工艺管道安装方案(DOC).doc

《工艺管道安装方案(DOC).doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺管道安装方案(DOC).doc（28页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、目 录1. 工程概况31) 工程简介32) 适用范围33) 管道工程量2设计依据33施工准备41) 施工技术准备42） 施工现场准备44施工方法及程序41） 施工方法42） 施工程序45技术措施51）原材料的检验52）管道加工83）支吊架制作及安装4）管道预制85）管道焊接86） 管道安装127）管道试压178） 管道吹扫和清洗186劳动力安排197质量保证措施201) 质量保证体系202) 质量保证措施213） 施工质量控制214） 质量控制点238HSE管理措施241） 安全保证体系242） 高处作业防护253） 运输及吊装安全事项254） 施工安全用电265） 应急预案及措施266） 重

2、大危害源识别、评价及控制措施269主要施工设备一览表281. 工程概况1) 工程简介本工程名称为：本工程为“茌平恒源燃气有限公司LNG加气站管道安装工程”，工程设计：管道为DN50/DN40/DN25的不锈钢压力管道，工程规模压力管道大约为460米。本工程工艺管道的主要设计参数见下表：序号材质最大管径（mm）最小管径（mm）最大壁厚（mm）最小壁厚（mm）管道介质设计压力MPa设计温度106Cr19Ni10DN50DN1542.5LNG1.61.2-1962设计依据1) 施工图纸；2) 城镇燃气设计规范DB50028-20063) 液化天然气（LNG）汽车加气站设计与施工规范NB1001-20

3、114) 建筑设计防火规范GB50016-20065) 钢制压力容器GB150-20116) 固定式压力容器安全技术监察规程TSGR0004-20097) 压力管道规范-工业管道GB/T20801-20068) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20119) 流体输送用无缝钢管GB/T8163-201010) 建筑物防雷设计规范GB50057-201011) 工业金属设计规范GB50316-2000（2008版）12）工业金属管道施工及验收规范GB50235-201013）爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50058-9214）建筑灭火器配置设计规范GB50140-2

4、00515）流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T14976-200216）工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GB50126-200817）石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范SH3063-199918）化工企业静电接地设计规程HGJ28-903施工准备1) 施工技术准备 所有的施工图纸及使用的国家或行业的标准、规范及规程准备齐全，施工图纸会审及技术交底完毕，并均有详细的文字记录。 具有完整的施工方案并经审核、批准合格。 各种工机具的型号、规格、数量齐全，并能保证连续施工作业的要求。 对所有参与施工的人员进行技术交底，尤其是超高压蒸汽管道工程由技术负责人交底。2） 施工现场准备 施工场地

5、内的障碍物应清除，装置框架内各楼层的孔洞应临时封闭，保证施工安全。 场区内的水、电能满足施工需要，材料堆放的位置应围护好。 施工机具依照“施工平面布置图”进行安排和布置。4施工方法及程序1） 施工方法管道采用在现场就地预制，现场安装的方法施工。加大管道的预制量，确保施工进度计划及质量。2） 施工程序不合格分段试压焊缝热处理无损检测复查格合管道安装中交验收合格三查四定系统试压系统吹洗、清洗现场除锈防腐合格管道保温返修射线探伤焊缝外观检查管道预制焊接管道除锈防腐阀门试压管道支架预制安装材料验收现场焊接5技术措施1）原材料的检验 一般规定 所有管子、管件、阀门及钢板卷管的板材必须具有制造厂的合格证明

6、书。 管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。并做好产品标识。 管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷。 管材 各类管道在使用前应查明钢号、管径及壁厚是否符合设计规定。 设计压力大于或等于1.6MPa的管道施工前，对所使用的管子还应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： 化学成份分析结果； 力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）；管道标识符合标准规定，色标检查符合要求。 设计压力大于0.1MPa的有缝管子使用前，应检查其焊缝检验报告。 对不锈钢应重点核查管道标记，外观质量及质量证明书。 合金钢管道及其组成件

7、应采用光谱分析对材质进行复查，其分析结果必须与材料质量证明文件一致。 低温钢管应进行冲击韧性的复验，在每批中的任意两根钢管上各取一组试样。 按批进行冲击试验的钢材，当代表批的任一组受检钢材不合格时，应逐件进行试验，逐件试验仍不合格的钢材，允许重新热处理后重新试验。 阀门 阀门必须具有质量证明文件。阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识。 阀门应进行外观检查：阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象，且阀体内不得有脏污；阀门两端应有防护盖保护。手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象；止回阀的阀瓣或阀芯动作灵活准确，无偏心、移位或歪斜现象；弹簧式安

8、全阀应具有铅封；扛杆式安全阀应有重锤的定位装置。 阀门填料用料应符合设计要求，填装方法应正确，开闭应灵活。 阀门应按规范确定的检查数量进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门，还应进行上密封试验。安全阀、减压阀、疏水阀应进行调整试验。试验介质可以用洁净水，奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯化物含量不得超过100mg/L。试验介质的温度宜为550。 试验用的压力表，应鉴定合格并在周检期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.52倍，试验系统的压力表不应少于二块。 阀门试验检测站必须按照业主的相关规定进行设立，并报业主检验批准。 输送设计压力小于等于1.0Mpa且设计温

9、度为-29186的非可燃流体、无毒流体（如水、空气、氧气系统等）管线上的阀门每批中抽查10，且不得少于1个；输送设计压力大于1.0Mpa或设计温度大于186或设计温度小于-29管线上的阀门逐个进行检查，试验合格的阀门立即填写阀门试压记录并作好标记，与试验不合格的阀门分开堆放，以免混淆。 阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，试验最短保压时间应为5min。壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖接合处不得有泄漏。 公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验可不单独进行，可在管道系统试验中进行。 阀门密封试验包括上密封试验、高压密封试验和

10、低压密封试验，密封试验必须在壳体压力试验合格后进行。 阀门密封试验项目应根据直径和压力按下表先取：试验名称阀 门 型 式闸阀截止阀旋塞阀止回阀蝶阀及耳轴装配球阀上密封需要需要低压密封需要供选需要备选需要高压密封供选需要供选需要供选 阀门高压密封试验和上密封试验的试验压力为阀门公称压力的1.1倍，低压密封试验压力为0.6MPa，保压时间见下表，以密封面不漏为合格。公称压力小于1MPa且公称通径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行密封试验，宜用色印方法对闸板密封副进行检查，接合面连续为合格。 上密封试验的基本步骤为：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门找开并使上密封并闭，向腔内充满试验介质，逐

11、渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。 试验合格后，应将体腔内积水排净，并在阀体上作明显标记，分类妥善保管。 试验不合格的阀门，应在阀体上作明显标记，并退交供货方处理。 其它管道组成件 弯头、异径管三通、法兰、补偿器等其规格、型号、材质、公称直径和公称压力符合设计规定。 中压管道施工前，对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： 化学成份分析结果； 高压管件的无损探伤结果。 各种异形制件表面应光滑，不得有径向沟槽、气孔、裂纹的缺陷，带有凹凸面法兰能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及贯通的径向沟槽。螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤

12、痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 对高压蒸汽管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行光谱分析，并每批抽两件进行硬度试验。对设计温度低于-29的低温管道用的合金钢螺栓、螺母应逐件进行光谱分析，并每批抽两件进行低温冲击性能检验。2）管道加工 管道预制切割前，应做好产品的标识转移。 碳钢管、不锈钢管，对DN100宜采用砂轮机切割，不锈钢管应使用专用砂轮片进行切割， DN100的碳钢管采用氧乙炔火焰切割，不锈钢管采用等离子切割；合金钢管道采用氧乙炔焰切割。 切口部分应留有加工余量，表面应平整，无裂纹、毛刺、熔渣、铁屑等。 切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。3）管

13、道预制 管道预制前应按施工图纸到现场进行测绘，检查设备的位置、标高，管道走向以及土建预留的孔洞，预埋板的位置是否与图纸相符。 管道预制时，宜按系统进行，按图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并标明管段号及顺序号。 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子对中的垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。4）管道焊接 焊材的选择及使用 焊材的选择应根据母材进行：母材20#20

14、G0Cr18Ni9焊条J422J427A102焊丝TIG-J50TIG-J50H0Cr21Ni10 焊条使用前应按使用说明书的要求进行烘干处理，焊条的烘干温度为：焊条牌号烘干温度（）恒温时间（h）J4221501J4273501A1021501J5063501R3173502 焊材的检验 焊接材料质量证明书应符合相应标准或供货协议；包装应完好，无破损、无受潮现象。 焊丝表面必须光滑、清洁，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。焊丝表面化的镀铜层要均匀牢固，不应出现起鳞与剥离现象。 氧乙炔切割宜使用一级氧气，纯度不就低于99.0%。 手工钨极氩弧焊用氩气纯度应在99.96%以上，含水量小于20mg/

15、L。 焊接材料的保管与使用管理 焊材到货后，应按焊接材料管理规定进行验收或复验，合格后方可入库或使用。 焊接材料应贮存在清洁干燥的焊材专用库房内，距墙面及地面均不得小于300mm，相对湿度不得大于60%。 焊接材料的贮存、保管、烘烤、发放、回收等应严格按照管理制度进行，并做好相应的记录。 焊材应分类进行保管，并做好标识。 焊材保管与烘干必须有专人进行，保管室与烘干室严禁外人入内。 坡口形式及组对 管子坡口的加工可用角向砂轮机打磨或用坡口机加工，当管子DN150的碳钢管坡口，可用氧乙炔焰加工，氧乙炔焰加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并打磨出金属光泽。 管子坡口形式

16、 见下表序号管子壁厚坡口型式示 意 图尺 寸(mm)1t=13 mmt=11.52t=39 mmVtb=6575=12b=0.513t=926 mm Vtb =5565=23b=0.514t=2050mm双 bt 12 1=60702=605=20.5b=1.52 超高压蒸汽管道上低点导淋、高点放空、仪表引出管等开孔必须采用钻削加工成孔，不得采用热加工方式。 支管与主管的中心横向偏差不超过1.5mm。 管道对口一般内壁齐平，内壁错口量10的壁厚，且2mm。 管道组对时定位焊缝应符合以下要求： 定位焊焊工必须持证上岗，定位焊焊接工艺必须与正式焊接的焊接工艺相同。 定位焊焊缝长度宜在1020mm，

17、且焊缝厚度6mm。定位焊布置应均匀。 管道组对定位卡具材料、焊接工艺应与正式焊接相同，卡具与合金钢母材焊接时，还应遵守以下规定： 卡具焊接必须按照正式焊接相同工艺进行焊接预热， 且取预热范围的最大值(300)，预热范围从焊缝中心向两侧各不小于3倍壁厚且不小于50mm。 卡具的拆除必须在热处理之前完成。拆除时使用氧乙炔火焰切割或砂轮切割，不得采用敲打法去除，以免损伤母材或产生裂纹。 卡具去除后应修磨焊缝，并进行表面渗透检测。 管道焊接 管道焊接前，应上报焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定制定“焊接工艺卡”，严格按照工艺卡的要求进行实施。 焊工应持证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作，现场焊接

18、时，焊条应存放在保温筒内。 焊接方法：对DN50的0Cr18Ni9不锈钢管道采用氩弧焊焊接，DN50m不锈钢管道采用氩电联焊焊接；对20G、15CrMo管道采用氩电联焊焊接；对20#钢的无缝钢管采用氩电联焊或手工电弧焊（水、排污、放空等的介质管道），对焊接钢管采用手工电弧焊焊接。 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油垢、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。 不锈钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物玷污焊件表面。 焊接检验 施焊结束后，应对焊缝的外观质量进行检查，并应符合相应的规范要求。 焊缝外观质量检查合格后，对需要射线探伤的管道，再进行焊缝内部质

19、量检验，需要射线探伤的管道介质及比例为：介质名称设计压力(MPa)设计温度()探伤比例质量等级空气、氮气、污氮、蒸汽0P0.7T4005%0.7P4.0T40010%4.0P10.0T40020%P4.0T400100%油0P10.0T40010%空分低温介质P10.0T-29100%其它介质执行GB50235-2000的规定注：1、表中规定仅限于环焊缝，对“T”字焊缝必须进行100%射线照相检查，并达到级合格。2、其它未作无损探伤检查的焊缝经外观检查达到GB50236-98表达11.3.2级标准。3、所有角焊缝进行100%着色检查，达到JB4730-94级标准。 对于壁厚大于25mm的合金钢

20、管道，在打底焊结束进行一层填充焊接后，可进行一次100%RT检测，检测合格后方可进行下一步焊接；如发现不合格，则对缺陷分析、返修合格后再焊接。 合金钢管道焊缝填充、盖面焊接完成进行表面外观检查合格后，停留不少于24小时后再进行射线检查。 当检验发现焊缝缺陷超出规定要求时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定的方法进行检验。 焊口探伤时，应在焊口一侧标注代号，并用记号笔在焊口附近标明其代号，同时管线单线图上也必须标明焊口位置及其代号，代号的组成为：管线号-焊口号-找底焊焊工钢印号/盖面焊焊工钢印号。例如：09-CD-50（管线号）-01（焊口流水号）-731/855（焊工钢印号）焊口流水号应按照介

21、质的流向按顺序进行编制，中间预制的焊口可以加一定的余量估编，多余的焊口编号在单线图和焊接施工记录上应注明“取消”。焊接施工记录上应详细注明管线号、焊口号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等内容。 低温管道焊缝和热影响区的低温夏比V型缺口冲击性能应按JB4708进行检验，焊缝和热影响区各取一组，每组三个试样。 焊缝返修 对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可返修，同一部位的返修次数为不应超过两次。 焊缝返修必须在焊缝热处理之前进行。 需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝时按原焊接工艺进行。补焊工艺与原焊接工艺相同。焊缝返修和补焊的预热温度应取温度范围的上

22、限、预热范围应相应扩大。6） 管道安装 钢制管道安装 管道安装应具备下列条件： 与管道连结的机械设备已找正合格，固定完毕。 管道组成件及管道支承件等已检验合格。 管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度。当DN1003L 最大80立管铅垂度5L 最大30成排管道间距15交叉管外壁或绝热层间距20 连接机器的管道安装 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定：机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060000.150.5060000.100.20

23、 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。 管道经试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合上表要求。1、真空管设计依据和技术指标等1、1真空管道规格、运行性能工作压力03.0MPa设计温度-196工作介质LNG 液化天然气内、外管材质0Cr18Ni9（GB/T14976-2002 流体输送用不锈钢无缝钢抛光管）管内支撑件材质聚四氟乙烯保温套筒材质：不锈钢0Cr18Ni9结构形式高

24、真空多层绝热管道真空度优于410-4Pa真空管道环境使用温度50内管强度试验1.5倍设计压力管道冷损：0.5W/m管道使用寿命20年管道直径DN15DN80外管直径76159可在常温下长时间运行，冷损量非常小，并且表面无结露、无结冰、无结霜、无出汗等现象。1、2根据提供的管道布置图，结合现场情况对图中的管道布置进行分段，并进行详细的制作图设计和施工图设计、制造、供货，并提供安装用的连接件等。同时考虑整个管系有足够的冷缩补偿量，不将管道的应力传至设备。真空管的外管弯头、三通处根据内管的曲率半径设计，避免内外管接触引起跑冷。1、3真空管均按照不同介质、不同压力、进行分段制作，并打上标志。1、4整个

25、真空管系和单根的真空管必须具有工作条件下的应力补偿能力。1、5真空管道、补偿器及其他附件均经脱脂处理，吸附剂均进行活化处理。真空管道脱脂后管口处进行密闭，设置保护盖。1、6液氧真空管道采用法兰连接方式，法兰连接形式的真空管，所采用的法兰均为不锈钢材质，内管采用插入式，垫片采用专用耐低温垫片，液氧管道配接地连接螺栓及法兰的跨接线。1、7真空管道在0以下最长持续时间111小时，9.4持续时间3小时寒冷情况下仍能保证正常生产。1、8真空管的布置尽量满足需方所附图纸的支架要求。2、真空管及管道附件的特点2、1焊缝真空管的设计、制造按类压力容器规范并参照类压力容器规范及深冷设备方面的有关要求，真空管的所

26、有焊缝均100%X光无损检测，级以上为合格（其中I级片要求达到80%以上）。并采用氦质谱真空检漏仪来检查焊缝的真空漏率。2、2补偿器真空管的内管所配补偿器我厂选用由南京晨光公司提供的航空专用真空补偿器。因为补偿器非常簿，通常的不锈钢在成型过程中，会产生应力集中，不易消除，在低温下工作易产生裂纹。而我们的补偿器由于材料特殊，其强度非常高，而且其机械性能几乎不受低温影响。再加上合理的设计和检测手段，从而保证了真空管的寿命。2、3管材内、外管均选用输送流体用不锈钢无缝钢管，材质选用0Cr18Ni9，质量符合GB/T14976-2002标准，适用于低温-196长期运行的要求。管内支撑件采用聚四氟乙烯材

27、料。为防止在低温环境下产生低温脆变，对母材含碳量要求小于0.10%。内外管表面抛光处理。三通、弯头、异径管材质均为0Cr18Ni9。2、4吸附剂采用5A分子筛和高矾铁锰等活性吸附剂及吸氢专用氯化钯并进行活化处理，用于吸收CO2、CO、H2O、H2等主要气体分子。2、5反辐射层真空管内带有反辐射层（由间隔层、铝箔、隔离层组成，间隔层为高渗碳复合纸）。铝箔采用脱脂超薄型，隔离层为施气量较小的网状物，以减少辐射热强度。该材料的传热系数很小，而且其自身放气量小，同时对微量气体有吸附作用，减少辐射热强度。铝箔为脱脂超薄型。铝箔太厚，由于它的蓄热性好造成传热。但过于簿时，它的透光性又好（比如说：镀铝薄膜）

28、，对反辐射又起不了作用。因此，铝箔的厚度选择决定了反辐射的效果。隔离层也是一种放气量很小的网状物，它将内管、低温区、中温区、高温区离开，使其热辐射对管内低温液体的影响减少到最低。2、6制作工艺及标准要求真空管制作工艺要求非常严格，必须严格按制造标准进行。管道内部的脱脂、真空补偿器的低温冷冲击、所有焊缝的氦质谱真空检漏、焊缝在焊前的去油，真空管道脱脂后管口处均密闭，设置保护盖。以及吸附剂的选择和活性等，都有严格的标准要求。2、7管道抽空阀采用的是发明制造的自吸式专用抽空阀。一旦抽空完毕后，在真空的作用下自动吸闭，只有通过专用设备才能打开，从而减少了震动和人为造成的破坏。2、8连接方式真空管道都是

29、采用分段制作，连接形式分为真空法兰连接（具体结构示意图参见下图）。真空法兰连接，所采用的法兰均为不锈钢材质，内管采用插入式，垫片采用专用耐低温垫片；其保冷效果较好，具有安装、维护方便，现场安装工作量和安装费较低的优点，但设备本身价格相对焊接连接真空管较昂贵。真空法兰连接 真空焊接连接随着对真空管道使用要求的提高，2000年，开发出高真空绝热低温液体截止阀、止回阀，冷箱及贮槽引出用真空管道保温接头，以及安全泄放装置等产品。改善了以往阀门及冷箱、储槽接口处结冰的种种弊端，从而真正做到了把冷损量控制到最低，整条管线没有结露、结霜、结冰的现象。7）管道试压 管道试压应以系统进行，各系统的试验压力应以图

30、纸“管道特性表”中规定的试验介质及试验压力进行。一般来说液体和蒸汽管道采用洁净水进行液压试验，气体管道应采用压缩空气进行气压试验，但是脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 液压试验 试验前，注液体时应排尽管道内的空气，对于流量计、止回阀、调节阀、孔板等，不能参与系统试压的应用盲板隔离。 液压试验应用洁净水，不锈钢管道试压用水，水中氯离子含量不得超过25PPm。 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。 试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。 试压结束后，应及时拆除肓板，排尽积液，并不得随地排放。 气

31、压试验 气压试验的压力为设计压力的1.15倍，真空管道试验压力为0.2MPa， 对碳钢和低合金钢，试压气体温度不低于15，其它金属管道试压气体温度不低于5。碳钢管道气压试验时，环境温度必须大于等于5。 将系统压力缓慢升至试验压力的10%，但不得超过0.05MPa（G），保持1030分钟，若无泄漏，继续缓慢升至试验压力的50%，保持1030分钟，若无泄漏，无异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳定510分钟，直至试验压力，保压1015分钟，再降至设计压力，保压至少30分钟，经检查应无泄漏的异常现象。 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。8） 管道吹扫和清洗 一般规定 公称直径大于或等

32、于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。 必须采取有效措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道，且吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放，尤其是超高压蒸汽管道，必须保证在施工过程中管道内部的清洁度。 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流

33、经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 空气吹扫 对每个管道系统应逐根进行管道吹扫，吹扫介质应用压缩空气，压力不大于0.6Mpa，流速不宜小于20m/s。 DN50的管道采用直接吹扫，并敲打管子容易积存尘土的部位，直接吹扫应连续进行。DN50的管道采用爆破法吹扫，爆破板为=2mm橡胶石棉板，爆破次数为35次。 管道吹扫是否达到要求，可在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。 水冲洗 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过2510-6（25PPm）。 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。 排放水应

34、引入可靠的排水井或沟中，排水时不得形成负压。 水冲洗应连续进行，以排水口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。 蒸汽吹扫 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。 蒸汽吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道热位移。 蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹一根，轮流吹扫的方法。 蒸汽管道经蒸汽吹扫后应检验靶片，靶片可用刨光木板制成，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。6劳动力安排现场的劳动力配置是根据施工高峰期所需要的最大劳动力来安排的，所有施工人员必须要有相应的资质证件，进场后除技术

35、交底外，视情况再进行必要的技能考核或培训。序号工种名称高峰人数1技术员12管工13电焊24起重05气焊16普工27质量保证措施1) 质量保证体系工程管理部公司经理公司总工程师公司主管经理项目经理项目主管质量副经理项目总工程师质量管理部项目部质检员安装队负责人安装队质检员班组兼职检查员2) 质量保证措施 在施工前首先确定质量控制点和编制质量检查程序。 做好“三检一评”工作（“三检”即自检、互检和专检，“一评”即质量等级评定），项目部工程部根据施工进度组织分项、分部工程质量评定。 质量信息反馈必须快速和准确，以便提高质量、采取措施。如管道焊接应每天统计报告焊接一次合格率。 加强质量管理,实施奖罚措

36、施。 建立完善的检查制度：质量检查员负责进行现场检查,项目部工程部每周组织系统检查一次，项目总工程师主持检查和质量评价。 及时解决施工中存在的质量问题。 坚持质量管理否决权制度。在检查期间如果被亮出“黄牌”视为“警告”；“红牌”视为“停工”。 用标准对施工质量进行检验并与检测、修改和评价同时执行。 严格执行原材料管理质量控制制度。贯彻实施全面质量管理，成立QC小组,以解决在工程中出现的问题。3） 施工质量控制 针对本工程施工内容及特点，项目施工的质量控制显得更为重要。本项目质量控制实行质量责任制度，施工过程全部按要求进行自检、互检和交接检，对指定部位和分项工程未经检验或经检验定为不合格的，严禁

37、转入下道工序。 坚持全过程的质量控制，保证单位工程一次交验合格率100%，最终保证工程质量目标的实现。 为保证工程质量管理目标的实现，本工程全面贯彻执行公司综合管理手册中规定，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。 接受业主派驻代表和第三方代表的监督，积极配合工程监理部门做好施工全过程的质量控制和监督检查工作。 施工质量控制措施 施工准备阶段 施工前向施工技术人员进行技术交底. 根据设计图纸及标准规范要求，编写施工技术文件，并按规定报批后实施。 做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中可能存在的问题，并做好会审记录。 根据工程的具体情况和要求，编制并实施对施工人员的技术培

38、训考核计划，对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。 所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。 坚持开工报告审批制度，未经图纸会审、未编制施工技术文件或未经技术交底的工程项目不得开工。 准备齐全工程施工所需要的各种记录、质量检验及质量评定等表格。 施工过程的质量控制 坚持“五通过”,即:通过原材料的检查,通过施工顺序,通过检查程序,通过隐蔽工程验收,通过施工工序交接。 需控制的工作条件a) 焊接环境的温度和湿度要满足焊接要求。b) 禁止不锈钢和碳素钢混合。c) 电缆终端接头制作、防腐施工应在适宜的环境施工。 做好工程所用设备、材料的质量控制。设备、材料进场必须经设备材料部专业人员验证。

39、凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的物资不应接收入库，更不能发放使用。凡不合格者需作明显标志，另行处置。 建立健全原材料的保管制度和发放台账。做到制度严明、台帐清楚。 在施工过程中严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理存在的问题。 施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工进度同步。 严格实施质量否决权制度，定期召开质量例会。 根据实际需要不定期组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改，并书面上报公司。 现场焊接工程质量管理要严格执行焊接管理程序，。 现场检测质量管理a) 为保证工程质量，根

40、据工程需要现场配备无损探伤、测量、试验、计量等检测人员和设备，对设备、材料及产品进行现场检测。b) 凡需进行检测的材料、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供试样，按检测项目要求认真填写委托单。c) 委托接收人核对委托内容和实物，检查试样是否符合要求，及时安排测试。d) 检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。e) 认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态。f) 做好检测报告及探伤底片等项资料的归档、保存工作，以备查用。4） 质量控制点在施工前针对工程施工内容确定出质量控制点，施工过程中严格按质量控制点进行控制。施工质量控制点分成三个等级分别是A（AR）、B（BR）、C（CR）。序号质量控制点名称等级划分备注1检查到货管材、管件、阀门合格证书BR2焊工资格资格认定AR3管件检查C4高压管件检查验收BR5检查管道安装水平和垂直度BR6管内清洁度检查B7检查预制合格管道标识及移植C8固定管架及弹簧支、吊架调整BR9检查法兰密封垫片C10管道补偿器安装BR11安全附件安装BR12管道焊接BR第三方检测13焊缝焊后热处理BR14管道强度、严密性试验AR15管道吹洗AR8HSE管理措施1） 安全保证体系工程管理部公司经理公司总工程师公司主管经理项目经理