压力管道施工技术方案.docx

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1、本标段压力钢管段包括126.916m主管段、3条岔管段、3条渐变段、7条小直管管 段和一条水平弯道段，其设计断面为圆形，内径由主管段2.8m渐变到1.3m,钢板厚度 由18mm渐变至12mm，其支管共计4条,均接至各水轮机组蝶阀前，以备各机组引水发电, 压力钢管段钢板采用Q 3 45 C级16Mn低合金钢，主管段钢板用量为1 56. 2 4 t,岔管 与支管段钢板共计用量为55.3 6t，其余加劲环、阻水环、岔管补强板及灌浆板另计。第一节施工工艺及流程根据本工程的特点压力钢管段属于地下式埋窜先进行压力钢管段和高压 段洞室开挖再进行高压段砼衬砌和灌浆，再进行压力管道的安装，因此流程示意 图如下压

2、力管道开挖高压隧洞开挖高压隧洞砼衬砌高压隧洞回填灌浆压力管道制高压隧洞封堵一.回结与帷幕灌人压力钢管安压力钢道回填灌浆第二节压力钢管段土建施工压力钢管段施工主要包曲石方明挖和石方洞挖。1. 土石方明挖土石方明挖严格按照施工图进行施工，施工中采取在现已开挖的厂区断面上进 行开挖开挖中采取至上而下的顺序合人工与预裂爆爆的施工方法进行土石方 开挖石方钻爆中采取手风钻进行钻爆作业，其钻头直径为巾挖掘机配合自卸 车运输出渣，高边坡施工，耕对岩石稳定情况可采取洞门喷锚施工工艺限制边 坡变形，以防产生危险。2. 石方洞挖当洞门形成后，石方洞挖主要施工方法与高压引水洞缓平段施工方法一致 里不再敖述。第三节压力

3、钢道制作当洞挖施工开始后，我部准备开始对压力管道段进行由于本标段压力管 道钢材用量少而且制作难度大焊接工艺复杂因此我部不准备建设压力钢管生产 厂房准备委托具有资质的厂家进行订作生产与安装，以节省成本和保证质量。1. 压力钢管委托生产要求压力钢管委托制作条件：我部准备在具有压力容器生产、制作、安装、焊接一 级资的厂家中招标一家生产单位进行压力钢管的制作、安装、焊接工作。并签订正 式施工生产合同。其委托厂家全方位履行钢管的制造、焊接、运输、安装、涂装、灌装及质量检 验和验收等全部工作。并且应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员进行焊 接、检验和评定工作。2. 压力钢管制作安装材料采购及质量控制钢

4、管制作和安装所需的钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的每一批材料到货 后须经监理工程师验收签认方准使用。2.1钢板(1) 每批钢材入库验收时应向监理工程师提交产品质量证明书，并接受监理 工程师的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。(2) 所有钢板均由委托厂家质检部门负责进行抽样检验钢板抽样数量湖，且不少于2张，同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同 一热处理制成的钢板可列为一批验成果报送监理工程师。(3) 钢板按钢种、厚度分别存放，并作明显标识放时垫离地面平谶好防雨 雪、防污染和防腐蚀措施。存放钢板的地面应平整坚实，地面垫方木或用水泥墩找 平后再放钢板钢板表面盖帆布保护。2

5、.2焊接材料(1) 焊接材料的品种应与母材材质和焊接方法相适应过抽样检验和焊接工艺 试验，确认焊材满足施工质量要求后方可正式投入并将抽样检验成果及产品 质量证明书、使用说明书提交监理工程师。(2) 焊接材料存放和运输过程中，应密封防潮。库房内室温不低于相对湿 度不应高于。%,并定时记录室温和相对湿度。3. 压力钢管段制作3.1钢管制作工艺流程图见下图。图3-1钢管制作工艺流程图中佚十九局集团二公旬多儿水电站项 目经理部3.2钢管制作主要施工方法3.2.1压力钢管主管制作（1）下料、焊接坡口制备1）下料:将钢板平放于下料平台J利用经过校验的钢盘尺和粉线进行划线，钢 板划线满足衣-1的规定。切割均

6、采用半自动切割机进行割过程中注意监控切 割机行走轨迹特别是弯管、岔管）控制火焰能率和氧气纯度，以保证切割质量。 切割平台布置组，形式如下图（图-2）所示：图3-2压力钢管下料、坡口示意图1LL说明：图中数据单位为2）坡口型式钢管制作、安装坡口按设计图纸规定执行。设计要求纵缝、环缝对 接坡口均采用对称丫”型6 0。夹角2mm高宽的清挪保护熔池埋弧焊缝形式； 安装时采取人在管内安装台车上单面焊双面成型工艺。坡口切割完砂轮机将 影响坡口质量的毛刺、缺口和表面的氧化皮磨掉。切割或加工完后的坡口尺寸极限 偏差符合图纸或B985-88和GB986 88图样的规定。3）直管环缝间距不小于mm。4）相邻管节纵

7、缝间距不小于板厚的5倍，且不小于）血。05）同一管节上相邻纵缝间距不小50mmo6）根据设计图纸的要求切割灌浆孔和制备灌浆孔背板。7）由于高强钢缺口部位具有裂纹敏感故高强钢切割完毕后应将所有部位的缺口打磨处理至圆滑过度。所有板材加工后的边缘均不得有裂纹、夹层和夹渣 等缺陷。8）整体式及瓦片式凑合节均在每块瓦片长度方向预留*200mm余量，瓦 片式凑合节在圆周方向预留）mm余量。坡口加工完毕立即涂刷无毒且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料两 层。在钢管外壁除锈后喷涂水泥其内壁设计要求采用环氧沥青厚浆型防锈底漆 两层和环氧沥青厚浆型防锈面漆两层。表3-1钢板划线极限偏差序号项目极限偏差（mm）

8、序号项目极限偏差（mm）1宽度、长度13对应边相对差12对角线相对差24矢高0.5（2）卷板1）钢板卷制前务压辊和钢板表面杂物清理干净，利用龙门吊将钢板放上 三辊卷板机进行瓦片卷制。卷制时严格控制钢板端部防止对圆后局部内凹或 外凸控制钢板中心与卷板机轴辊中心垂直防止瓦片扭曲。2）同一种厚度的钢板尽量采用同样多的压延次数保钢板延伸率一致。卷板 时不允许锤击钢板及用火焰校正弧度。3）卷板方向应与钢板的压延方向一致，岔管及锥管卷制前应在瓦片上明显标 志出供卷板参照用的竖线。4）瓦片卷制完毕后将瓦片立放，用样板检查瓦片与样板间的弧度，每一块瓦片检查上、中、下三个部位。卷制完毕后的瓦片对装前查弧度及扭曲

9、度口不 符合要求，需修弧合格后再进行组圆。5）瓦片卷制完毕后应双吊点均匀着力进行吊装，防止着力不平衡造成瓦片变 形。存放瓦片的地面应平整、坚实。（3）对圆、大节组装1）单节钢管对装和大节钢管组装均在用工字钢组成的“米”字形对圆平台上进 行。用精度较高的水准仪定期复测对圆平台顶面的不平制在2mm以内。对圆平台应全部可靠接地。对圆及大组平台见（图3-3）：2）对圆、大节组装主要用压缝器、拉紧器、楔子板等工具进行施工，不得直接锤击 或用其它损坏钢板的器具进行校钢管圆度用调圆架调整，圆架结构图3-4中佚十九局集团二公旬多儿水电站项 目经理部图3-4 调圆架3）用经过校验的钢盘尺、样板、钢板尺等检查钢管

10、组装后的圆度测 两对直径和两端管口周长、纵缝处弧度、管口平面度以及纵缝处错矛情误后 进行纵缝焊接焊接完毕复测上述尺席误后进行大节组装。保证纵、环缝对口错 边量小于规范规定值；管口平面度小3而；管节实测周长与设计周长差小于世 / 1 000且不大于24mm相邻管节周长差不大于Oinm，无误后对环缝作封底焊 接，清根之后用30T臂吊翻身上滚焊台车进行焊接。考虑该钢材的裂纹敏感性 对圆和大节组装过程,不允许在管壁焊接压缝器、拉紧器、楔子板等工具，必须 设计专用工装来进行压缝。4）直管大节组装重点控制直线度、环缝间隙以及环缝错牙情况；弯管大节组 装通过吊锤球的办法，利用钢板尺测量环缝至锤线的距离来决定

11、弯管角度的正确 性，环缝至锤线的距离通过预先计算求得。加劲环安装加劲环安装在单节钢管调圆、纵缝焊接后进行先在加劲环安装位置下部间 距5001000mm处分别焊上托俯龙门吊将单块加劲环吊装就位用门架楔子 板调整加劲环与管壁的间隙及垂直度。组装时重点控制加劲环与管壁的间隙及垂直 度，垂直度用角尺测量加劲环、止水环的接头与钢管纵缝应镭断m以上。加劲 环、止水环与管壁的组合缝为双面连续焊缝。焊接1) 焊接工艺评定要求进行焊接工艺评定是确保工程质量的一项重要措撤管制造前,据图纸、 技术条件、结构特点、施工条件及工艺过程进行焊接工艺评定，以解决在具体条件 下实施合格焊接工艺的问题评定执行标准为L5017T

12、3压力钢管制造安装及验 收规范A. 本工程选用与钢管主材相适应的焊接材料分别对高强钢、高强钢与低合金 结构钢结合部位进行焊接工艺评定试验，试板厚度选择应符合规范要求并适用于本 标所有压力钢管。试板厚度适用于焊件母材厚度的范围如下：低合金帛印 1. 56、高强钢适用范围.75 61.06(6为试板厚废 本工程采用的低合金 结构钢为 16MnR压力容器用钢，这种钢材在国内各大、中型电站中已经广泛应用， 我部将委托生产厂家针对这种钢材作为压力钢管主材的焊接工艺进行评定。B. 对制造安装过程中要用到的坡口接头形式分别作出试板进行对接缝试验。试 焊的位置应能函盖现场作业中所有的焊接部位，评定的试件按施工

13、图纸的要求作相 应的预热、保温和焊后热处理。对手工电螂范允许可以通过做难度最大的4 5度斜仰焊来涵盖其他焊接工位。对接焊缝试板长度不小300m宽度不小于300nm。D. 在试板上打上试验程序、编号、钢印和焊接工艺标记。试验前，制定试验程 序和焊接工艺详细说明。根据规范和设计技术文件针对采用的钢板牌号、厚 度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式定包括坡口加工、组对、清理、预 热温度、层间温度、后热温度、时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数和道数、线 能量范围、焊后消除应力热处理规范和全部检查、试验的项目和程序的评定方案报 监理批准后执行。E. 作焊接工艺评定用的焊接设备和仪表处于正常工作状施焊者由

14、理论水平 和实际操作技能较高的焊工担任。F. 作评定用的钢材和焊接材料与钢管制作实际使用的钢材和焊接材料相同。G-对接接头试样机械评定项目、数量以及所有试件样坯的制备、试样尺寸、 试样尺寸、试验方法、合格标准坳按017-93规范执行。H.试板焊接完毕，施工单位会同监理工程师按规范要求对试板焊缝全长进行外 观检查和无损探伤检,并进行力学性能试验。试板力学性能试验、对接试板评定 项目和数量、试验方法符合017-93压力钢管制造安装及验收规范的规定。根据焊接工艺试验参数填写“焊接工艺评定报告”报送监理工程师审批，依据 评定结果制定“焊接工艺规程”作为指导焊接生产的依据。2）焊接工艺评定根据本工程要用

15、到的焊工工位特点，试板的焊接位置取难度最大度潍仰 焊工位。每种接头取组试板进行评定。例：试板规格为）X 300X18,材质是 Q34 5-C级Mn低合金钢厚度1&14 mm,焊条选用:HE6 07 （或根据实验要求具体 选择焊条）焊条烘燧3h，温度为20 3 80C,焊接电流特性为直流反接。 坡口形式为对称“”型，对接间隙mm,焊前清扫好焊件上的油、水、锈及污物等， 采用5层9道焊接，清根采用碳弧气刨。3）焊接条件A. 参加压力钢管一二类焊缝焊接的焊工必须持有与本标段压力钢管焊材种类、 焊接方法与焊接位置相适应的合格证上岗，若持有合格证的焊工中断焊接工作 月以上者应重新进行考试。岔管焊接的焊工

16、必须进行专门的技术培训。所有焊接压 力钢管的焊工在业主的要求下，必须参加业主主持的现场考试持有发包工程师颁发的上岗证才能上岗。日.焊接材料按要求进行烘焙，烘焙温度应符合规范规条放在保温筒内随 用随取。焊条的重复烘焙次数不超过两次。C. 风速大于8m/s时和环境温度低于5C、相对湿度大于0%以及雨天和雪天、 露天施工采取有效措施口保温棚和防风、防雨棚）后再进行施工。防风棚如图 4所示图3-5防风棚大D. 焊前将坡口两侧各（T100mm范围内的氧化皮铁锈、油污及其它杂物清理干，净 每一焊道焊完后清除干净焊渣后再施工。.施工前按照监理批准的焊接工艺评定成果编制焊接工艺计划。焊接工艺计划 内容包括：焊

17、接位置和焊缝设计接材料的型号、性能；熔敷金属的主要，成份 焙和保温措施焊接顺序;焊接层数和道数电力特性;定位焊要求和控制变形措施 预热措施后热消应措施生产性焊接工艺试验；质量检验的方法和标准；焊接工作 环境要求。4）预热我们拟定高强钢当环境温度低于C时或板厚大于52mm的低合金结构钢焊缝 焊接前对焊缝两侧进行预嗣热温度由试验确定，一般为）。130C。预热宽度以焊缝中心线两侧各倍板厚且不小于D0mm为宜。焊接过程中，层间温度控 制在150200C为宜。用表面温度计测量焊缝预热温度，距焊缝中心线两侧 m处对称测量每条焊缝不应少于对测点。当气温在）15C时钢管焊接前作适 当预热1O20C）。需预热的

18、焊缝在热状态下进行背缝清根。5）焊接A. 焊接工艺要求a. 平段以及叉管段材质均都45C级16Mn低合金钢的制作纵、环缝均采 用手工焊封底、碳弧气刨清根后埋弧自动焊焊接。b. 高强钢和低合金结构钢一类焊缝中的定位焊缝用碳弧气刨全部清除，高强钢 焊缝内用碳弧气刨清根的部位再用砂轮机将影响焊接质量的渗碳层磨除干净，高强 钢清根前应按要求预热。c. 异种钢材焊接时应以低级别的钢种为准选择合适的焊接材料和焊接工艺参数 进行焊接。d. 为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定合适的定位焊焊点和焊接顺序 从构件受约束较大的部位开始焊接约束较小的部位推进。.双面焊接时在单侧封底后进行清根并打磨再继续焊另一面。

19、焊接层数 与道数按焊接工艺评定的结果进行。f. 纵缝焊接设引弧和熄弧用的助焊不，得随意在母材上引弧和熄定位焊的引弧和断弧在坡口内进行，焊接助焊板及定位焊应采取与正式焊接相同的焊接及热 处理工艺。g. 多层焊的层间接头应按规范错开。h. 每条焊缝均应一次性连续焊完当因故中断焊接时，采取防裂措（施保温棚 布）。在重新焊接前，将表面清理干净，确认无裂方可按原工艺继续施焊。i. 拆除引弧板和断弧板时不应伤及母材除后将残留的焊疤用砂轮机打磨修 整至与母材表面齐平。土焊接完毕，焊工进行自检。进行编号和作出并由焊工在记录上签字。B. 定位焊定位焊位置距焊缝端部0mm以上其长度在30mm以上，间距为1 0 0

20、4 00mm, 厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过璇焊前认真检查定 位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷及时清除干净再焊。C. 纵缝焊接直管纵缝用手工焊内侧封底外侧用碳弧气刨清根外侧手工焊接完毕组装 加劲环再进行大节组装后，内侧用埋弧自动焊焊接。每节钢管的所有纵缝手工焊 接时同时作多层多道小规范分段退步焊工艺。埋弧自动焊接时，在焊缝的两端分别 焊引弧板和熄弧板严禁在母材上引弧和熄弧。弯管纵缝采用手工电弧焊接。D. 环缝焊接直管环缝用手工焊在内侧封底再进行一层填充焊后，外侧用碳弧气刨清根。先 用埋弧自动焊焊接环缝外侧再用埋弧自动焊焊焊接环缝内侧。弯管环缝全部采用 手工电弧焊接先焊内

21、侧，外侧清根外侧焊完后再将内侧焊接完毕。环缝采用手工 电弧焊接或用手工电弧焊封底时排6恃人同时对称作多层多道分段退步焊接， 多层多道焊的焊缝接头位置错开并避开纵缝位置。环缝外侧焊接调整台车转 速与送丝速度匹配。清根第一层采用小规范进行自动焊防止焊穿。内侧环缝 和纵缝焊接时，施工人员和埋弧自动焊机均在钢管内侧。需预热的焊缝在施焊前用远红外温控加热仪进行加惹热的焊缝焊接完毕 也用上述装置进行加热。钢管焊接过程中，利用车间四周的防风、防雨棚布来保证 施工场所无穿堂风通过或雨、雪进入焊接场所。6）焊接线能量控制焊接线能量的大小对钢管焊接部位的冲击韧性有很大直接影响钢管的运 行质量。因此对于高强钢焊接前

22、作焊接工艺试验，确定线能量范围，一般控制在 16-40KJ自动焊焊接时的线能量通过自动焊机上的电流、电压表以及确定的焊接 速度求出;手工焊接时的线能量测定用直流嵌形电流表或焊机上的电流表测出电 流，再根据当时的焊接电压和焊接速度出线能量。也可对某种钢材通过线能量 试验，规定焊接时每根焊条应焊接的长度算出。7）层间温度的控制层间温度的控制是获得优良焊缝金属的必要条制温度一般控制在30 1500C，或控制在不低于预热温度，但最高不高于。当因为不可避免的因素中 断焊接在重新焊接前，必须再次预热，预热温度不得低于前次预热的温度。（6）焊接检验1）外观检查：所有焊缝均按501 7-9 3的规定进行外观检

23、查。2）无损探伤A. 进行探伤的焊缝表面的不平整度不影响探伤评定。B. 焊缝无损探伤的抽查率按施工图纸规定采用施工图纸未规定时按表5-2 确定探伤比例。抽查部位按监理工程师的指示选择在容易产生缺陷的部抽查 到每个焊工的施焊部位。C. 无损探伤的检验结果在检验完毕4曲内报送监理工程师。D. 对一二类焊缝按表52的比例进行无损探伤检查。表3-2、二类焊缝无损探伤检查比例表钢 种低合金钢高强钢焊缝类别一类二类一类二类超声波探伤抽查率（10 050100100(7) 焊缝缺陷处理1) 焊缝内部或表面发现有裂纹时，进行认真找出原因制定措施后方可 焊补。2) 焊缝内部缺陷用碳弧气刨或砂轮清除并用砂轮修磨成

24、便于焊接的凹槽后再 补焊。3) 当补焊的地方需要预热、后热时，则补焊前按前述规定进行预、后热。4) 根据检测结果确定焊缝缺陷的部位和性质，制定缺陷返修措施再处理缺陷， 返修后的焊缝按规定进行复验一部位的返修次数不宜超过两次，若超过两次找 出原因，制定可靠技术措施报监理工程批准后实施焊接，并作出记录。(8) 管壁表面缺陷修整1) 在管壁上严禁有电弧擦伤如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理，并认 真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要时用磁粉和渗透检查。2) 管壁表面的局部凹坑若其深度不超过扣时，使用砂轮机打磨，使钢板厚 度渐变过渡剩余钢板厚度不得小于原厚度的;超过上述深度的凹坑施工单位编 制焊

25、补措施报监理工程师按监理工程师批准的措施进行焊补。焊补前用碳弧气刨 或砂轮将凹坑刨成或修磨成便于焊接的凹槽亍焊补。如需预热或后加热按规定 执行。焊补后用砂轮机将焊补处磨平认真检查有无微裂纹。对高强钢用磁粉和 渗透检查。(9) 钢管附件安装检查合格的钢管组焊灌浆孔背板和环缝背板。控制环缝背板与钢管的角 焊缝焊角高度和均匀性，确保安装焊缝的焊接质量。(10) 喷砂、喷锌、油漆钢管防腐蚀的质量，直接影响钢管的使用寿命和重涂周期。施工单位在 钢管涂装作业前，向监理工程师提交涂装工艺措施，措施内容包括涂装材料 的施涂方法，使用设备、质量检验和涂装缺陷的修补措施等。喷砂除锈在密 闭的防腐车间进行。（11）

26、成品检验贮存经检查，钢管几何尺寸、焊缝外观、内部质量、防腐质量合格后（检查项目见 表5-3）,由质检部门检验经监理工程师确认后签发单元产品质量合格证至平 整坚实的地面立式存漩装过程中防止碰撞损坏钢管口下部垫方木保护坡口。 冬季储存钢管采取有效措施防冻。表3-3钢管制作主要质量检查项目表序号检查项目检验标准检验方法1管口平面度V3mm拉粉线2相邻管口周长差10mm钢盘尺3实测与设计周长差+3D/100 0,且不大于d24钢盘尺4纵、环缝对口错边量10%5(15%5),且Wmm (W3mm)钢板尺5纵缝处孤度纵缝与样板间隙）4mm样板6钢管圆度3D/1000且30mm钢盘尺7焊缝外观不允许裂纹、气

27、孔、咬边、未焊满等存在缺陷 放大镜8焊缝内部质量按要求比例探修一类BI为合格二类BII为合格探伤仪9加劲环与管壁垂直度W0. 02H且5mm角尺10涂层外观质量颜色一致无皱皮，流挂、起泡、脱层缺陷等 肉眼11涂层厚度85%点满足设计要求未满足设计厚度的点漆/厚度不低于设计厚度的5%莫涂层测厚仪12涂层附着力胶带撕掉贴划口部僦层无剥落刀具、胶带3.2.2岔管制造概述岔管为内加强月牙肋型呈非对称Y形布置主管进口内直径巾8D0mm,三条支管直径d300mm, 一支管直径巾7 0伽。岔管本体材质为S45-C级1 6Mn低 合金结构钢板厚18、16mm。(2) 岔管制造方案根据岔管整体组焊后平面尺寸和重

28、量大的特本标岔管制造分二步进行。第 一步在生产厂家钢管加工厂切割下料、卷制、单件制进行整体预组装经全面 检查合格后作出定位标记然后解体运输第二步在安装现场进行安装组焊接 并完成无损探伤，焊后消应力热处理和整体水压试验等检、试验工作。制作单件的 重量控制在0t以下。月牙肋拼焊在加工厂内完成。(3) 岔管制造工艺流程原材料进厂检验一焊接工艺评定一切割下料一焊接坡口加工一单节卷制成形 一检查及矫正一单节纵缝焊接一调圆、安装支撑一厂内整体予组装一验收及定位标 记一防腐一运输一安装位置整体组拼一检查验收一整体预热焊接一消应处理一焊 缝无损检测一闷头安装及焊缝探伤一整体水压试验一闷头切除一焊接坡口制备。(

29、4) 岔管制作主要工序加工工艺1) 原材料检、试验用于制造岔管的345-C级16Mn低合金钢板及配套焊接材料由业主指定的厂 家提供，委托厂方进行超声波探伤抽检。焊接材料进行抽检主要是核对牌号检查表面完好及是否受潮，通过试焊检 查焊接性能。2) 焊接工艺评定焊接工艺评定使用的试件钢材和焊接材料与岔管材料并按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。焊接工艺评定的焊接试板型式与岔管实际焊接 坡口型式相同，主要评定对接焊缝，焊接工艺评定同前所述。焊接试验评定后，依 据经监理工程师批准的焊接工艺评定报告，结合实践编制施工“焊接工艺规 程”作为指导焊接生产的依据。3）岔管制作下料和坡口加工人.施工中准

30、备借鉴四川小关子电站、铜钟电站及杨村电站等采用的计算机辅 助工艺设计及模拟仿真技术方法制造岔管，此方法能较好的控制了岔管几何尺寸 缩短制造工期。本工程将在总结先例工程经验基础上采用此种方法，并达到招标技 术规范的要求即：岔管管节的环缝间距不应小于Omm。B.岔管管节的纵缝与腰线顶底母线所夹的中小角不得小于15二者间距（弧长）不得小于300mm岔管坡口制备后，对边缘进行检查不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷合格 后立即涂刷专用坡口防锈漆。主、支锥管均在轴线方向预副0 mm的裕量便于水压试验后切除热影响 区。4）单件制作A.主、支锥管制作采用与大小头配套的样板检卷板前在瓦片上作好样板检测的标记。瓦片卷制

31、后在钢平台上进行主锥、支锥的组装，其顺序为先组焊单节、焊纵缝、安装内支撑，再组锥、焊环缝，以便减小焊接拘束应力。岔管组图顺序如 3-6所示。B.月牙肋板制作月牙肋板拼接采用手工焊预热焊焊接坡口采用对称Y”型，焊接位置为立 焊。将组装好的月牙肋立放于钢平台调整好垂直度并用型钢加固牢将焊缝两 侧用远红外线加热片均匀预预热温度C120C。月牙肋两侧焊缝应同时对称 均匀施焊焊后作消应热处理。最后进行0瘫声波探伤。5）岔管整体预组装首先将月牙肋板平放在岔管专用组装钢平台地出组装相贯期后将一侧 支锥管吊上按相贯线组装并固酬后摆放成安装位置。第二步将另一侧支锥管吊装就位，按相贯线组装，调正后固定。第三步，吊

32、装主锥管与支锥管组拼，调正固定。整体组拼后进行全面检测和调整并作出组装标记，便于安装时顺利组拼。6）岔管焊接根据本标岔管具体情渤定焊接工艺如下：A.焊接坡口支锥管与月牙肋组合坡口。 ,其余焊缝开设对称型坡口（内大外小B.焊接材料采用发包人提供的焊条。使用前按说明书要求作烘焙处理，焊工使用的焊条装 在保温焊筒内随用随取防止受潮。.焊接顺序先焊两支锥管与月牙肋板组合焊缝，后焊主锥管与两支锥管的对接焊！ 其余环缝。.焊接方式月牙肋与支锥管组合,内外各布置六名焊工对称均布焊先焊内侧焊平后外侧清根，然后内、外侧同时焊接。外侧清根时用预热加热片加温保持规定的预热 温度。其余环缝每条缝6人，先内后外焊接。所

33、有焊缝均采用分段倒退多层多 道焊，层间焊头至少错开mm。焊接工作要连续进行不得间断。焊接线能量控制在 2 040KJ为宜。E.焊前预热焊接预热采用远红外线加热通过温控柜控制加热温度。加热片设在焊缝两 侧，保证预热范0焊缝两侧均不小于倍板厚，且不小于00mm,预热温度通过工 艺评定确定。一般对高强钢为TC100CF-焊接保温岔管焊接前应在外围搭设保温棚管焊后应在焊缝及附近覆盖保温被使其缓 慢冷却。同时在消除应力热处理过程时也可保证温度稳定。白焊接工艺要求焊接采用手工电弧焊埴流反接、短弧焊，焊条摆动宽度不超过二倍焊条直 径。b.注意层间清理打磨包括焊缝层间和背缝清根后均用砂轮机将坡口内认真打磨干净

34、。c.月牙肋与支岔管相贯线焊缝为组合焊缝力较复杂且月牙肋板为z向受力， 容易产生撕裂，焊接时应由肋板侧向支管侧过渡焊。e.月牙肋处相贯线组合缝清根和焊接时应预加保持预热温度。g.异种钢焊接异种钢焊缝应使用设计规定的焊条进行焊娜度低的钢材制 定和控制焊接工艺参数。焊接中采用小直径焊条采用分段退步多层多道焊工艺 严格控制焊接线能量、预热温度和层间温度。（5）岔管消除焊接应力我局准备采用焊后局部热处理方式进行消应热处应热处理在焊后立即进 行。加热源仍为远红外线加热片，由温控柜控制按预定热处理曲线升温、保温和降 温,同时用点温计和远红外测温仪辅助测量温度。（6）岔管水压试验1）水压试验的工作段岔管水压

35、试验工作段的范围包括材质6Mn（Q345-C级）钢的全部管节。2）水压试验设备A. 水压试验闷头制作及闷头安装本电站岔管水压试验压力较大闷头设计建议由具有设计资质的设计院进行。 依据以往工程经验，建议闷头采用椭圆形结构型式寸带直边段以便重复使用。 直径巾2 8）0mm一个，直径4300mm三个 直径700mm 一个。闷头内侧加支 撑。闷头制造所有部位焊缝技术要求与质量检验标准等同压力钢管。闷头上设进水 孔、排气孔、进人孔、测试压力表安装孔。闷头安装应在岔管制造安装焊接全面检查合格后进行。B. 充水和加压设备高压泵出口压力30kg/cm别1台手压泵台水箱3 0 0L1个(142kg压力表不低于1

36、.5级3 0kg/cm2只排水泵1台气阀640mm1个阀门4 0kg/cm26个加压钢管1/2”30米充、排水管450米安全阀640mm 4 0kg/cnn1个逆止阀1/2” 40kg/cm21个过滤阀1/2”1个3)试验水源和排水试验水源取自工地4#支洞施工用水系统，试验完过自流或辅以水泵将 水排至白龙江。4) 试验压力和试验过程岔管水压试验压力值取9 3.9m设计水头压为1.25倍工作压力)岔管水压试验升压分两阶段进行过程如下：第一步缓慢升压到设计内水压力压10min,再继续升压到试验压拼稳 压30min，在确认正常后，将内水压降低到设计压力，稳血in，进行全面的 观测和检查。在试验全过程

37、中如无渗无异常响声且无可见的异常变形，即认为 合格。5）水压试验中的应力测试我局主要通过设计要求的预埋钢板计进行监在城水的情况伽过钢板计监测钢管在不同水头作用下的应力变通过测缝计监测压力钢管在试运行过程中焊 缝是否能够达到良好的运行状态。应力测试主要设备有：钢板配DI-10）、测缝计CF-12。（7）岔管水压试验的安全技术措施1）排气：岔管充水时暂不安装排气阀，待管内水充满管接头后再安装。直到 水溢出排气阀才能关闭。2）加压：试验加压应缓慢进一般应控制在每分瓠g/c皿内。3）排水：排水时应注意排水速度和打开排管内形成真空。4）试验场地试验场地范围内应有安全防护和意外防范，设内不得进行与试验无关

38、的工作，无关人员严禁入内。5）试压工作开始前由技术负责人和安全管理部的负责人对安全措施进行确认性检查。（8）试验成果报告试验结束后，施工单位将及时向监理工程师报送水压试验成果报告，其内容包括试验过程、测试成果、发生的异常情况及其解决办法、评价意见等。3.3钢管制作质量检查与验收钢管管节和附件制作完成后，我方在钢管安装工程开始天向监理工程师 提交钢管管节和附件的验收申请报告并同时提交以下各项验收资料钢管管节和附件清单钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的质量证明书、使 用说明书和试验报告；焊接程序和工艺报告缝质量检验结果缺陷修整和焊缝缺 陷处理记录；钢管管节和附件的尺寸偏差检查记录；涂装质量检验记录

39、等。中佚十九局集团二公旬多儿水电站项 目经理部经监理工程师审查同意后，组织对钢管管节和附件的验收合格后由监理 工程师签发钢管制作产品质量合格证。第四节压力钢管安装1. 钢管运输施工布置利用厂内20t臂式吊车将大节钢管吊起平放于拖车上钢丝绳、倒链等牢固 封车（在钢绳与钢管间加设垫块，防止钢管表面漆膜或管壁受到损将钢管直 接运至现场进行安装。因压力钢管超高超宽，对运输路段公路可制做简易框架先进 行试运，对运输造成困难的路段应在正式运输前处理好以保证安全。钢管运输图见 下图4-1说明：1. 图中所示数据均以mm为单位；2. 图中所标注L为设计管节长度。所有压力钢管均由厂区外省道沥青路面经进厂公路运至

40、厂经:内力管道叉管明挖段运至压力管道隧洞洞。外卸管选用0 t轮胎式起重吊将钢管翻身并旋转9 0度后置放于凹型台车上，进入钢管隧洞内运输阶段。运输中先运主管、后运叉 管及支管。并按管节顺序进行逐一安装。2. 钢管安装总体定位方案施工中准备自制凹型台车，并在洞内根据各管节加劲环距增设凹型砼支墩 程、轴线控制达到标准通过台车通输管节进入洞内后，凹型砼支墩控制压力管 道的精确位置，再通过洞壁上的锚杆将钢管四周加固材料不能焊在管壁JS 能焊在加劲环或止水环定位节钢管的两端管口均要加固。(2)钢管安装调整钢管安装质量要求钢管的直管弯管与设计轴线的平行度误差不大于5%D;始装节管口的里程偏差不超过园im,弯

41、管起点里程不超过ffimm，始装节两端 管口的垂直度偏差不超过3血;钢管安装后管口圆度偏差不大35%。,且不大于4Omm。钢管环缝压缝利用安装台车进行，安装台车见图。A向视图图4-21) 定位节安装钢管就位后，利用倒链、千斤顶等工具将钢管管节中心、高程调整至安装位置利用拉紧器、压缝器、楔子板等调整压缝，控制焊缝间隙的均匀性及管壁错牙。钢管的中 心、高程、里程调整合格后加固定位焊接。2) 上、下弯段钢管调整依据测量控制点测放出各管节安装方向、管口位置的高程、中心、里程点，利 用钢丝线、钢盘尺测量各管节安装几何尺寸与设计尺寸偏差符合要求后，加固定位 焊接。3) 斜坡段钢管安装先将测量放的钢管中心线

42、用粉线连成一条线，利用吊锤球的办法确定钢管安装的 下中心和上中心吻合，从上中心吊锤球至管口底部，利用钢盘尺测量下中心至锤线的距 离，可以确定钢管倾斜度是否符合设计要求，合格后将钢管两侧用角钢加固稳定后，对钢 管环缝进行定位焊接，定位焊接对称施焊。4）钢岔管安装岔管各分解件用0 t圆筒门机或履带吊卸车吊至安装位置预先设置的鞍型钢 支座上再进行主支锥的组合。组合时用千斤顶、楔子板等配合进行调整，并严格 按厂内预组的定位标记进，彳装配后仔细检查两支管中心距、主支管中心高程以及 管口垂直度、圆度等并调整合经验收后进行预热焊接工作，焊接工艺详见岔管 制作一节。岔管安装焊接检验完安装三个部位的闷头闷头与钢

43、管的焊缝作10 0%超声波探伤检验。检验合格后安装各附件，按岔管制作要求进行水压试验。水 压试验合格后割除闷头及钢管的热影响再安装上游主管和下游支管。5）凑合节的安装瓦片凑合节运至安装现场，实际尺寸确定瓦片的周向和长度方向的尺寸再下 料，保证凑合节安装纵缝、环缝间隙均匀一致。斜坡段接上弯段的整体式凑合节经 过严格的高程、里程测量后将多余长度用磁力切割机割除亍上弯段的安装口 此方能保证钢管安装完毕后进水口的里程和高程。6）钢管安装焊缝焊接a）钢管安装焊缝的焊接条件和焊接要求与钢管制作阶段一样。b）现场焊接钢管环缝前检查钢管位置和管口圆若发现安装偏差超过规定值时，及时纠正并经监理认可后再施焊。c）

44、钢管安装环缝焊接用手工电弧焊接，6个焊工对称施焊的原则进内侧 焊接，外侧贴背板。d）用架管帆布搭好防风棚环境温度低于5C时的低合金钢焊接以及高强钢焊缝 焊接前，用远红外加热装置对焊缝两侧进行均匀预热，预热温度顷15 0C，用点温计测量焊缝两侧温度，碳弧气刨清根在热状态下进行。e）凑合节最后一条合拢焊缝焊接时，层间用风铲锻打消除应力。f）异种钢材焊接时应采用适合低级别的焊接材料和工艺进行焊接。7）尾工、防腐钢管安装完后清除管内所有杂物灌浆孔堵焊高强钢堵焊灌浆孔前需预热， 预热要求同定位焊。将焊疤、高点等用砂轮机磨平，上述部位及焊缝两侧除锈后补 刷油漆。3. 钢管安装质量检验（1）焊接质量检验钢管

45、安装过程中每条焊缝在自检合格后报请监理工程师进行检查和验收 格的焊缝应进行返修和重新检验。1）过程检查A. 检查焊工是否采用对称分段退步焊工艺接参数是否符合焊接工艺规程的规定。B. 检查焊工控制焊接线能量是否符合规范规定，是否采用小规范多层多道焊工艺。C. 检查焊条牌号、规格是否适用于当前焊缝的棉接电源是否稳定。D. 检查焊缝层间温度是否符合规定。E. 检查是否有未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷出现。F. 检查焊工所用的焊条是否是经烘焙后装在保温筒内随用随取。2）外观检查检查焊缝有否表面夹渣、未焊满、表面气孔、飞溅和焊瘤等缺陷存在。检查焊缝宽度是否符合规范要求，盖过每边鼓口nm,且平缓过度。C

46、.检查焊缝余高是否符合规范要求。D.检查焊缝两边咬边是否超深不超过Q5mm，连续长度不超过DOmn,两侧咬边累计长度不大郝全长焊缝。3) 内部探伤检查A. 焊缝内部探伤在焊接完曲h以后进行。B. 焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于相关规范的规定。如设计文 件和设计图样另有规力按设计规定执行。C. 焊缝局部无损探伤部位包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。D. 在焊缝局部探伤时如发现有不允许缺陷在缺陷方向或在可疑部位作补充探 伤,如经补充探伤还发现有不允许缺陷J对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部 位或整条焊缝进行探伤。(2)涂层质量检验钢管的现场涂装结束后进行自检自检合格后会同监理工程师对钢管表面的 涂装质量进行检查和验收检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂 装面的损坏部位和管壁焊补打磨部位，不合格的进行重新处理再检验直至合 格，监理签字认可为止。4 .完工验收压力钢管制作安装工程全部完工按合同条款的规定提交钢管工程验收申请 报告或完工验收资料，经监理工程师报送业主批准后进行钢管工程的完工验收。向 监理工程师提交的完工验收资料主