完整的旧路改造施工程施工方案设计.doc

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1、施工组织设计第一章 总体施工组织安排及规划一、工程概况 1、项目情况2、 路面结构情况K1+300-K3+100（共1.8公里），本段道路采用破除新建处理。新建路面结构为：4厘米细粒式沥青混凝土+5厘米中粒式沥青混凝土+218厘米水泥稳定级配碎石+20厘米砂砾垫层；K0+000-K1+300和K3+100-K5+522.016（共3.722公里），对旧路面进行打裂稳压后，采用加宽补强处理，补强结构为：4厘米细粒式沥青混凝土+5厘米中粒式沥青混凝土+18厘米水泥稳定级配碎石；两侧加宽路面结构为：4厘米细粒式沥青混凝土+5厘米中粒式沥青混凝土+18厘米水泥稳定级配碎石+22厘米素混凝土。二、 总体

2、施工组织布置及规划 （一）编制依据 范围和原则1、编制依据： （1）高阳县保沧线至北于八公路改建项目工程施工招标文件相关内容； （2）高阳县保沧线至北于八公路改建项目工程施工招标文件技术标准和要求及招标文件设计图纸中的相关要求；（3）招标文件中明确规定的有关施工技术规范；（4）我单位拥有的机械设备状况、技术力量、施工能力、我单位类似工程的施工经验； 2、编制原则： （1）遵照施工图纸、技术规范、现场实际情况、我单位实际情况和招标文件要求； （2）做到统筹安排，科学合理安排施工进度计划，组织均衡生产和工序衔接，做到紧张有序，确保工程质量，尽量缩短工期； （3）采用先进的施工技术和设备，提高机械化

3、、标准化施工作业水平； （4）采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、文明、高效； （5）坚持技术创新，推广和应用新技术成果； （二）总体目标： 质量目标：工程质量要求：合格。工期目标：本合同工期40日历天，计划开工时间为2016年10月1日，计划竣工时间2016年11月10日。 安全目标：严格遵守国家安全生产各项规定，不发生任何等级的安全生产责任事故。 （三）项目机构设置 根据本工程情况，我公司拟为本项目设立项目经理部，（组织机构见框图），并委派项目经理1名、项目总工1名，项目副经理1名，项目经理部下设工程管理部、材料设备部、财务人事部、安全保卫部、综合办公室、工地试验室等部门，项目部

4、实行项目经理全权负责制，总部完全授权给项目经理，项目经理负责组织工程的实施。工程进行过程中，项目经理有人员调动权、财务签字权、机械设备调配权，并对工程质量负有全部责任。同时项目经理接受总部的监督，如项目经理不称职，经业主、监理工程师同意后，总部将更换项目经理。项目经理负责协调各部门之间的关系，各部门负责各自工作并协调各施工队之间的工作；各施工队负责各工序的施工质量，工序的施工在项目经理部和各职能部门指挥下进行。 针对该工程成立项目经理部，项目经理部设置如下：本项目合同工程管理组织机构框图项目经理其他工程施工队路面面层施工队桥涵工程施工队路面基层施工队项目总工路基处理施工队安全保卫部综合办公室工

5、地试验室财务人事部材料设备部工程管理部 （四） 施工总平面布置 （1）施工及生活设施规划 施工生活区、临时工作棚、工地试验室、材料、设施存放场地等临时设施，充分利用本标段已征用的工程用地及重复使用的空地范围内进行设置，临时设施布置时遵循技术要求，符合劳动保护、环境及防火要求（详细布置见附表：施工总平面图）。 现场建立工地试验室标准，按业主要求的有关规定设置；实施过程中的个别试验项目不具备检测条件时，将委托有资质的试验检测机构进行试验检测。 （2）便道设施 利用原有的县级道路、乡村道路做为施工运输便道，现场修筑临时便道以满足工程施工要求，项目经理部对便道进行日常维护，确保施工畅通。 （3）施工用

6、电、用水布置 工程、生活用电：工程及生活用电均采用外电，同时配备发电机，以满足停电应急使用。工程、生活用水：施工地处于富水区，地下水资源较丰富，大部分水质较好，不会对工程结构产生侵蚀作用，可作为工程用水，城镇用水管网可以满足生活用水。 （4）基层拌和场、沥青砼拌和场的设置根据本工程特点及施工工期要求，我公司计划全线设置稳定粒料拌和场 1处,考虑到施工期短，沥青混凝土施工拌合站可采取租用的方法。 （五）设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法 设备、人员动员周期为7天，在与甲方签订合同即日起的7天内，管理人员和第一批临建施工人员、机械设备、试验测量器材到场，后续人员、设备、器材根据

7、施工计划要求分批次陆续到场。本工程所需的大型工程设备，大型运输车辆运至施工现场。小型机具和设备用汽车运送。本合同配备的主要施工机械设备及材料试验、测量、质检仪器满足施工要求。（六）各分项工程的施工工期安排本项目计划2016年10月1日开工（具体的开工日期以监理工程师下发的开工令为准），2016年11月10日完工，预计工期为40日历天。按平行、流水作业相结合方法组织施工。制定初步的工程进度计划如下：施工准备 2016.10.01- 2016.10.06 工期 5天旧路处理处理 2016.10.06- 2016.10.20 工期 14天桥涵工程 2016.10.06- 2016.10.30 工期

8、24天砂砾、素混凝土垫层 2016.10.10- 2016.10.25 工期 15天水泥稳定碎石基层 2016.10.15- 2016.10.30 工期 15天透层、粘层、下封层 2016.10.20- 2016.11.05 工期 15天沥青面层铺装 2016.10.22- 2016.11.05 工期 13天 其他工程 2016.10.10- 2016.11.10 工期 30天三、交通组织方案 1、断交施工信息发布 工程开工前利用电台、报纸、信息显示屏加强宣传施工情况，标明施工路段断交施工的时间，告知司乘人员需要绕行的路线，施工路线的起点、终点按照标准化施工的有关规定设置大型告知牌。 2、封闭

9、交通准备工作 确保在所要封闭的路段内配备有足够的安全管理人员和安全巡视人员，并能应付在封闭路段内发生的各种交通事故及意外交通情况；配齐封闭交通需要的各种交通标志及设备等；向交通管理部门递交书面施工断交申请并取得书面许可批复，并随时保持交通信息的反馈；通知业主单位所要封闭的路段，以寻求支持；所有参与安全管理及巡视的人员应通过安全培训，熟悉标志、标牌等的摆放标准及规范 3、封闭交通施工作业申请书经有关部门批复后，在公路交警和路政执法大队指导下，进行道路施工标志设置和施工区域的封闭，并实行24小时巡逻工作制，负责封闭交通路段施工标志的巡查，施工车辆、设备和人员的安全检查管理，项目部定期召开工地安全会

10、，将安全隐患消灭在萌芽中，保证工程的施工安全。 4、制定施工安全紧急救援预案 （1）在道路封闭之前，交通安全负责人必须协同执法队制定一套行之有效的应急处理方案，以确保在施工路段出现紧急情况时不致交通瘫痪。 （2）闭路段出现意外交通事故时，安全人员应明确处理的方法，并及时联系交通安全负责人，通知相应负责的交警、路政人员。 第二章 主要工程项目的施工方案与技术措施一、 旧路打裂稳压处理施工方案与技术措施 1、施工前准备 （1）路面碎石化施工前，先移除所有在破碎的混凝土板块上存在的沥青表面修补材料，否则会影响碎石化质量。 （2）路面碎石化处理前，先将土路肩挖除至混凝土路面基层同一高度或以下，以使水能

11、从该区域排出。（3） 在路面破碎之前对出现严重病害的软弱沉陷、松散基层部位进行以下修复处理： 清除混凝土路面； 开挖基层或路基至稳定层； 换填贫混凝土； 开挖最小控制尺寸便于机械施工，保证压实效果。（4）施工前，先调查核实现有结构物及其它可能情况，并在现场做出明确标记，确保这些构造物及其它设施不会因施工造成损坏，再施工。（5）在有代表性路段设置高程控制点，以便在施工中监测高程的变化。开工前，对路面高程及设计高程进行复核，必要时，根据高程变化情况对路面设计高程进行调整。 2、试验段与试坑 （1）在路面碎石化施工正式开始之前，根据路况，在有代表性路段选择至少长100m、宽4m的路面作为实验段。根据

12、经验一般取落锤高度为1.11.2m，落锤间距为10cm，逐级调整破碎参数对路面进行破碎，目测破碎效果，当碎石化后的路表呈鳞片状时，表明碎石化的效果能满足规定要求，记录此时采用的破碎参数。 （2）为了确保路面被破碎成规定的尺寸，在试验段内随机选取2个独立的位置开挖1m2试坑，试坑的选择应避开有横向接缝或工作缝的位置。试坑应开挖至基层，以在全深度范围内检查碎石化后的颗粒是否在规定的粒径范围内，必要时选用钻芯。如果破碎的混凝土路面粒径没有达到要求，设备控制参数必须进行相应调整，并相应增加试验段，循环上一过程，直至要求得到满足，并记录符合要求的多锤头破碎机碎石化参数备查。在正常碎石化施工过程中，应根据

13、路面实际状况对破碎参数不断作出微小的调整。3、多锤头破碎机破碎 （1）按照先内侧、后外侧及路肩的顺序进行破碎施工。两幅破碎一般要保证20cm左右的搭接破碎宽度。机械施工过程中要灵活调整行进速度、落锤高度、频率等，尽量达到破碎均匀。 （2）对于在碎石化施工过程中发现的部分软弱沉陷、松散基层，换填贫混凝土。 （3）破碎后的压实：压实的主要作用是将破碎的路面表面的扁平颗粒进一步破碎，同时稳固下层块料。破碎后的路面先采用振动压路机压实12遍，使表面混凝土块尺寸满足要求，再用钢轮压路机振动压实，压实12遍，使表面混凝土块均匀密实。压实速度不超过5km/h。 4、路面碎石化的施工质量控制 （1）、进行大面

14、积施工过程中，单幅路面长度破碎超过1km时，在破碎粒径发生突变处挖试坑抽检，验证粒径是否满足要求，如果不满足要作小幅调整。 （2）对于下承层强度差异较大的不同路段要作不同的设备参数控制，可在其中一段控制参数的基础上，作小幅调整满足其他段的破碎要求。 （3）对粒径的确认应通过开挖试坑后用卡尺量或过筛并结合目测的方式进行。试坑位置的选取应在随机性。 （4）试验段子区段安排过程中应包含开始破碎的前10m和结束破碎前5m，指标的检测不能安排在这一区域进行。二、挖除旧路面施工方案及技术措施1、施工测量开工前对控制点进行恢复和加密、固定，包括导线、中线、标高的复测、水准点的加密，重要控制点设置保护桩，按设

15、计标高和自测的标高，以及不同路段不同结构层和施工要求，测算每个断面的挖除深度，根据以上相关数据形成成果文件，报监理工程师批准。2、 施工工艺 （1）选定施工方案 根据旧路面结构层情况，选定科学合理的挖除方案，水泥混凝土路面挖除采用液压锤破碎工艺，能较快的破碎旧路，并且能够利于装车，基层挖除采用挖掘机挖除的方法，为了提高施工进度，前期可采用挖掘机带液压破碎锤前期破碎，装车采用挖掘机配合装载机联合装车的方法。为保证施工路段能够安全有序地进行施工，采取全幅施工方法。 （2）施工步骤 拆除老路面，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。 根据现场情况，组织施工，正常情况

16、下，先用破碎机对老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。在对裂开的板块进行破碎成小块状。 组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。三、稳定砂砾施工方案与技术措施1材料要求垫层采用天然砂砾，要求其通过0.075mm筛孔的颗粒含量不得大于5。最大粒径不大于53mm，液限应小于28%，塑性指数应小于9，砾石的压碎值不大于35%。塑性指数偏大的砂砾，可以根据实际情况加入少量的石灰降低塑性指数，也可以用无塑性的砂土或石屑进行掺配，使其塑性指数符合要求。砂砾级配采用骨架型，具体要求见下表：层位通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）5331.5194.750.60.075垫层1

17、0090-10065-8530-508-250-52、施工方案及工艺流程(1）施工方案天然砂砾石垫层采用从料场,用自卸汽车将集料运至施工现场，人工配合装载机、推土机整平，适量洒水初压后，碾平至规定压实度。(2） 工艺流程 在已完成的路基上按规范规定检查验收的方法和频度进行高程、宽度、横坡度、平整度的检查。 根据施工路段垫层的宽度、厚度及松铺系数，计算出砂砾的需要数量，根据运料车车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离，计算出单位面积所需要的数量，在路基上由灰线打出方格，安排专人指挥车辆卸料。 集料装车时，必须控制每车料的数量基本相等。 集料在下承层的堆置时间不宜过长，集料备料只宜提前二天。 施工前

18、试验人员对砂砾的含水量进行检测。 通过试验确定松铺系数。 用装载机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，推土机配合平地机进行整平，测量人员及时检测标高，试验人员检测含水量，洒水车补充水分，使含水量达到最佳值。表面力求平整，并具有规定的路拱。 压路机快速静压一遍，人工配合小型机具对暴露出来的不足部分进行局部修正。 碾压：整型后，当集料含水量等于或略大于最佳含水量时，采用振动压路机进行碾压。直线段，由外侧向路中心碾压；有超高路段，由内侧路肩进行碾压。两行之间的接头一般重叠1/41/3轮迹；碾压一直进行到要求的密实度为止。碾压速度头两遍采用低速压实。横缝处理:第一段摊铺后，留5m不进行碾压,待第二段施工时与

19、前一段一起整平后进行碾压。四、水泥稳定碎石基层施工方案与技术措施1、材料要求 （1）水泥采用普通硅酸盐水泥（水泥强度等级为32.5或42.5MPa），且满足公路路面基层施工技术细则（JTG/T F20-2015）要求的普通硅酸盐水泥等，所用水泥初凝时间应大于3h，终凝时间应大于6h且小于10h。 （2）碎石要有足够的强度，扁平、长条颗粒含量不超过20%，严格控制含泥量。当粒料中0.5mm以下细粒土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过5%；当粒料中0.5mm以下细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。 （3）人或牲畜饮用水的水源，皆可使用。 2、水泥稳定碎石组

20、成设计 水泥稳定碎石的组成设计根据设计图纸要求的强度标准，按公路工程无机结合料稳定材料试验规程通过试验选确定混合料的最佳水泥用量和最佳含水量。 3、施工技术措施 （1）准备下承层 在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。 （2）测量放样 放样前，项目总工、工程部主管人员对施工现场施工技术人员、工长进行技术交底，控制测量资料必需是监理认可的资

21、料，并对测量、放样数据进行抽检。 钢钎选用具有较大刚度的18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用510m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。钢钎应打设在离铺设宽外30cm40cm处。基准线选用 （23mm）的钢丝作为基线。 基线张拉长度100200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。 （3）水泥碎石混合料拌和 拌和设备

22、应有34个料斗，配有30t以上的散装水泥贮藏罐（一般为立式），必须具备400t/h以上的拌和设备1台向一个摊铺现场供料，拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备应性能良好，完好率高。集料的最大粒径和级配必须满足规范要求，不同规格的石料分开堆放。 料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。 在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。 拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。 各料斗应配备12

23、名工作人员，时刻监视下料情况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。 含水量控制：天气晴热、水分蒸发过快时段施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，在拌和时可以加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。在雨后施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制。 （4）水泥碎石混合料运输 水泥稳定碎石混合料运输采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。 每天开工前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥

24、稳定碎石混合料凝固造成浪费。装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。 （5）水泥碎石混合料摊铺 本工程路面摊铺采用整幅摊铺的方式，摊铺采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距58米，同步向前摊铺混合料。 应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。 将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料

25、器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为1517CM。 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约5060cm宽）离析混合料清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。 开始摊铺36米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标

26、高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0-3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。 摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。 （6）水泥碎石混合

27、料碾压 碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾（18T以上）碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍）。具体压实遍数以满足压实度为准。 碾压速度：稳压阶段应控制在1.5Km/h。压实联合体速度控制在2Km/h，光面阶段行走速度应控制在2.5Km/h，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10cm以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，

28、错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状；稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压23遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。 （7）横向接头的处理 每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。 （8）水泥碎石成品的检验 各项指标的检验应在24小时内完成，首先表面应均匀无松散等现象（最好跟踪检验）。各项质量指标应满足标准要求，它不仅影响对该层的质量评定，同时也会对沥青表面层的质量和经济效益产生较大的影响。压

29、实度、强度不合格的应返工处理。平整度指标必须在做透层之前，会同驻地监理逐段进行检测。 （9）水泥碎石成品的养生 洒水养生要不少于7天，且必须经常保持结构层表面湿润。 养生期内（7天）除洒水及透层施工车外，应彻底断交，必须有切实禁止车辆通行的强制措施（如设路障、专人看管等）。即使超过养生期未作透层前也必须断交。处于养生期间内的路段，应封闭交通，必须设置明显的标志牌。五、透层、粘层、下封层施工方案与技术措施 1、透层施工 （1）透层沥青宜紧接着基层施工完毕后浇洒。洒布透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。 （2）洒布的透层沥青应渗透入基层5mm以上，不应在表面流淌，并不得

30、形成油膜，渗透深度应通过试洒确认。 （3）如遇大风或即将降雨时不得浇洒透层沥青。 （4）气温低于10时，不宜浇洒透层沥青。 （5）应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。 （6）浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。 （7）在铺筑下封层前，当局部地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。 （8）透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。当用稀释沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透后方可铺筑下封层，其时间间隔不宜少于24小时以上。 （9）浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确定稀释沥青质量、稠度、用量、渗透性满足技术要求，确认沥青洒布车行走速度、喷型号、喷洒高度、喷雾工艺工况适宜后方可正式

31、开工。 2、粘层施工 （1）粘层的沥青材料乳化沥青，粘层沥青的规格和质量应符合规范的要求。 （2）清洗下承层，保证下下承层无杂物。 （3）在路缘石、雨水进水口、检查井等局部应用刷子进行人工涂刷。 （4）喷洒粘层沥青应符合下列要求： 粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处，应予刮除。 路面有脏物、尘土时应清除干净。当有粘土块时，用水刷净，待表面干燥后喷洒。 当气温低于10或路面潮湿时，不得喷洒粘层沥青。 浇洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。 粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青层。当使用乳化沥青作粘层时，应待破乳、水分蒸发完后铺筑。 3、下封层施工 （1）将摊铺车开至施工起点处，调

32、整好摊铺槽的宽度、摊铺厚度和拱度。 （2）再次确认各种材料的设定准确无误。 （3）起动发动机，使拌和器和摊铺槽的螺旋分料器首先转动起来。 （4）打开各个材料的控制开关，使各组成材料几乎同时进人到拌和器中。应安排一名施工人员用铁锹将最初排出的材料接走，倒人旁边的废料车中。 （5）调节螺旋分料器的转动方向，使稀浆混合料均匀地分布到摊铺槽中，当材料充满摊铺槽1/2左右深度时，操作手示意驾驶员开动摊铺车，以1.53. 0km/h的速度前进;摊铺的速度应保证摊铺槽内混合料体积占摊铺槽体积的1/2左右，保证分料器能搅拌到混合料。 （6）对于摊铺后路面的局部缺陷，应及时人工找补。手工作业可以使用橡胶拖把或者

33、铁锹等工具。 （7）应时刻注意各组成材料的使用情况，当任何一种材料接近用完时，应立即关闭各种材料的输出，待摊铺槽中的混合料全部摊出到路面上后，摊铺车停止前进。 （8）施工人员应立即将施工末段24m范围内的材料立即清除，倒入废料车中，摊铺车开到路旁，用高压水枪清洗摊铺槽，然后卸下摊铺槽，摊铺车开至料场装料。 （9）接缝处理 稀浆封层的横向接缝应作成对接接缝，施工步骤为: 用油毡将前一施工段末端13m覆盖，保证油毡末端与稀浆封层材料边缘平齐。摊铺车后退，使摊铺槽后缘落在油毡上。 起动摊铺车开始摊铺。 将油毡连同上面的稀浆封层混合料取走，倒人废料车中;清洗油毡，以备下次使用。 稀浆封层的纵向接缝应作

34、成搭接接缝，为了保证接缝的平整，搭接宽度不宜过大，一般控制在3070mm之间较为合适。接缝处高出量不应大于6mm。六、沥青混凝土面层施工方案与技术措施（重点、关键点和难点工程） （一）技术准备工作1、对原材料的技术要求（1）沥青：材料要求符合设计文件及规范要求。（2）材料级配要求：按设计文件要求执行。（3）材料压碎值要求：面层石料压碎值不大于26%。2、沥青混凝土配合比设计每层沥青混凝土均按三阶段进行配合比设计，即目标配合比设计阶段，生产配合比设计阶段，生产配合比验收阶段。沥青混凝土 配合比的设计与检验应按最新公路沥青路面施工技术规范规定的方法进行。通过配合比设计决定沥青混凝土 的材料品种、矿

35、粉级配及沥青用量。 （1）目标配合比设计阶段用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合规定的矿料级配进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每个料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。 （2）生产配合比设计阶段间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌合机控制使用。同时反复调整，最终达到供料均衡，并取目标配合比设计和最佳的沥青用量及最佳沥青用量0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。将试验资料报监理工程师审

36、查，经批准后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。 （3）生产配合比验证阶段拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混凝土及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用标准配合比，以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。矿质混合料级配0.075mm、2.36mm、4.75mm三筛孔的通过量要接近标准级配的中值，并注意控制9.5mm和16.0mm的筛孔通过量在允许范围以内。3、铺筑试验路段，做好技术总结通过铺筑试验路段，验证生产配合比，检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面的正常施工提供技术依据，总结中应包括下列内容：

37、（1）确定各层沥青混凝土的施工配合比。（2）确定各沥青面层的调平方法，掌握使用性能。（3）确定与拌合机生产能力相适应的摊铺速度。（4）确定各层的松铺系数。（5）确定压实机具的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。（6）拌和、运输、摊铺碾压等工序连续施工的合理衔接与方式。（7）接缝的正确处理方法。（8）确定每天合理的作业段长度，修改施工组织计划。（9）沥青封层、粘层的施工方法，沥青的种类、喷洒方法、喷洒温度、合理的沥青用量、透层的矿料用量、碾压方式等。 （二）沥青路面施工技术措施1、沥青混凝土的拌制（1）本工程采用间歇式拌和设备。每天拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查，使各动态仪表处

38、于正常的工作状态。定期对计量装置进行校对，保证混合料中沥青用量及集料的各项指标的偏差符合技术规范要求。（2）拌和厂生产设备安置于空旷干燥、运输条件较好的地方，并做好场地内临时防水、防雨、防火等安全措施。（3）各种矿料按规格分别堆放，插牌说明，矿粉与填料装入储料仓，防止受潮。（4）散装沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青存贮箱连通。采用导热油加热，将沥青、矿料加热温度调节到能使沥青混凝土的出厂温度普通沥青混合料达到150-165，改性沥青混合料达到165-175。（5）沥青混凝土加热温度应符合规范要求。（6）沥青混凝土的拌和时间，应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆住沥青为度。正常拌和时间由试验技

39、术总结中提供。（7）拌和厂拌出的沥青混凝土应均匀一致，无花白料，无结块成团或严重离析现象，发现异常应及时调整。（8）拌和厂应在试验室的监控下工作，沥青混凝土的出厂温度不得超出规定的要求，高于正常出厂温度30的沥青混凝土 应予以废弃。（9）每天上午下午各取一组混合料试样作马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿粉级配和沥青混凝土的物理力学性质。（10）当矿粉为酸性石料时，要掺入抗剥离剂，抗剥离剂的掺入由试验确定，并经监理工程师批准后使用。（11）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。2、混合料的运输（1）沥青混凝土采

40、用大吨位自卸汽车运输，车辆底部及两侧均应清扫干净，并涂油水混合液（柴油:水=1:3），不让多余的混合料聚积在车箱底部。（2）车辆装料应由前至后分堆放料，每装一斗料应挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析。（3）车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力。在现场等候的卸料车不少于5辆，使摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑。（4）运输车应靠近离摊铺机10-30CM左右以空档停车，由摊铺机迎上去推动前进，且运料车要正对着摊铺机料斗进行卸料。在卸料过程中要轻踩刹车，避免运料车和摊铺机不同步。（5）混合料到场温度不低于130，并不得遭雨淋湿，否则应予以废弃。（6）运料车应用完整无损的蓬布进行覆盖，以此保温防雨

41、或避免污染环境。3、混合料的摊铺（1）下承层的检验与准备 铺筑沥青混凝土下面层前，水泥稳定碎石基层及沥青下封层（透层油）应得到监理工程师认可，并且清扫洁净，表面无污染、染物。（2）测量放样。放出两侧的支撑杆，间距为10M，每长100-200M为一段，拉力应不小于800N，同时正确放出基准钢丝的标高，并固定在横杆上，设专人进行核查，并看管。（3）摊铺机就位后，应先予热15-20MIN，使熨平板的温度在65以上，按试验路段提供的松铺系数（一般为1.15-1.20）计算出松铺厚度。调整熨平板高度，用木块支垫，其厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面。（4）将摊铺机的电子感应器置于基准钢丝上，并接通

42、电源，开始铺筑。（5）摊铺机的摊铺速度按2-3M/MIN予以调整选择，做到缓慢、匀速、不间断地摊铺。（6）检查沥青混凝土的到场温度，摊铺温度不低于130。（7）摊铺机接料斗适当涂上防粘液，料车应对准摊铺机料斗中心，距摊铺机约30CM左右停车空档，由摊铺机迎上，推着料车前进，在坡度大的地段，料车可挂低速挡与摊铺机同步前进。（8）拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应。应保证摊铺过程的均速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，并保持一定高度以保证熨平板的平稳。（9）摊铺过种中熨平板应根据铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理。（10）摊

43、铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理。（11）设专人负责传感器的看管，防止电子感应器在施工过程从基准钢丝上滑落。（12）摊铺遇雨时，立即停止施工，并尽快压实未成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。（13）设专人清扫摊铺机行走线上的遗料。4、沥青混凝土的碾压（1）沥青混凝土采用单幅一次碾压成型方法。根据试验提供的资料配备压实机具，选择压实组合方式及碾压速度遍数等。（2）沥青混凝土压实分为初压、复压、终压三个阶段，分别采不同型号的压路机，碾压应慢速、均匀进行，一般符合下表规定。各种压路机碾速度（KM/H）压路机类型初 压复 压终 压备注适

44、宜最大适宜最大适宜最大钢轮压路机1.5-232.5-3.552.5-3.55应根据试验确定轮胎压路机3.5-4.584-68振动压路机1.5-2(静)5(静)4-5(静)4-5(静)2-3(静)5(静)（3）初压初压主要提高沥青混凝土的初始密度，起稳定作用，根据实践证明，采用较高温度，碾压能收到较好的压实效果。因此混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较后温度下进行。初压采用自重轻型钢轮压路机，一般碾压二遍。初压禁止使用轮胎压路机。初压的顺序：压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压。后轮应重叠1/3-1/2轮宽，靠路缘石附近留出20-30CM采用小型振动压路机或振动夯板压实，或者让

45、技术较好的压路机操作手碾压，避免漏压。碾压应将驱动轮向着摊铺方向，防止混合料发生推移或产生拥包。初压在不粘轮的情况下，尽量减少喷水，防止沥青混凝土 降温过快。初压采用前进时静压，后退时振压，且压路机采用低幅高频。（4）复压复压主要解决密实问题。应保证沥青混凝土温度不低于120-135时压实效果较好，并应紧跟初压之后进行。复压采用三台20-25T轮胎压路机碾压，轮胎气压不小于0.7Mpa，后轮应重叠1/3-1/2轮宽。复压的顺序与初压相同，复压遍数由试验段提供，一般为6-8遍，复压速度也应由试验提供，一般可采用4Km/h。（5）终压终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青混凝土 的温度也应在90以上为宜。终压采用宽幅双钢轮振动压路机，一般不用振动，碾压到无明显轮迹为止，一般为2遍，终压速度可采用2.5-3.5Km/h，也应由试验