产品培训-需求规划.ppt

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1、产品培训-需求规划,用友软件股份有限公司,产品概述产品模型名词解释应用准备主要功能产品演示Q&A,主要内容,产品概述产品模型名词解释应用准备主要功能产品演示Q&A,主要内容,MRP原理示意图,卖什么？,做什么？还缺什么？何时定货,买什么？,市场要什么？,已有什么？,用到什么？,产品概述产品模型名词解释应用准备主要功能产品演示Q&A,主要内容,名称解释,MRP：Material Requirement Planning是物料需求计划的简称，依据主生产计划或客户订单及需求预测，利用物料清单资料，同时考虑现有库存量信息、以及有效订单（如请购单、采购订单、生产订单、委外订单等）供应量，以计算物料净需求

2、并提出新的供应计划，这一过程称为物料需求计划；2、SRP：Sales Requirement Planning计划是按照接收到的销售订单展开计算出物料需求计划，是一种补充计划，如果当前的供应计划已经可以满足接收到的销售订单的物料需求，不会产生新的供应计划，如果当前的供应计划不能满足接收到的销售订单的物料需求，会在现有计划基础之上产生新的供应计划；3、BRP：Bom Requirement Planning即将预测订单或客户订单通过其BOM的直接展开，得到各阶物料的毛需求，以毛需求来计划采购、委外、自制订单等。或者再将BOM展开的毛需求进行手动调整后，再供相关系统计划用，以帮助资料尚未完整建立之

3、初导入系统的用户使用。如果制造企业完全采取批对批的生产方式，也可以按此方式以取代MRP的计划方式；,产品概述产品模型名词解释应用准备-基础设置应用准备-相关模块主要功能产品演示Q&A,主要内容,BOM建立,操作路径：生产制造-物料清单-物料清单资料维护基本用量生效日期失效日期物料清单审核,工作日历维护,操作路径：基础设置-基础档案-业务-工作日历维护MRP进行日期推算时，系统按实际工作日安排各工作日期,时栅,1、需求时栅：是企业在编制计划时决定计划来源的策略，通过这种策略的制定企业可以根据客户订单、预测订单或两者的组合来确定编制计划的来源。最多可设置3行需求来源操作路径：基础设置-生产制造-需

4、求时栅维护,反向/正向：在区间内举例说明。,时栅消抵,A,B,C,时格,操作路径：基础设置-生产制造-时格资料维护供查看物料可承诺量、MPS/MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料，及设定资源需求计划、重复计划期间时使用,计划代号,操作路径：基础设置-生产制造-计划代号维护，解决问题：多个模拟版本计划能够并存，方便计划员对各版本比较，从而选择下达执行最合理版本计划。可建立多版本的产品需求预测资料，并可在执行MRP计划时可选择某一版本的需求预测作为其需求来源。MRP计划生成前选择，MRP计算的供需资料、净需求资料、供需追溯资料、自动规划错误信息等，皆以该计划代号保存；若选择的计划代号所对应的

5、MRP计划资料已经存在，则MRP计算时将该计划代号的相关资料一并清除，重新生成新的计划资料。,预测版本,操作路径：基础设置-生产制造-预测版本维护,存货档案-存货属性,操作路径：基础设置-存货档案-基本页签,需要正确设置存货属性，当同时选择自制、委外、采购属性时，MRP运算默认为自制；同时选择委外、采购属性时，默认为委外；存货属性选择ATO模型时，MRP不会生成ATO存货的生产计划，必须通过销售管理的下达功能生成生产订单。,存货档案-提前期,操作路径：基础设置-存货档案-计划页签,运行需求规划-累计提前天数功能后自动更新，不能手工修改,根据企业情况设置。指从订货到货物入库的周期。外购物料：下采

6、购订单到入库的周期委外物料：下委外订单到入库的周期自制物料：下生产订单到入库的周期MRP运算时会根据提前期，推算物料的建议订货日期/建议开工日期/建议完工日期,存货档案-提前期-例1,数量：A产品由3个D和4个E构成，不考虑期初库存和其他情况。客户现订购23个，则需要69个D和92个E。同时，D的最低供应量为100，所以实际购买为D：100个，E：92个时间：客户在4月1号订货，要求完工及交货日期为4月16号。在16号之前的7号和8号以及14号和15号是周末，不安排生产。同时，D的固定提前期为2天，E的固定提前期为3天，A的固定提前期为3天，所以A的累计提前期为6天。考虑休息日的因素，为保障交

7、货和生产，D的计划到货日期为，E的计划到货日期为。,存货档案-变动提前期,操作路径：基础设置-存货档案-MPS/MRP页签,生产或采购或委外时，会因数量造成生产或采购或委外时间不一时，此段时间称为变动提前期,如果有变动提前期考虑时，每日产量即为变动基数。总提前期的计算公式为：变动基数变动提前期+固定提前期,存货档案-固定供应量,操作路径：基础设置-存货档案-计划页签,即经济批量，考虑批量可以使企业在采购或生产时按照经济、方便的批量订货或组织生产，避免出现拆箱或量小不经济的情况,存货档案-固定供应量-例2,续例1，设置E的固定供应量为20,存货档案-MPS/MRP,操作路径：基础设置-存货档案-

8、MPS/MRP页签,MRP/MPS计算物料需求时，是否需要对计划订单数量进行取整。选“是”系统会对数量进行向上进位取整（例：计算出的数量为3.4，选择切除尾数后，MPS/MRP会把此数量修正为4）,选择“是”时，MPS/MRP将按重复计划方式编制计划和管理生产订单。若不选择此选项，系统则以传统的离散计划方式来管理。只有自制件才可以设置为重复计划,有主生产计划模块时可以选择，列入MPS件范围的，通常为销售品、关键零组件、供应提前期较长或占用产能负荷多或作为预测对象的存货等,可选择R/N。R表示此存货要列入MRP/MPS计算的对象，编制MPS/MRP计划；N表示该存货及其以下子件都不计算需求，不列

9、入MRP/MPS展开,PE 举例说明LPPE+销售跟单 有现存量时，PE和LP不能任意更改,系统读取时栅代号的顺序为：先以物料在存货主档中的时栅代号为准，若无则按MPS/MRP计划参数中设定的时栅代号,供需政策-PE,PE（Period）：表示期间供应法。MPS/MRP计算时，按设定期间汇总净需求一次性供应，即合并生成一张计划订单,若供需政策采用PE，则可在本栏位输入天数。如果净需求的日期落在设定的供应期间内，则合并为一张计划订单。不输入默认为不合并,供需政策-LP,当供需政策为LP时，可选择同一销售订单（相同行号）的净需求是否予以合并,LP（Lot Pegging）：表示批量供应法，按各时间

10、的净需求分别各自供应。所有净需求都不合并，按销售订单+行号 不同各自生成计划订单。存货属性选择ATO模型时，默认为LP，不能修改LP存货在库存中的存储方式为存货编码+销售订单+行号，即此销售订单行的预留库存，只有对应销售订单+行号的库存才能被相应销售订单+行进行出库、发货 如果LP存货在现存量中没有对应销售订单号，则认为是自由库存 预留/释放/挪料,当供需政策为LP时，默认选择,供需政策-PE+销售跟单,MPS/MRP计算时，所有净需求都不合并，按销售订单+行号 不同各自生成计划订单采购订单、生产订单、库存中不会区分销售订单,供需政策-例3,续例1，将A设置为LP，D设置为PE+销售跟单，E设

11、置为PE 供应期间不输入,将D、E的供应期间分别设置为30,存货档案-最高供应量,操作路径：基础设置-存货档案-MPS/MRP页签,MPS/MRP计算时，如果净需求数量大于最高供应量，每一个计划的数量最多为最高供应数量。,最高供应量-例4,续例3，将E的最高供应量设置为100,存货档案-最低供应量,操作路径：基础设置-存货档案-MPS/MRP页签,MPS/MRP计算时，如果净需求数量小于最低供应量，将净需求数量修改最低固定量；否则，保持原净需求数量不变。,最低供应量-例5,续例4，将E的最低供应量设置为80,存货档案-供应倍数,操作路径：基础设置-存货档案-MPS/MRP页签,MPS/MRP计

12、算时，按各存货（或存货加结构自由项）的供应倍数，将净需求数量修正供应倍数的整数倍，即各计划订单数量一定为供应倍数的整数倍。注：此供应倍数可以为小数。,存货档案-替换日期,操作路径：基础设置-存货档案-MPS/MRP页签,因某些原因（如技术、经济上原因等），而确定存货将在该日期被另一存货所替代，但在该存货被另一存货替代之前，该存货的现有库存将被使用完毕。MRP展开时，一旦该存货库存在替换日期之后被完全使用完毕，系统自动将该存货的相关需求分配给另一存货（替换料）。该存货的替换料资料在物料清单中维护替换日期不能小于该存货的启用日期,替换日期-例6,续例3，将E 的替换日期设置为4月18日，并在BOM

13、中设置E的替代为F，F库存量为15MRP计划参数选择“考虑替代料”,92-15=77,替换料-例7,续例6，物料清单中需设置为替换料，净需求被符合条件的替换料需求所替代，替换料的计划需求数量等于原子件净需求数量替代比，F的存货档案中不能设置替换日期,产品概述产品模型应用准备主要功能产品演示Q&A,主要内容,主要功能,1、可依不同客户的业务模式，设定计划的需求来源（客户订单、预测订单、客户订单预测订单）-时栅；2、可建立多版本的产品需求预测资料，并可在执行MRP计划时可选择某一版本的需求预测作为其需求来源（三个月滚动计划资料管理）；3、自动生成物料的供应计划。系统依据MRP的需求来源，按物料清单

14、，考虑现有物料现存量和锁定、已审核订单（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，及物料提前期、数量供需政策等，自动产生MRP件的物料供应计划；,MRP,主生产计划（MPS),委外管理,进口管理,物料清单,CST,材料用量信息,主生产计划作为需求规划的需求来源,库存现存量,未完成的单据,未完成的进口单据,生产订单,根据采购计划生成请购单、采购订单,库存管理,根据主计划生成生产订单,对主计划进行产能计算,销售订单,未完成出口单据,采购管理,出口管理,CST,销售管理,产能管理,与其它模块的关联,有效供应：（1）现存量（MRP仓库）（2）审核供应：已审核未关闭之采购请购单、采购订单、生产订单

15、、委外订单余量。（3）锁定供应：已锁定之采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单量。（4）计划供应：MPS计算自动产生的规划供应（建议采购量、建议生产量、建议委外量）。（5）直运订单：“业务类型”为“直运采购”的任何状态的采购订单不纳入计算。,有效需求量包括：（1）审核需求：已审核未关闭的客户订单余量；未关闭之预测订单（均化后的明细资料）量；已审核未关闭之生产订单、委外订单子件的“未领用量”，若子件为“产出品”则以负需求表示。（2）锁定需求：锁定状态的客户订单量；及已锁定之生产订单、委外订单子件的“未领用量”。（3）计划需求：MPS计算自动产生的规划需求，即母件建议生产量、建议委外量通过其BO

16、M展开所求得其子件的毛需求量（4）直运订单：“业务类型”为“直运销售”的任何状态的客户订单均不纳入计算,作业流程,MRP计划参数维护,输入值只是作为MRP计划生成作业中的默认值，在MRP计划生成作业中可修改，所以许多栏位可不输入，但是如果要将MRP计划生成作为定时任务执行，则请将本作业中各项必输栏位输入完整,参照预测版本资料输入，输入的版本号其类别须为“MRP”，当需求来源有预测单时必须输入，预测单中预测版本为此版本的预测单,有重复制造的存货进行规划时选择。,选择计划类别为MRP的计划代号,以时格代号划分重复制造计划期间的起始日期,重复计划时使用,设定参与MRP计划的客户订单和产品预测订单资料

17、预计完工日期的截止日期。有关截止日期的认定，客户订单是以预定完工日期为准，预测资料则是以均化后各期间的起始日期为准,指定以哪一MPS计划作为MRP计划的需求来源，使用主生产计划模块时需要选择,表示本次MRP计算要考虑哪一MRP计划中锁定的计划订单，默认当前生效的MRP计划代号，可改为其它MRP计划代号，当MRP计划时考虑有选择计划订单时必输,选择MRP计算时是否考虑锁定、审核状态的“生产订单、委外订单、请购订单、采购订单、进口订单、计划订单”，以及是否考虑存货的安全库存量。供应量/需求量 订单余量,若选择为否，则MRP计算时不记录供需追溯资料，提高运算效率。,选择在MRP自动规划时，是否进行替

18、换料处理。例7,新生成的计划代号，是否直接生效,是否考虑替代料。,需求来源资料维护-产品预测订单输入,选择MRP,可选择“不均化/周均化/月均化”之一 不均化：表示起始日期2007-04-01的预测数量为100周均化：根据工作日历计算出工作日，以周的第一个工作日为需求日期，月均化：以月的第一个工作日,需求来源资料维护-产品预测整批处理,对产品预测订单执行手动关闭/还原/删除/重展处理。关闭后的预测订单即不可参与MPS/MRP运算,指定各明细项次中选择栏位的默认值，节省手动逐笔选择时间。默认为否可改,需求来源资料维护-产品预测订单明细表,输入查询条件后，即可查询预测订单及其均化处理、预测展开后的

19、明细资料表,需求来源资料维护-产品预测资料比较表,输入查询条件后，可查询不同预测版本的预测资料比较表。报表中，可按时格将某一期间划分为若干时间段，预测订单数量按需求日期归集到相应时格内并汇总显示。,需求来源资料维护-未关闭销售订单明细,按客户订单号、预计完工日、物料编码范围选择，查询锁定/审核状态的客户订单明细资料，供MPS/MRP展开前查核用,MRP计划前稽核作业-累计提前天数推算,物料的固定提前期或主要物料清单更改时，执行本作业，以计算各物料的累计提前天数，并更新存货主档及MPS/MRP系统参数的最长累计提前天数。计算累计提前期时，只考虑物料的主要物料清单，不考虑替代清单。母件不考虑其虚拟

20、子件的固定提前期，不计算其产出品提前期,MRP计划前稽核作业-库存异常状况查询,查询各仓库中现存量为负值的不正常物料资料，供MPS/MRP展开前查核用；是否包含非MRP仓：选择查询资料中是否要包含非MRP仓的物料现存量。默认为否可改。,MRP计划前稽核作业-仓库净算定义查询,查询各仓库代号在仓库档案中是否被定义为MRP仓，非MRP不会考虑，例如不良品仓,MRP计划前稽核作业-订单异常状况查询,查询预计完工/交货日期逾期（服务器系统日期）或超出物料替换日期的订单资料，包括锁定/审核状态的销售订单、预测订单、请购订单、采购订单、进口订单、委外订单和生产订单,计划作业-MRP计划生成,计划作业-SR

21、P计划生成针对使用者所选定的客户销售订单的产品计算物料需求时，直接依BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，再考虑现存量、预约量、在单量等进行净算，自动计算供应（采购、自制及委外）数量和日期，作为请购、采购、生产订单及委外单计划依据。,输入进行SRP计划条件值点击查询按钮弹出销售订单或出口订单,输入选择订单的条件值,如果销售订单已经进行过一次SRP计算的需要重新计算时请选择,点击你需要计算的订单，然后点击保存按钮开始进行SRP计算,计划作业-BRP计划生成,输入进行BRP计划条件值点击查询按钮弹出销售订单或出口订单,输入选择订单的条件值,如果销售订单已经进行过一次BRP计算的需要重新计算时

22、请选择,点击你需要计算的订单，然后点击保存按钮开始进行BRP计算,计划作业-MRP计划维护,点击查询按钮,只有维护的计划生效后才能根据计划自动产生采购生产委外订单,点击修改按钮可以对建议量开工完工时间进行修改,如果锁定后，将参与下一版本的MRP计算,计划作业-供需资料查询-订单,双击打开明细查询,只有LP或销售跟单的物料才可以查询,表示订单的供应或者需求（对应供/需栏位）日期,指发出供应订单的日期，如生产订单的开工日期,对于计划订单，若其审核日期小于系统日期，系统将建议重规划日为系统日期（采购/委外）或冻结日期之后一工作日（生产）；对于锁定/审核供应订单，若其供应日期小于系统日期，系统将建议重

23、规划日为系统日期；,对于锁定/审核供应订单，因为供需关系改变，系统建议调整的订单的计划供应数量。,显示供应订单的状态，供进行例外管理。系统七种状态 例8,订单状态-7种,系统提供以下七种状态：逾期：计划订单的审核日期小于系统日，或锁定/审核供应订单其供应日期小于系统日。冲突：计划生产订单的审核日期介于系统日期与冻结日期之间。提前：锁定/审核供应订单，系统建议其计划供应日期提前。取消：因为需求减少，锁定/审核供应订单应取消。延后：锁定/审核供应订单，系统建议其计划供应日期延后。减少：因需求减少，锁定/审核供应订单的计划数量应减少。审核日：计划订单的审核日期等于系统日期。,订单状态-例8,续例1，

24、A的23个需求已下达生产订单现销售订单数量减少为13，重新进行MRP,计划作业-供需资料查询-物料,双击打开明细查询,计划作业-供需追溯资料查询,计划作业-自动规划错误信息表,当MRP运算时提示：,报表-建议计划量明细表,销售订单或物料编码以及物料属性（自制、采购、委外、计划品），查询MPS/MRP/BRP展开自动产生或手工修改后的建议计划量资料。,报表-建议计划比较表,查询同一MPS/MRP计划不同版本，或不同MPS/MRP计划同一版本或不同版本之间的比较表 可按时格将某一期间划分为若干时间段，计划数量按需求日期归集到相应时格内并汇总显示。,报表-预测消抵明细表,查询物料在各时间段内，产品预测订单与客户订单数量的消抵明细资料，供详细了解MPS/MRP的独立需求来,