。1. 2. 5拌合用水：采用城西水库抽上来的施工用水（即饮用水）。2、配合比情况通过施工单位试拌，试验监理工程师旁站，共得出七组配比，其基础参数和成果 如下表所示:每立方米砼主要材料用量序号级配水泥品 种外加 剂粉 煤 灰用水量kg砂率水灰 比水泥用量 kg坍落 度cm抗压强度7d28d155:45P.O42.51.515156400.50265/46.89.425.131255:45P.O42.51.515159420.50270/479.325.832.4355:45P.O42.51.520159400.50254/648.124.634.1455:45P.O42.51.515159400.48281/49.78.327.