d12防腐蚀与绝热工程施工技术.doc

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1、防腐蚀与绝热工程施工技术为了延长设备及管道的使用寿命，保障安全运营，保证正常生产处于最佳温度范围，减少热载体和冷载体在输送、储存及使用过程中热量和冷量的损失，提高冷、热效率，降低能源消耗和产品成本，控制设备及管道防腐蚀与绝热工程的施工全过程是重要手段之一。本目重点是：防腐蚀工程施工技术要求、绝热工程施工技术要求。1防腐蚀工程施工技术要求一、金属表面预处理技术金属表面有油污、铁锈（包括氧化皮）和旧的防腐层等污染物的存在，会降低防腐层与金属的结合强度，影响防腐层的使用寿命，严重的甚至不能进行防腐施工，所以在防腐施工前，必须对金属表面进行预处理，增强防腐层与金属的结合力，保证防腐施工质量。（一）金属

2、表面预处理方法主要包括手工和动力工具除锈、喷（拋）射除锈、化学除锈、火焰除诱等。1.手工和动力工具除锈用于质量要求不高，工作量不大的除锈作业。2.喷射除锈是利用高压空气为动力，通过喷砂嘴将磨料高速喷射到金属表面，依靠磨料棱角的冲击和摩擦，显露出一定粗糙度的金属本色表面。以得到有一定粗糙度，并显露出金属本色的表面。（1）拋射除锈又称抛丸法除锈。是利用高速旋转的叶轮，将进入叶轮腔体内的磨料定向拋出，射向被除锈的金属表面。喷（拋）射除锈可以达到比较高的除锈质量以及粗糙度，常用于要求比较高的工程。（2）喷砂除锈是高效、优质的除锈方法，如果条件许可，应优先选用。在施工前应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要

3、求的锚纹深度来选择喷砂用磨料。常用磨料为石英砂，要求其坚硬、有棱角、清洁干燥、无杂质。磨料的选择直接影响着除锈效率与成本。3.化学除锈是利用各种酸溶液或碱溶液与金属表面氧化物发生化学反应，使其溶解在酸溶液或减溶液中，从而达到除锈的目的。4.火焰除锈是先将基体表面锈层铲掉，再用火焰烘烤或加热，并配合使用动力钢丝刷清理加热表面。此种方法适用于除掉旧的防腐层或带有油浸过的金属表面工程，不适用于薄壁的金属设备、管道，也不能使用在退火钢和可淬硬钢除锈工程上。例如，橡胶衬里、玻璃钢衬里、树脂胶泥砖板衬里、硅质胶泥砖板衬里、化工设备内壁防腐蚀涂层、软聚氯乙烯板粘结衬里应采用喷射除锈法；而搪铅、硅质胶泥砖板衬

4、里或喷射处理无法进行的场合则可以采用化学除锈法。（二）金属表面预处理的质量等级金属表面预处理的质量主要由两个因素决定。一是除锈等级（清洁度），二是表面粗糙度（亦称锚纹深度）。钢材表面除锈质量等级：（1）手工或动力工具除镑。金属表面除锈质量等级定为二级，用St2、St3表示。（2）喷射或拋射除锈。金属表面除锈质量等级定为四级，用Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3表示。（3）金属表面预处理方法的选择和质量要求。主要根据设备和管道的材质、表面状况以及施工工艺要求进行选取和处理。例如，长输管道站场工程施工中，现场防腐的钢管和管件，在防腐、涂漆及补口之前进行喷砂除锈处理，其除镑等级质量应达到涂装前钢材表

5、面锈蚀等级和除锈等级 GB/T89232008 中规定的Sa2.5级。（三）金属表面预处理技术要求（1）金属表面预处理质量。应达到工程要求的除镑质量等级及粗糙度。（2）施工时应首先将金属表面的污物、油和杂质清理干净，除去焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等。（3）在新旧防腐层的搭接处施工，应清理旧防腐层，在新旧防腐层搭接位置做好接茬。（4）动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。（5）用工具除锈时不应造成钢材表面损伤或使之变形，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。（6）采用喷射或拋射除锈应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要求的锚纹深度选用合适的磨料。（7）采用喷射或抛射除锈后的基体表面

6、应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。（8）处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。（9）处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。（10）当相对湿度大于85%时，应停止金属表面预处理作业。环境中的相对湿度太大可导致处理过的金属表面在短时间返锈。因此，当进行喷射或拋射除锈时，规定基体表面温度应高于露点温度3。（11）除锈后应清除表面灰尘。（12）表面处理与防腐施工间隔时间不宜过长，表面返锈或再度污染时，应重新进行表面处理。二、防腐蚀涂层施工技术（一）防腐蚀涂层施工方法防腐蚀涂层常用的施工方法有刷涂、刮涂、浸涂、淋涂和喷涂等涂装方法。1

7、.刷涂刷涂是使用最早、最简单和最传统的手工涂装方法，操作方便、灵活，可涂装任何形状的物件，除干性快、流平性较差的涂料外，可适用于各种涂料。刷涂法可使涂料渗透金属表面的细孔，加强涂膜对金属的附着力。缺点是劳动强度大、工作效率低、涂布外观欠佳。2.刮涂刮涂是使用刮刀进行涂装的方法，用于黏度较高、100%固体含量的液态涂料的涂装。 刮涂作业涂膜的常见缺陷是开裂、脱落、翻卷等，其涂膜的厚度也很难均匀。3.浸涂浸涂也是一种传统的涂装方法。该方法将被涂物浸没在盛有涂料的槽液中，随即取出，让多余的涂料滴落回槽液中，或采用机械方法将多余的涂料甩落。该法溶剂损失较大，容易造成空气污染，不适用于挥发性涂料，且涂膜

8、的厚度不易均匀，一般用于结构复杂的器材或工件。例如，在化工厂里，有些设备，如已组装好的换热器，由于内部的列管不能进行刷涂和喷涂，则可采用整体浸涂的方法施工。浸镀铝钢管主要用作石油化学工业中的管式炉管、各种热交换器管道、分馏塔管道等。4.淋涂淋涂是将涂料从喷嘴喷淋至被涂物表面，涂料经过自上而下的流淌将被涂物表面完全覆盖后形成涂膜的涂装工艺工程。此法所用设备简单，比较容易实现机械化生产，操作简便、生产效率高，但涂膜不平整或覆盖地不完整，涂膜厚度不易均匀。淋涂比浸涂的溶剂消耗量大，也会产生安全和污染问题。5.喷涂喷涂利用压缩空气在喷枪嘴产生的负压将涂料容器中的涂料从涂料喷嘴喷出，并迅即进入高速的压缩

9、空气流，使涂料液一气相急剧扩散，被分散为雾状微粒射向被涂物，均匀涂布在表面。该法要求被喷涂的涂料的黏度比较小，常在涂料中加入稀释剂。喷涂法优点是涂膜厚度均匀、外观平整、生产效率高。缺点是材料的损耗远大于刷涂和淋涂等方法，且使用溶剂性涂料时会造成环境的污染。适用于各种涂料和各种被涂物，是使用最为广泛的涂装工艺。例如，化工生产中采用的喷镀层，较为普遍的是在碳钢上喷镀铝和锌。锌镀层主要用于防止大气和水腐蚀。铝镀层可用于含硫化合物的腐蚀环境，如含硫石油加工设备和橡胶硫化權等。（二）防腐蚀涂层施工技术要求（1）在设备及管道金属表面处理达到要求后，应尽快涂装。施工环境温度宜为1030相对湿度宜大于85%时

10、，或被涂覆的基体表面温度应高于露点温度3。例如，油气管道站场管道及金属设施涂装施工的环境温度一般应在15以上。（2）应指定专人负责涂料的配制。涂料应按照规定的比例配制，并应充分搅拌均匀后在使用期内使用。（3）基体表面修补后进行涂层施工。对凹凸不平、焊接波纹和非圆弧拐角处，应用腻子进行修补。腻子干透后应打磨平整并擦拭干净，再进行涂层施工。（4）涂层涂敷应达到设计要求。涂层涂敷应均匀，无漏涂、气泡等缺陷，涂层厚度应达到设计要求。（5）按涂料产品说明书要求进行多道涂装。按涂料产品说明书所要求的时间间隔涂装，每次涂装应在前一道涂层达到干燥要求后进行，并应进行涂层固化度检查。如果防腐层已固化，应对前一道

11、漆的表面进行打毛处理后方可进行下一道漆的涂装。（6）防腐蚀涂层涂装结束实干后，方可进行搬运、安装等作业。三、防腐蚀衬里施工技术防腐蚀衬里是一种综合利用不同材料的特性、具有较长使用寿命的防腐方法。根据不同的介质条件和设备及管道需求，可选取不同的衬里材料。（一）聚氯乙烯塑料衬里1.聚氯乙烯塑料衬里施工方法聚氯乙烯塑料衬里分为硬聚氯乙烯塑料衬里和软聚氯乙烯塑料衬里，衬里的施工方法一般有三种：松套衬里、螺栓固定衬里、粘贴衬里。（1）松套衬里是以钢壳为主体，里面加衬硬聚氯乙烯板材。这种结构常用于尺寸较小的设备，衬里和钢壳不加以固定，因此钢壳不限制硬聚氯乙烯的胀缩。（2）螺栓固定衬里是当设备尺寸较大时，为

12、了防止衬里层从钢壳上脱落下来，用螺栓将聚氯乙烯塑料衬里与钢壳固定在一起。（3）粘贴衬里是用胶粘剂（一般称为胶），把硬聚氯乙烯薄板（23mm)粘贴在钢壳内。2.聚氯乙烯塑料衬里施工技术要求（1）聚氯乙烯塑料软板下料应准确，尽量减少焊缝，不宜采用十字焊缝以及在焊缝上开口。（2形状复杂的部位应制作样板，按样板下料。（3）聚氯乙烯塑料软板应按试铺顺序铺放，铺放位置应正确。（4）聚氯乙烯塑料软板铺衬时，应铺放平整，不得翘起、起褶。（5）聚氯乙烯塑料软板接缝应采用热风焊枪熔融本体并加压焊接法，不宜用烙铁烫焊法和焊条焊接法。（6）聚氯乙烯塑料软板粘结面应打毛至无反光。3.聚氯乙烯塑料衬里适用范围多用在硝酸、

13、盐酸、硫酸和氯碱生产系统，如：用作电解槽，既耐腐又不漏电；酸雾排气管道和海水管道采用聚氯乙烯塑料衬里效果也均良好。（二）铅衬里1.铅衬里施工方法铅衬里的固定方法有搪钉固定法、螺栓固定法、压板固定法（焊接式）等。（1）搪钉固定法是在设备内表面某些部位搪上铅，其形状为圆形或方形，称为搪钉，把铅衬里铅板焊在这些搪钉上。（2）螺栓固定法是采用埋头螺栓，贯穿钢制压板、衬铅板和壳体，将三者加紧固定，而后在钢制压板上蒙上铅覆盖板，将其周边与衬铅板施以铅焊封闭。（3）压板固定法（焊接式）是衬铅施工中较新的一种方法。该方法采用单板双端固定，是把衬铅板铺设在壳体上以后，在铅衬里需要固定的位置开两个方孔，两个方孔的

14、距离由实际情况而定。2.铅衬里施工技术要求（1）铅板焊接可采用氢氧焰或乙炔氧焰焊接。（2）施焊时应采用中性焰，不应采用仰焊。（3）焊缝处不应有熔点较高的氧化铅层。在施焊前应采用刮刀刮净，使焊缝区域露出金属光泽。应随焊随刮。刮净的焊口应在3小时内焊完。焊缝为多层焊时，每焊完一层必须将表面刮净后，方可焊下一层。（4）塔、罐与槽等设备的人孔、进出料口的焊接、铅板搭接方向应与介质流向一致。（5）铅板与设备内壁应紧密贴合，不得凹凸不平。（6）搪铅时，每层应进行中间检查。厚度应均匀一致，不应有夹渣、裂纹、鼓泡、气孔、焊瘤等缺陷。3.铅衬里适用范围适用于常压或压力不高、温度较低和静载荷作用下工作的设备；真空

15、操作的设备、受振动和有冲击的设备不宜采用。铅衬里常用在制作输送硫酸的泵、管道和阀等设施的衬里上。（三）玻璃钢衬里1.玻璃钢衬里施工方法玻璃钢衬里的施工方法主要有手糊法、模压法、缠绕法和喷射法四种。（1）手糊法是边铺衬玻璃布（毡）边涂刷胶粘剂（配制好的胶液），直至要求层数（厚度），固化后即成玻璃钢制品。（2）缠绕法是连续将玻璃纤维纱或玻璃布浸胶液后，用手工或机械连续缠绕在胎模或内衬上，经固化后即成玻璃钢制品。主要用于制造管道、高压容器和圆筒形设备。（3）模压法是将已干燥的浸胶液的玻璃布叠好后放入压模内进行加温加压，经过一定时间后即固化成型。（4）喷射法是利用喷枪将树脂和固化剂喷成细颗粒，并与有玻

16、璃钢纤维切割器喷射出来的短切纤维混合后喷覆在模具表面，再经滚压固化而成。2.玻璃钢衬里施工技术要求（1）施工环境温度宜为1530，相对湿度不宜大于80%。（2）配料容器及工具应耐腐蚀、清洁、干燥、无油污。（3）手糊法分间断法、连续法两种。酚醛玻璃钢必须采用间断法施工。（4）在衬贴过程中，涂刷胶粘剂必须使每层玻璃布充浸润，尽可能挤出纤维间空隙中的空气。（5）玻璃布的贴衬顺序，应先立面后平面，先上后下，先壁后底，先里后外。（6）每衬粘一层，待干燥或热处理后再衬下一层，这样可以使溶剂充分挥发和树脂固化程度高，有利于提高玻璃钢衬里的抗渗性。3.玻璃钢衬里适用范围对于受气相腐蚀或腐蚀性较弱的液体介质作用

17、的设备，一般衬贴34层玻璃布制作玻璃钢衬里。而条件比较苛刻的腐蚀环境，则衬里总厚度至少应大于3mm。（四）橡胶衬里1.橡胶衬里施工方法（1）橡胶衬里施工是采用粘贴法，把加工好整块橡胶板利用胶粘剂粘贴在金属表面上，接口以搭边方式粘合。（2）橡胶衬里可采用间接硫化法或直接硫化法进行硫化。2.橡胶衬里施工技术要求（1）根据设备或管道内壁情况，先画出排板图，再根据排板图的尺寸在被衬胶面上做好标记，并根据排板图进行裁料，裁料温度应控制在20以上。（2）裁料时，接缝处预留料的宽度要根据接缝的形式和设备直径不同来选择，一般设备直径越大，接缝的搭接留量越宽。 （3）搭接或对接时，接缝处的胶板边缘要割出宽101

18、5mm的坡口，以便两块胶板紧密粘合。（4）在金属衬胶面上应涂三遍胶浆，第一遍在喷砂处理8h之内涂刷；胶板面上应涂二遍胶浆。每涂一次胶浆都应干燥后再涂下一次，干燥时间长短同溶剂的性能、室温高低及湿度有关。（5）将裁好的橡胶板的粘贴面均匀地涂上二遍胶浆，在指触干燥后（用手指轻压不粘手），再轻轻地贴上一层布，它不得与胶板粘接，布与胶板间不许掉进异物，而且平滑无皱纹，并将胶板反卷起来（布向内）。（6）粘贴胶板的顺序是：立式设备先衬底部，然后由上往下衬垂直面；卧式设备及大口径管道先衬上半部，后衬下半部。设备连接管口应使接缝顺着介质流动方向。将胶板对着设备或管道上的标记从上至下一边撕布一边粘贴胶板，并用滚

19、筒轻压，使胶板固定，待一块胶板全部粘贴完毕，则开始压滚筒。（7）当第一张胶板滚压完毕后，再按（5）、（6）的方法从第一张的左、右两侧继续重复作业，直至完成。但在第二张以后，涂胶浆时必须在第一张的接口处多涂3050mm，以便接口处紧密粘合。（8）粘贴胶板的接缝要用缝纫滚筒用力压，使搭口处全部贴实。（9）除以上粘胶法外，还可用加热烙铁法进行衬胶，但烙铁温度一定要控制在150180范围，在棱角部位，烙铁温度应低一些。（10）直径大于200mm的管道，可用长柄烙铁进行烙胶衬里，当直径小于200mm时，建议采用蒸汽或压缩空气顶管法衬胶。3.橡胶衬里适用范围间接硫化法适用于外形尺寸较小的设备、管道、管件，

20、可以放入硫化罐的设备或配件。直接硫化法适用于无法在硫化罐内进行硫化的大型容器或管道。（五）块材衬里 1.块材衬里施工方法块材衬里施工是采用胶泥砌衬法，在设备的内壁，采用胶泥衬硇耐腐蚀砖板等块状材料，将腐蚀介质同基体设备隔离，从而起到防腐蚀作用。常用胶泥主要是水玻璃胶泥和树脂胶泥。2.块材衬里施工技术要求（1）施工环境温度、湿度满足施工要求。当施工温度低时，可采取加热保温措施，但不得用明火或蒸汽直接加热。（2）水玻璃不得受冻。受冻的水玻璃应加热，并应搅拌均匀后方可使用。（3）水玻璃胶泥在施工或固化期间不得与水或水蒸气接触，并防止暴哂。施工场所应通风良好。（4）衬砌前，块材应挑选、洗净和干燥。块材

21、及被衬表面应无灰尘、水分、油污、锈蚀和潮湿等现象。 （5）设备接管部位衬管的施工，应在设备本体衬砌前进行。设备接管内径应比衬管外径大610mm，衬管材质应与衬砌块材材质相同。衬管不得突出法兰表面，应与法兰面处在同一平面。当采用翻边瓷管作衬管时，应在设备村完第一层或第二层块材后再进行。衬后应对衬管进行固定，直至腔泥固化，衬管不得出现偏心或位移。（6）衬里层应铺设平整，相邻砖、板之间的高差不能超过标准要求。重要部位宜先试排。（7）块材衬砌时应错缝排列，结合层和灰缝应饱满密实，灰缝表面随时压光，胶泥缝不得有气孔和裂纹现象。两层以上不得出现叠缝。（8）勾缝必须填满压实，不得有空隙，表面应铲平，清理干净

22、。（9）当衬硇设备的顶盖时，宜将硬盖倒置在地面上衬砌块材。（10）胶泥衬里层常温固化期满足技术要求。（11）达到规定养护时间后，方可投入使用。养护过程中应防水、防暴晒。2绝热工程施工技术要求一、绝热工程施工准备（一）技术准备 （1）认真审查图纸，核对设备安装工程及其热力参数是否与设计要求相符。（2）根据实际情况，编制施工技术措施，质量检查计划和质量控制方法，准备各种技术表格，进行员工技术培训，对施工人员进行技术交底。（3）如果设计方推广新材料或新工艺，则设计方应派专人配合在现场指导施工。例如：工业设备及管道在绝热工程施工技术准备中，应认真核查设计文件，确认绝热材料的类型、取材大小、绝热结构形式

23、、绝热层厚等与设计文件是否相符。（二）机具和材料准备（1）根据工程量大小，确定绝热工程施工机具进场计划，并按期进行安装调试。（2）进场的绝热材料应具有出厂合格证。对材料如有怀疑，可对其密度、机械强度、导热系数、含水率、可熔性及外观尺寸进行复检。（3）绝热材料应妥善保管，按规格型号分类堆放，防止受潮、雨淋、挤压等。其堆放高度不宜超过2m。（三）施工条件准备（1）设备或管道应做水压试验、气密性试验并合格。（2）各种支架、支座、吊架、热工仪表等接管应安装完毕且符合设计要求。（3）对设备和管道安装中焊接、防腐等工序办理工序交接手续，设备和管道进行表面预处理。（4）在有防腐、衬里的设备及管道上焊接绝热层

24、的固定件时，焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行。（5）奥氏体不锈钢设备或管道绝热施工前宜根据设计或图纸要求对其采用油漆或铝箔进行隔离防腐。二、绝热层施工技术要求（一）设备保温层施工技术要求（1）当采用一种绝热制品，保温层厚度大于或等于100mm，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。（2）当采用软质或半硬质可压缩性的绝热制品时，安装厚度应符合设计规定。（3）同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不宜小于100mm。（4）硬质或半硬质材料作保温层，拼缝宽度不应大于5mm。（5）用毡席材料时，毡席与设备表面要紧贴，缝隙用相同材料填实。（6）用散装材料时，保温层应包扎镀锌铁丝网，接头

25、用1.4mm镀锌铁丝缝合，每隔捆扎一道镀锌钢丝。（7）施工后的保温层不得覆盖设备铭牌。当保温层厚度高于设铭牌时，可将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应规整，并应设置密封的防雨水盖。例如，对立式设备采用硬质或半硬质制品保温施工时，需设置支撑件，并从支撑件开始自下而上拼砌，然后进行环向捆扎。对卧式设备采用硬质或半硬质制品保温施工时，需要在设备中轴线水平面上设置托架，保温层从托架开始拼砌并用镀锌钢丝网状捆扎。（二）管道保温层施工技术要求（1）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45。范围内（如右图）当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置可不受此限制，但应偏离管

26、道中心线位置。（2）保温层的捆扎采用包装钢带或镀锌钢丝，每节管壳至少捆扎两道双层保温应逐层捆扎，并进行找平和严缝处理。（3）有伴热管的管道保温层施工时，伴热管应按规定固定；伴热管与主管线之间应保持空隙，不得填塞保温材料，以保证加热空间。（4）采用预制块做保温层时，同层要错缝，异层要压缝，用同等材料的胶泥勾缝。（5）管道上的阀门、法兰等经常维修的部位，保温层必须采用可拆卸式的结构。（6）管托处的管道保温，应不妨碍管道的膨胀位移，且不损坏保温层。例如：输气管线站场管道保温采用岩棉保温，保温工作在管线及设备防腐工程验收合格后进行。每段保温层用镀锌钢丝捆扎，间隔250300mm，保温带或保温管壳的纵向

27、接缝位于管子的侧下方，镀锌铁皮保护层的搭接长度不小于30mm，其接缝处用轴心铝铆钉铆固。三、设备、管道保冷层施工技术要求（1）采用一种保冷制品层厚大于80mm时，应分两层或多层逐层施工。（2）硬质或半硬质材料作保冷层，拼缝宽度不应大于5mm。（3）采用现场聚氨酯发泡应根据材料厂家提供的配合比进行现场试发泡，待掌握和了解发泡搅拌时间等参数后，方可正式施工；阀门、法兰保冷可根据设计要求采用聚氨酯发泡或做成可拆卸保冷结构。聚氨酯发泡先做好模具，根据材料的配比和要求，进行现场发泡。（4）设备支承件处的保冷层应加厚，保冷层的伸缩缝外面，应再进行保冷。（5）管托、管卡等处的保冷，支承块用致密的刚性聚氨酯泡

28、沫塑料块或硬质木块，采用硬质木块做支承块时，硬质木块应浸渍沥青防腐。（6）保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷。其保冷层长度不得小于保冷层厚度的4倍或敷设至垫块处。保冷层的厚度应为邻近保冷层厚度的1/2，但不得小于40mm。设备裙座里外均需保冷。（7）施工后的保冷层应将设备铭牌处覆盖，设备铭牌应粘贴在保冷系统的外面，粘贴铭牌时不得刺穿防潮层。（8）接管处保冷，在螺栓处应预留出拆卸螺栓的距离。例如，保冷层的伸缩缝，应采用软质泡沫塑料条填塞严密，或挤刮入发泡型胶粘剂，外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封，在伸缩缝的外面必须再进行保冷。四、防潮层施工技术要求设备或

29、管道的保冷层和敷设在地沟内管道的保温层，其外表面均应设置防潮层，以阻止蒸汽渗透，维护绝热能力和效果。防潮层以冷法施工为主，应采用粘贴、包缠、涂抹或涂膜等结构。1.设置防潮层的绝热层外表匝，应清理下净、保持干燥，并应平整、均匀，不得有突角，凹坑或起砂现象。2.防潮层应紧密粘贴在绝热层上，并应封闭良好，不得有虚粘、气泡、褶皱或裂缝等缺陷。3.室外施工不宜在雨雪天或阳光暴晒中进行。施工时的环境温度应符合设计文件和产品说明书的规定。4.防潮层胶泥涂抹结构所采用的玻璃纤维布宜选用经纬密度不应小于88根/cm，厚度应为0.100.20mm的中碱粗格平纹布，也可采用塑料网格布。5.防潮层胶泥涂抹的厚度每层宜

30、为23mm、也可根据设计文件的要求确定。沥青玛蹄脂、沥青腔的配合比，应符合设计文件和产品标准的规定。6.当防潮层采用玻璃纤维布复合胶泥涂抹施工时，应符合下列规定：（1）胶泥应涂抹至规定厚度，其表面应均匀平整。（2）立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上下搭接。卧式设备和水平管道的纵向接缝位置，应在两侧搭接，并应缝口朝下。（3）玻璃纤维布应随第一层胶泥层边涂边贴，其环向、纵向缝的搭接宽度不应小于50mm，搭接处应粘贴密实，不得出现气泡或空鼓。（4）粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕法或平铺法。（5）待第一层胶泥干燥后，应在玻璃纤维布表面再涂抹第二层胶泥。7.当防潮层采用聚氨酯或聚氯乙烯卷材施工时，应符合

31、下列规定：（1）卷材和黏结剂的质量技术指标应符合设计文件的规定。（2）卷材的环向、纵向接缝搭接宽度不应小于50mm，或应符合产品使用说明书的要求。搭接处黏结剂应饱满密实。对卷材产品要求满涂粘贴的，应按产品使用说明书的要求进行施工。（3）粘贴可根据卷材的幅宽、粘贴件的大小和现场施工的具体状况，采用螺旋形缠绕法。8.当防潮层采用复合铝箔、涂膜弹性体及其他复合材料施工时，接缝处应严密，厚度或层数应符合设计文件的要求。9.管道阀门、支吊架或设备支座处防潮层的施工，成符合设计文件的规定。10.防潮层外不得设置钢丝、钢带等硬质捆扎件。11.设备筒体、管道上的防潮层应连续施工，不得有断开或断层等现象。防潮层

32、封口处应封闭。例如，当涂抹沥青胶或防水冷胶料时，应满涂至规定厚度，其表面应均匀平整。粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕或平铺，待干燥后，应在玻璃布表面再涂抹沥青胶或防水冷胶料。五、保护层施工技术要求保护层能有效地保护绝热层和防潮层，以阻挡环境和外力对绝热结构的影响，延长绝热结构的使用寿命，并保持其外观整齐美观。保护层可以采用薄铝合金板，彩钢板、镀锌薄钢板、不锈钢板等金属保护层，也可以采用箔、毡、玻璃钢等非金属保护层。（一）金属保护层施工技术要求 1.金属保护层下料及搭接尺寸符合有关规定。2.水平管道金属保护层的环向焊缝应沿管道坡向，搭接在低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15 45，并应缝口朝

33、下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60以内。3.管道金属保护层的纵向接缝，当为保冷结构时，应采用金属包装带抱箍固定，间距宜为250300mm；当为保温结构时，可采用自攻螺丝或抽芯铆钉固定，间距宜为150200mm，间距应均匀一致。4.管道绝热在法兰断开处金属保护层端部的封堵，应符合相关规定。5.管道三通部位金属保护层的安装（如右图）支管与主管相交部位宜翻边固定，顺水搭接。垂直管与水平直通管在水平管下部相交、应先包垂直管，后包水平管；垂直管与水平直通管在水平管上部相交，应先包水平管，后包垂直管。（就是从上到下）6.垂直管道或设备金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝

34、应上搭下。7.设备及大型贮罐金属保护层的接缝和凸筋，成呈棋盘形错列布置。8.金属保护层的接缝可选用搭接、咬接、插接及嵌接的形式。保护层安装应紧贴保温层或防潮层。金属保护层纵向接缝可采用搭接或咬接；环向接缝可采用铺接或搭接。室内的外保护层结构，宜采用搭接形式。9.当固定保冷结构的金属保护层时，严禁损坏防潮层。10.立式设备、垂直管道或斜度大于45的斜立管道上的金属保护层，应分段将其固定在支承件上。11.当有下列情况之一时，金属保护层必须按照规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密封带：（1）露天、潮湿环境中的保温设备、管道和室内外的保冷设备、管道与其附件的金属保护层。（2）保冷管道的直管段与其附件的金属保

35、护层接缝部位，以及管道支吊架穿出金属护壳的部位。12.当金属保护层采用支撑环固定时，点撑环的布置间距应和金属保护层的环向搭接位置相一致，钻孔应对准支撑环。13.压型板应由下而上进行安装。压删板可采用螺栓与胶垫、自攻螺丝或抽芯铆钉固定。14.静置设备和转动机械的绝热层，其金属保护层应自向下而上进行敷设。环向接缝宜采用搭接或捅接，纵向接缝可咬接或搭接，搭接或插接尺寸应为3050mm。平顶设备顶部绝热层的金属保护层，应按设计规定的斜度进。15.艇质绝热制品的活动接缝，应与保温伸缩缝的位置相一致。16.在已安装的金属护壳上，严禁踩踏和堆放物品。对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。（二）非金属保

36、护层施工技术要求1.当采用箔、毡、布类包缠型保护层时，应符合下列规定：（1）保护层包缠施工前，应对所采用的黏结剂按使用说书做试样检验。（2）当在绝热层上直接包缠时，应清除绝热层表面的灰尘、泥污，井应修饰平整。当在抹面层上包缠时，应在抹面层表而干燥后进行。（3）包缠施工应层层压缝，压缝宜为3050mm，且必须在其起点和终端有紧固措施。2.当采用阻燃型防水卷材及涂膜弹性体做保护层时，应符合下列规定:（1）防水涂料的配制应按产品说明书的要求进行。（2）当施工防水涂料时，绝热层接缝处尚应嵌平、光滑，并不得高出绝热层表面。（3）卷材包扎的环向、纵向接缝的搭接尺寸不应小于50mm。接缝处可采用专用涂料粘贴

37、封口。3.当采用玻璃钢保护层时，应符合下列规定：（1）玻璃钢可分为预制成型和现场制作（现绕），可采用粘贴、铆接、组装的方法进行连接。（2）玻璃钢的配制应严格按照设计文件及产品说明书的要求进行。（3）当现场制作玻璃钢时，铺村的基布应紧密贴合，应顺次排净气泡。胶料涂刷应饱满，应达到设计要求的崖数和厚度。（4）对已安装的玻璃钢保护层，不应被利器碰撞。4.当在管道、弯头和特殊部位用真空铝复合防护材料和铝箔玻璃钢薄板等复合材料进行保护层施工时，下料应准确，缝隙处宜采用密封胶带固定。5.当采用玻璃钢、铝箔复合材料及其他复合保护层分段包缠时，其接缝可采用专用胶带粘贴密封。6.当采用抹面类涂抹保护层时，应符合

38、下列规定：（1）抹面材料应符合相关规定。（2）露天的绝热结构，不宜采用抹面保护层。如需采用时，应在抹面层上包缠毡、箔、布类保护层，应在包缠层表面涂敷防水、耐候性的涂料。（3）保温抹面保护层施工前，除局部接茬外，不应将保温层淋湿，应采用两遍操作，一次成形的施工工艺。接茬应良好，并应消除外观缺陷。（4）在抹面保护层未硬化前，应采取措施防止雨淋水冲。当昼室外平均温度低于+5且最低温度低于-3时，应按冬季施工方案采取防寒措施。（5）高温管道的抹面保护层和钢丝网的断缝，应与保温层的伸缩缝留在同一部位，缝内应填充软质矿物棉材料。室外的高温管道，应在伸缩缝部位加设金属护壳。（6）当进行大型设备抹面时，应在抹

39、面保护层上留出纵横交错的方格形或环形伸缩缝。伸缩缝应做成凹槽，其深度应为58mm，宽度应为812mm。（7）当采用硅酸钙专用抹面灰浆材料时，应进行试抹。should be conducted in the presence of the supervisor. (7) monitoring instruments and equipment should be checked and corrected after installation, Embedment, and submit calibration reports. Supervision inspection acceptance

40、 shall be measured immediately after reading initial values. (8) each measuring point for each observation section within 14 days after planting, to submit their research laid the table control. (9) in the course of construction, all monitoring equipment should be protected, the supervisor requested

41、 protection area shall provide protective cover and logo. 10.5.2 surface deformation monitoring (1) surface deformation monitoring point Pier in-situ reinforced concrete Pier, the pier above the ground 1.2m, in undisturbed soil or bedrock (native) deep 1.01.5M. (2) the pier top of forced centering p

42、late. (3) when planted, forced centering plate should be horizontal, angle not greater than 4 . 10.5.3 level monitoring point (1) in the standard location monitoring points around the reserve pit formwork, aspect to facilitate in the leveling of the pit shall prevail. (2) the standard markers together with the accessories insert the bottom has not been final set in advance concrete, exposed bottom concrete