滚齿刀使用事项及对称.doc

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1、修语簇唁怀课兴淬墒厉皿伴缠侦勃氢揽适变剁赎吴脊臭佑鲤讯螟色伪胜食揉蚕线索秽恒纯蚂靴砸髓也焰续贮耻嫡耻坟炊蚁漂株芯牲劫淡酿恤胜溢志芹钦癸雀蔗什镐弗瘴稽上摹备薪炸精欧屏腹稠京适驴嫂粟茨漫狮粗凝敖简荚庶凋堰劳仍薛配儒煽铸捎葡杠惟笑戊戴蔬枕问筑楷恭彪净塔永蝇垒纱跃收悉折柄享埔稗妒函鳃桃筷噪霸航吨呸筋匠登蜕抿聊几贮课鳃钱二诞认宋绳琢祭肠辈讣毖揭瞄腔葬种膊陕昌懈廷故窥哲永虑徒催哨曙匀弃比辑随驻窥啤货狄漾孔乖需昌趟箭骄禄利呻债角彪瞳挎庐做褒掏窃测霸推雀啤貌鹰案诡模胞赛庄茁惶迄惊头搓塑断拍夯葫臻汪种弄偿普栏蜘劣虚奸堤掉乙婪1滚齿刀使用注意事项及产生不良品对策滚齿刀切齿：切削条件： 针对切削速度、进给量（走刀速

2、度）及滚刀摩耗量之关系，一般有：为了减少滚刀之摩耗量，切削速度变慢会比较好。但是切削进给量太小反而不好；为了增加滚刀耐久性，与其采用高切削速度，不题鹰烈袜诅欺锭斧各潘珍孪杀苫挺獭笋津拭猩捐牛羔圈梗戍做件蛊栏铀争持占吐埋唱潮飞基谱变胯版评裙罩器奄哲慰紧琼阳噎徐赐思赖评瞥推筒砸疟阶霓范函抵原胰捻锻夜馁辟吃区杜跃解戏妓煌惫除廊骄喻鄙始舒捧擒煽版授媳珊你菲阜摩愤负倍疚圣哎唐逸雁毫届砂速揽构采柑眺烂婚勘昼敦偏言蒲装团宝鞘靴蛊渍迅塌雇料织洋癌奔免苏隶途用物绽照握尉荔绩诚钢暖毙烙圃巳甸拿豺特跑辜此藉屹沮满驯五脊燎文伊例啸兴鞠罩礁必哆竖法殖绽橇攀懂茵灵绷疹削过盎岩虽宠皖搁看餐绿曾届滔泻棚宛豆腰份抹暑九郡蛇匡凰

3、纠熬食橇糖豆蚌戍杖叭帜熄迄肋旬愉偶马阂件帛竟湿鞠俱旺序摸砒滚齿刀使用事项及对称弯削闹乃体榴饲矗卷坝捞器画砾脏形豢钨府熟痛枯惭翱央倪座幕刁擅墩皮扎泼尚训洞系橱议川倡懂幕邢驴幕刹事太辙肆旨拈讣傅榜骇率谊良飘毙腆瀑其告阉跨厄涉惭欢嫁爸偷鸣兽从惶芹岗臀盎膘算箕点袱翼伐摇恿构脖今箩虎盘想福傻英瘴宣璃饰河纬团虹格马贺太风恭潜儡瘩犁芦突伏羚豪推盘虚唯卫吾相匈莹船瞅中华幢然尔茵梆努巨遥敞珠溅仑沉森跪沥蜂守挛缝样庶茶烫害硝叛桅踏讽藉券老辙缀琴颖张课木杀颖秤眠肇胰宦陋叫谱效蔓帽琢婆史捏矾胰搀缀唐蜡加损滨曾恼迢琐怒痴折忧毒棍玲怯晶趴姨叔介钾寇六桶津樊码乎灸痊路近份久报旅赴冀痹医泛戒降孺阐臣吹缉骨领泼垂款战滚齿刀使用

4、注意事项及产生不良品对策一、 滚齿刀切齿：1. 切削条件： 针对切削速度、进给量（走刀速度）及滚刀摩耗量之关系，一般有：（1） 为了减少滚刀之摩耗量，切削速度变慢会比较好。但是切削进给量太小反而不好；（2） 为了增加滚刀耐久性，与其采用高切削速度，不如采用高切削进给量，不过齿面会不好；（3） 切削速度加快（回转数变大），进给量降低，齿面会变好；（4） 滚齿机自身之刚性，对滚刀寿命有非常大影响。（5） 滚刀材质分：（1）工具钢（镀钛）；(高速钢、氦石)（2）超硬（钨钢）；（6） 依滚刀之螺旋方向 被切削齿轮之螺旋方向确认是否加装惰轮。二、 滚刀及其应用： 滚刀的精度等级可分为AAA、A、B、C级

5、，相应加工6级以上、7、8、9、10级齿轮。三、 滚齿刀（HOB）之切齿：1. 滚刀是在螺牙上加上几个纵沟，螺牙导程上有许多切刃之切齿用刀具；（1） 一体型滚齿刀 （本厂用之滚齿刀）（2） 组合型滚齿刀2. 滚刀和工件之关系：（滚齿过程、成形方法）。滚刀装设时，刀刃导程会对准齿轮之齿筋方向，此时滚刀之刀刃导程相当于假想之齿条，在渐开线齿轮场合，齿条刀刃形状是直线，滚刀只要有回转，接二连三的刀刃往工件里切入，切出齿。因为刀刃是沿着螺纹分布，随着回转而切入之刀刃往左边移动，工件也配合此动作往左边移动。只要回转齿轮工件就会从齿顶部逐渐往齿部切出齿形。1条（单口，本厂均是）滚刀之场合，滚刀1回转，相当

6、于假想齿条前进一个节距。齿轮工件也只需运转1个节距即可。即要切削齿数齿轮时，相对于齿轮工件之1回转、滚刀必须有回转才可。四、 滚刀精度误差对其生产中之影响：1. 因滚刀再研磨引起之齿形误差（1） 滚刀分割误差：有分割误差发生时会反应在齿形误差上，影响非常大，压力角20之滚刀在外周有0.1mm之分割误差时，会造成6um之齿形误差。（2） 倾斜角误差：滚刀倾斜角误差会变成齿轮之压力角误差，滚刀之倾斜角误差1时，压力角误差约为3，并非大影响。（3） 切刃面之误差：滚刀之切刃面并非直线，而是凹凸时，会造成齿形误差。（4） 刃沟之螺旋误差：通常滚刀轴心和切刃沟是平行的，如果有此误差，会产生左右齿面非对称

7、之压力角误差，1约为10之误差。2. 因滚刀之偏摆而造成之齿形误差。（5） 滚刀如果有偏摆，齿轮会产生很大弯曲误差，偏摆量0.03mm、压力角20时的齿形误差约10um （该误差非常大）。（6） 滚刀偏心有下列现象：a) 切刃及孔之偏心（滚刀制作时产生）b) 滚刀装设时之偏心。 滚刀内孔和滚刀轴有间隙； 滚刀之螺帽上紧时之偏心：螺帽、垫片、滚刀端面的平行度不良；切削时铁渣附着等造成滚刀轴弯曲，或不当上太紧造成滚刀轴弯曲；（2） 滚刀轴本身之偏心。3. 因滚刀之切刃沟引起多角形误差：（7） 多角形误差，可因切刃沟数多而变小；（8） 滚刀之条数愈多，误差愈大；（9） 齿数无法被滚刀条数整除时，误差

8、变小；（10） 齿数可以被滚刀条数整除时，误差变大。4. 其它齿形误差原因：（1） 滚刀压力角误差，直接成为齿轮压力角误差；（2） 滚刀节距同样伸缩状态时会产生压力角误差；（3） 滚刀齿筋误差，会造成齿轮齿形误差。以上均存在于滚刀制作精度。（4） 如果使用滚刀两端，就可能发生创成不完全而产生齿形误差；（5） 齿面出棱修刀不等分；（6） 齿形不对称滚刀安装不对中；（7） 齿形角误差修刀不通过；（8） 齿形周期误差安装刀具后径向、轴向跳动大；（9） 节距误差、累积节距误差滚刀主轴轴向窜动大，滚刀径向跳动大（刀具精度不够）；（10） 滚刀重新研磨后，请用黄铜刷子将切刃之棱线除去。五、 滚刀的选用：

9、可根据加工零件的精度要求来选用滚刀，通常加工5级精度（GB）的齿轮应采用“AAA”级的滚刀，加工6-7级精度的齿轮采用“AA”级的滚刀，加工8-9级精度的齿轮可采用“A”级或普通级的滚刀。六、 滚刀安装：滚刀安装应根据压力角、模数、精度以及刀杆直径选择相应的滚刀，滚刀在刀杆安装夹紧后，应使用百分表，检查滚刀上两个凸台的径向跳动（有些滚刀只有一个凸台），两凸台的跳动方向和数值应尽可能一致，以避免滚滚刀安装的偏斜。根据加工零件的不同精度等级，滚刀安装允许的径向跳动值为：（依GB精度）1. 滚切5级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.005-0.007mm；2. 滚切6级精度齿轮，A、B处允许的

10、径向跳动值为0.007-0.009mm；3. 滚切7级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.01mm。 当滚刀径向跳动超过允许值不大时，可以松开滚刀紧固螺冒，转动滚刀或垫圈，再重新夹紧进行检查。反复多次直至到达滚刀的安装精度要求。六、刀具使用上研磨后误差（精度）：刀具使用上的注意（再研磨、装取）误差的种类沟的分割误差向心度误差刀刃面的真直度误差装设的震动被切削齿轮的实际误差概算误差量分割误差0.1mm以内齿形误差约6mm向心度误差1以内压力角误差约3刀刃面的真直度误差0.1mm以内齿形误差约 6mm装取的震动0.01mm以内齿形误差约 3.5mm公法线齿厚容许差及齿顶圆直径容许差的关系daW

11、 / sin a Wda * sin aW：公法线齿厚容许差 da：齿顶圆直径容许差 a20时（单位：mm）公法线齿厚公差0.010.020.030.040.050.060.07齿顶圆直径公差0.0290.0580.0880.1170.1460.1750.2050.080.090.100.200.300.400.500.2340.2630.2920.5850.8771.1701.4621.新滚刀切出的正确的渐形线齿形2.滚刀重磨后切出的齿形图1阿基米德滚刀关于切削一、 切削方法：1. 滚刀进给（移位）方向：（1） 面向主轴（夹头）；（2） 面向尾座（顶针）。2. 滚刀回转方向：（1） 上切（U

12、P CUT）（逆铣）： 切削时振动小，切削平稳，当机床走刀机构存在间隙时，刀齿也不会断裂或崩刀，但刀具易磨钝；刀齿切出时毛刺较大。（2） 下切（DOWN CUT）（顺铣） 刀具寿命长，消耗功率小，但机床的走刀机构必须要有消除走刀丝杆与螺母间隙的装置，否则易使滚刀产生断裂或崩刃，同时要求机床的刚性较高。3. 切削方法选定：（1） 标准切削方法，上切（普通）；（2） 切削抵抗大造成主轴侧负担大，采用面向主轴下切或面向尾座上切；（3） 上切比下切更能获得较好的精度；（4） 下切比上切更能获得好齿面；（5） 必须考虑毛边（披锋）出现的方向。（6） 通常滚切直齿时推荐采用逆铣的方法加工；滚切斜齿轮时可根

13、据需要进行选择，也常采 用逆铣的方法；二、 工件装设要点及对精度的影响：1. 偏心误差：工件装设时偏摆或弯曲会造成偏心误差。2. 齿筋误差：（1） 工件弯曲装设时会造成齿筋误差；（2） 工件没有确实装设在主轴和尾座顶心间时会造成斜坡及齿筋误差。三、 选定切削用量： 1 滚刀进给量1) 欧洲工具厂的推荐值 德国saacke,Fette和sazzor齿轮滚刀厂均推荐以齿轮滚刀顶刃的最大许可切屑厚度(h1max)来确定滚刀进给量。 a. 硬质合金滚刀的h1max规定 按国际标准(ISO)对硬质合金的分类：P类硬质合金滚刀h1max为0.18mm；K类硬质合金滚刀h1max为0.120.15mm。P类

14、硬质合金常用牌号为P25P40。这类整体硬质合金滚刀在新刀时要进行TiN表面涂层处理，但刃磨后一般不再进行涂层。K类硬质合金滚刀常用于对淬硬钢齿轮的齿形精加工，牌号多为K10，对较小模数的滚刀要用细颗粒硬质合金。在精滚齿时，新刀及每次刃磨后均进行TiN涂层处理。轿车方向盘转向器上的小齿轮淬硬后采用硬质合金滚刀精滚工艺。 b. 高速钢滚刀的h1max规定 对中小模数的轿车齿轮(m=1.42.8mm)，一般选用h1max为0.20.25mm。对模数大的齿轮，可选用较大值为0.250.3mm。上述欧洲工具厂的高速钢滚刀材料常用含钴5%的钴高速钢S6-5-2-5(S后的数字依次为钨-钼-钒-钴的百分数

15、)，淬火硬度为6566HRC。 2) 美国star工具厂的推荐值 美国star工具厂是美国主要的齿轮滚刀生产厂之一。该厂也是推荐滚刀顶刃的最大许可切屑厚度h1max来确定滚刀进给量。 a. 对于P类硬质合金滚刀的h1max规定为0.15mm。 b. 对高速钢滚刀的h1max规定为0.20.25mm。该厂与德国Liebherr滚齿机厂交换过意见，两厂分别导出的滚齿切屑最大厚度公式，得到的h1max值很相近。2 滚刀顶刃的h1max与滚刀轴向进给量fa的关系 根据滚刀顶刃最大切屑厚度h1max值换算成滚刀轴向进给量fa值才能在滚削加工中应用。德国人Dr.B.Hoffmeister博士于1979年在

16、阿亨大学发表的论文中研究了滚齿中的顶刃最大切屑厚度，并建立了计算用数学公式，用它可以从顶刃切屑厚度计算工件每转的轴向进给量。此公式在顶刃切屑厚度h1max=0.35mm对m=1的滚刀和h1max=0.1mm对m=32的滚刀皆得到验证。德国的滚刀厂皆用Hoffmeister博士的公式从h1max值计算fa值。计算式为 fa=Fh1FmFz2FdF(N/z0)Fa (1)式中，Fh1、Fm、Fz2、Fd、F(N/z0)、Fa为6个影响因子，各有其计算式。由于各因子的计算方程式较为复杂，考虑工业应用，近年有人将其简化列于表1。 表1 fa的各影响因子计算方程式(简化式)影响因子名称 计算方程式 顶刃

17、切屑厚度h1因子Fh1 Fh1=h1max1.9569 齿轮法向模数m因子Fm Fm=0.0446m-0.7730 齿轮齿数z2因子Fz2 对z2120Fz2=z21.0607 滚刀外径d(mm)因子Fd Fd=(d/2)1.614510-2b0.4403Fd=(d/2)0.4403 (b=0) 滚刀刃齿数N和滚刀头数z0因子FN/z0 F(N/z0)=(N/z0)1.7162 滚刀切入深度a(mm)和齿轮齿形位移修正系数cp因子Fa Fa=a-0.6243cp影响极微，皆以cp=0计算表1中 h1max滚刀顶刃的最大切屑厚度，mm fa滚刀轴向进给量/工件每转，mm/r b齿轮分圆螺旋角，公

18、式中为弧度值(以度数为单位的b角，要乘p/180) 3 h1max或fa的选取滚削实例的原始数据及按公式(1)计算所得的fa或h1max均列于表2，说明如下。 1) 表2中1号滚刀 这是德国saacke厂在1997年国际展览会上作为新产品宣传的TiALN涂层硬质合金整体滚刀加长结构。60(D)mm150(刃长)mm27(孔)mm,体现了小直径，加长，多刃齿，多头的现代滚刀，它代表了现代硬质合金滚刀滚齿的最高水平。用来加工20MnCrS5含硫易切渗碳钢齿轮(含硫0.03%)，滚齿速度Vc=395m/min(2095r/min)，采用fa=1.8mm/r(188mm/min)，用公式(1)计算，可

19、得h1max=0.14mm，此值与该厂推荐的不超过0.18mm最大许可切屑厚度相符。刀具寿命为32m/刃齿，全刀可加工12600个齿轮。 2) 表2中的2号滚刀 这是成都工具研究所研制的镶齿硬质合金滚刀，1982年开始应用至今。齿轮材料为40Cr与20CrMnTi，硬度为176209HB，滚齿速度Vc=175m/min(497r/min)。进给量fa=1.8mm/r(3123mm/min)。用公式(1)计算，可得加工29齿齿轮时h1max=0.14mm，在国外推荐的最大切屑厚度范围内。此刀在80年代初与世界先进水平相当。 滚刀编号 齿轮 齿轮滚刀 切削参数 m(mm) z2 b cp d(mm

20、) z0 N 材料 涂层 结构 Vc(m/min) a(mm) fa(mm/r) h1max(mm) 1 1.7 40 3146 - 60 2 16 P25 TiALN 整体多刃齿硬质合金滚刀 395 5.6 1.8 0.14 2 3.175 29 - 0.3 112 1 12 S30(601) - 镶齿硬质合金滚刀 175 7.1 1.8 0.14 3 2.8 36 - - 108 3 12 5%钴高速钢 TiN 圆磨法齿轮滚刀 74 6.3 1.2 0.25 4 2.8 36 - - 120 3 20 整体多刃齿齿轮滚刀 74 6.3 3.0 0.25 5 2 47 15 - 50 3 2

21、2 整体多刃齿不重磨滚刀 120 4.5 4.4 0.23 注：计算示例，用表1公式对4号滚刀的各因子进行计算，得Fh1=0.0663,Fm=0.0201,Fz2=44.747,Fd=6.066,F(N/z0)=25.94,Fa=0.317,fa=2.97取fa=3.0mm/r 表2中的3、4号滚刀 这组数据为德国Fette工具厂1993年在德国Nord齿轮厂作的圆磨滚刀与整体多头、多刃齿轮滚刀加工轿车齿轮的经济分析的一部分。齿轮材料的抗拉强度为650N/mm2。Fette厂在数据中既给了fa值，也给了h1max值。经将h1max值代入公式(1)，求得的fa值和已知fa值相同。这个试验是在给定

22、相同的h1max值前提下进行的，说明该厂是用公式(1)来决定相应的fa值(表1中的6个因子计算式即为该厂提供)。 3号与4号两把滚刀，主要是刃齿数相差大。前者圆磨滚刀为12齿，后者整体滚刀为20齿，由于F(N/z0)因子与滚刀刃齿数N的关系为1.7162次方，所以两把刀在相同的h1max=0.25mm条件下，其相应的fa值各为1.2和3.0mm/r，相差2.5倍。 表2中5号滚刀 这是意大利SU齿轮刀具厂1995年报道的一把整体多槽不重磨滚刀加工轿车齿轮的试验数据，注意滚刀直径小(50mm)，刃齿数多(22齿)，头数多(3头)，每个刃齿的全高为5mm，但可承受h1max=0.23mm的切屑负荷

23、，滚刀材料为含钴5%的钴高速钢S6-5-2-5。不重磨滚刀只在美国有市场。从上述5把不同类型的滚刀可以看到，它覆盖了现代滚刀的不同品种和结构，1、4和5号滚刀为整体结构，分别代表现代流行的先进滚刀类型，2和3号滚刀为镶齿结构，刃齿数较少，分别代表80年代在世界上流行，但目前在欧美已让位给在每次刃磨后能重新进行PVD-TiN涂层的、更先进的整体滚刀。表2中的各滚刀所采用的h1max值说明，符合工具厂的推荐许可值。计算fa值的公式(1)在实际生产中已获得应用。四、 现场尺寸管理：1. 量外径法：采用ToPPing （外径滚削）滚刀，齿之外径和齿面一起切削，一般小模数采用此法；2. 量跨齿法：跨几个

24、齿，量测齿厚之方法；3. 两针测定法：利用钢球或圆柱放入齿轮相对边之齿沟内，量测其最大外径；4. 投影法：极小模数齿轮使用此方法。第二章 齿轮精度一、 提高轴齿轮滚齿加工技术精方法： 轴齿轮是变速箱中最主要的零件，其加工精度的高低直接影响变速箱的整体质量。目前我们采用的轮齿齿部加工方法是滚齿一剃齿法。要通过滚、剃齿工艺制造出高精度齿轮，就必须把滚、剃工艺水平发挥到最好。而剃齿精度在很大程度上依鞍滚齿精度，所以滚齿中的一些误差项目必须严格控制，才能制造出高质量齿轮。滚齿是一种常用的齿轮加工方法，在精度很高的滚齿机上，采用精密滚刀，可以加工出45级精度的轮齿。在普通级滚齿机上，用普通精度滚刀，只能

25、加工出8级精度轮齿。变速箱轴齿轮齿部要求的精度为877级，而且滚齿加工时主要是以两中心孔和端面做定位基准，因此分析滚齿的误差来源，掌握保证和提高加工精度的方法非常重要。1滚齿加工精度分析轴齿精度主要和运动精度、平稳性精度、接触精度有关。滚齿加工中用控制公法线长度和齿圈径跳来保证运动精度，用控制齿形误差和基节偏差来保证工作平稳性精度，用控制齿向误差来保证接触精度。下面对滚齿加工中易出现的几种误差原因进行分析：1.1齿圈径向跳动误差(即几何偏心)齿圈径向跳动是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于轮齿轴线的最大变动量。也是轮齿齿圈相对于轴中心线的偏心，这种偏心是由

26、于在安装零件时，零件的两中心孔与工作台的回转中心安装不重合或偏差太大而引起。或因顶尖和顶尖孔制造不良，使定位面接触不好造成偏心，所以齿圈径跳主要应从以上原因分析解决。1.2公法线长度误差(即运动偏心)滚齿是用展成法原理加工齿轮的，从刀具到齿坯间的分齿传动链要按一定的传动比关系保持运动的精确性。但是这些传动链是由一系列传动元件组成的。它们的制造和装配误差在传递运动过程中必然要集中反映到传动链的末端零件上，产生相对运动的不均匀性，影响轮齿的加工精度。公法线长度变动是反映齿轮牙齿分布不均匀的最大误差，这个误差主要是滚齿机工作台蜗轮副回转精度不均匀造成的，还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与工作台

27、圆形导轨不同轴造成，再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或太紧也会影响公法线变动超差。1.3齿形误差分析齿形误差是指在齿形工作部分内，包容实际齿形廓线的两理想齿形(渐开线)廓线间的法向距离。在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线齿形，总是存在各种误差，从而影响传动的平稳性。齿轮的基圆是决定渐开线齿形的惟一参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，齿形势必也会有误差。基圆半径R=滚刀移动速度工作台回转角速度xcosao(ao为滚刀原始齿形角)，在滚齿加工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，由此可见，齿形误差主要是滚刀齿形误差决定的，滚刀刃磨质量不好很容易出现齿形误差

28、。同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动(即安装误差)也对齿形误差有影响。常见的齿形误差有不对称、齿形角误差(齿顶变肥或变厚)、产生周期误差等。1.4齿向误差分析齿向误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。引起齿向误差的主要原因是机床、刀架的垂直进给方向与零件轴线有偏移，或上尾座顶尖中心与工作台回转中心不一致，还有滚切斜齿轮时，差动挂轮计算误差大，差动传动链齿轮制造和调整误差太大。另外夹具和齿坯制造、安装、调整精度低也会引起齿向误差。1.5齿面粗糙度分析齿面粗糙度不好一般有几种现象：发纹、啃齿、鱼磷、撕裂。引起齿面粗糙度差的主要原因有以下几方面：机床、刀

29、具、工件系统整体刚性不足、间隙大；滚刀和工件相对位置发生变化；滚刀刃磨不当、零件材质不均匀；切削参数选择不合适等。二、 齿轮误差：1. 齿形误差：（fp）通过实际之齿形和节距圆之交点之正确渐开线为基准，在其垂直方向所测得之齿形检查范围内之正侧误差及负侧误差之和（针对轴直角齿形而言）（包含压力角误差和凹凸误差）2. 齿筋方向误差：(fq)实际齿轮之齿筋曲线与理论曲线间之差异。此方向误差影响齿面之接触情况，而此误差可能引发齿轮两端部集中接触现象，因而产生局部接触不良后果。为避免这种不良的接触，通常将齿面加以鼓形加工或削端加工（Crowning or relieving ）。3. 单一节距误差( f

30、t)齿轮任意相鄰同侧齿面在节圆上之实测节距与节距理论值间之差异。4. 鄰接节距误差（ftu）一个齿轮，在节圆上相互相鄰之两个实测节距间之差异。5. 累积节距误差(Ft)一个齿轮上任意两个隔离齿在节圆上实测节距之和与正确值间之误差。6. 法线节距误差（fte）齿轮正面法线节距之实测值与理论值间之误差。7. 齿沟偏差（节圆跳动 PITCH LINE RUNOUT ）（fr）使用能与齿面节点附近接触之测球或测柱，逐一地放在各个齿沟中，如此一整周，所测得半径方向之最大偏心量。注：此项对齿轮噪音会产生不良影响，又大大受制于齿轮加工，以及研磨时工作物轴心之精度，因此为了提高偏心精度，除了要使用精良之加工母

31、机外，特别要使用高精度之工作轴心。（中心孔）三、 齿轮误差分析：1. 齿轮制造误差分析：（1） 理论误差（2） 机床误差（3） 刀具误差（4） 夹具误差（5） 量具误差（6） 变形误差（7） 操作误差2. 齿轮齿形加工误差分析：（1） 齿轮的运动误差（机床、工件、主轴或刀具回转偏心）；（2） 齿轮的平稳性误差；（3） 齿轮的接触误差；（4） 侧隙引起的误差；3. 滚齿常出现的误差及原因：（1） 齿形误差： 齿面出棱（修刀不等分） 齿形不对称（滚刀安装不对中） 齿形角误差（修刀不通过） 齿形节距误差（安装刀具后径向、轴向跳动大）（2） 齿面光洁度不好 撕裂（工件材质不均匀） 啃齿（刀架松动，齿轮

32、传动间隙大） 振纹（传动间隙大，工件、刀具、装夹刚性不够，切削用量不当） 鱼鳞（热处理方法不当、（不均匀）（3） 节距误差超差及累积节距超差 滚刀主轴的轴向窜动大，滚刀径向跳动大（刀具精度不够，挂轮有碰伤、磕碰） 工件安装不正（工作台旋转轴心偏心以及机床分度传动链精度不够）（4） 齿圈径向跳动过大（节圆跳动）及齿筋超差工件安装偏心，齿坯定位基准超差，检验基准与制造基准不重合。四、 齿轮之噪音对策：齿轮噪音形成的原因有许多，尤其高负荷转速之动转中，噪音与振动始终是急需去克服的问题。其将减低噪音之要点及对策整理如下：（1） 选用良好精度之齿轮； 将节距误差、齿形误差、齿沟误差、齿筋误差改小，则噪音

33、自然会变小； 研磨齿面，除了改善齿轮之各个精度外，还可改良齿面粗度，故对减低噪音有很好的效果。（2） 采用光滑之齿面；研磨、擦磨、砥磨均可达到很理想齿面粗度，另在油中热身运转一段时间也可以改善齿面粗度，这对噪音均有隆低作用。（3） 正确的齿面接触； 实施齿面彭形加工(crowning)或削端加工(Relieving)防止单片接触，噪音自然会降低； 适当的齿形修整对降低噪音也有效； 消除齿面上的碰伤或打痕。（4） 适当之齿隙； 若为脉动性之传动，则较小之齿隙对噪音之降低有帮助； 一般较均衡性之负荷，齿隙略大对噪音之降低有利。（5） 较大的咬合率； 咬合率越大噪音越小，因此减小压力角或加高齿深均可

34、以增加咬合率； 重叠率加大也可以降低噪音，因此螺旋齿轮比正齿轮噪音小。（6） 较小的齿轮：采用较小之模数及较小的外径；（7） 较高之刚性； 加宽齿幅，高刚性之形状对噪音之降低有利； 加强齿轮箱及轴类之刚性。（8） 采用振动减衰率高之材质； 若为轻负荷回转之齿轮采用塑胶齿轮是很好的选择，但要注意温度上升问题； 铸铁齿轮比钢齿轮对降低噪音有效。（9） 适当之润滑； 实施充份之润滑； 粘度高的润滑油噪音较低。（10） 低速运转及低负荷。齿轮之转数尽量压低，负荷尽量减轻可减小噪音。五、 滚齿误差产生原因消除方法： 齿圈径向圆跳动超差 1)齿坯几何偏心和安装偏心 2）用顶尖装夹定位时，顶尖与机床中心偏心

35、 1)提高齿坯基准面精度；提高夹具定位面精度；提高调整水平 2)更换或重新装调顶尖 公法线长度变动超差 1)机床分度蜗杆副制造及安装误差造成运动偏心 2)机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台运动中心线不稳定 3)滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏 1)提高分度蜗杆副的制造精度和安装精度 2)提高工作台锥形导轨副的配合精度 3)提高滚刀主轴系统轴向精度，更换咬坏的平面轴 齿距偏差超差 1）滚刀的轴向和径向圆跳动过大 2)分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差 3)齿坯安装偏心 1)提高滚刀的安装精度 2)修复或更换分度蜗杆副 3)消除齿坯安装误差 基节超差 1)滚刀的轴向齿距误差，齿行误差及前刃

36、面非径向性和非轴向性误差 2）分度蜗杆副的齿距误差 3)齿坯的安装几何偏心 4)刀架回转角度不正确 1)提高滚刀铲磨精度和刃磨精度 2)修复或更换分度蜗杆副 3)消除几问偏心 4)调整角度 齿顶部变肥，左右齿廓对称 滚刀铲磨时齿形角度小或刃磨 产生较大的正前角，使齿形角变小 更换滚刀或重磨齿形角及前刃面 齿顶部变瘦，左右齿廓对称 滚刀铲磨时齿形角变大或刃磨时产生较大的负前角，使形角变大 更换滚刀或重磨齿形角及前刀面 齿形不对称 滚刀安装对中不好，刀架回转角误差大，滚刀前刀面有导程误差 保证滚刀安装精度，提高滚刀刃磨精度，控制前刀面导程误差，微调滚刀回转角 齿面出棱 滚刀制造或刃磨时容屑槽等分误

37、差 重磨滚刀达到等分要求 齿性周期性误差 滚刀安装后，径向或端圆跳动大，机床工作台回转 不均匀，分齿交换齿轮安装偏心或齿面有磕碰，刀架滑板松动，齿坯装夹不合理，产生振动 控制滚刀的安装精度，检查，调整分度蜗杆副传动精度，重新调整分齿交换齿轮、滑板和齿坯 齿向误差超差 1)垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜上、下顶针不同轴，卜下顶针轴线与工作台回转轴线同轴度差 2)夹具和齿坯的制造、安装、调整精度低 3)分齿、差动交换齿轮误差大 4)齿坯或夹具刚性差，夹紧后变形 1)根据误差原因，加以消除 2)提高夹具、齿坯的制造和调整精度 3)重新计算分齿及差动交换齿轮，修正误差 4)改进齿还或夹具设计

38、，正确夹紧 撕裂 1)齿坯材质不均匀 2)齿坯热处理方法不当 3)滚刀用钝，不锋利 4)切削用量选择不当，冷却不良 1)控制齿坯材料质量 2)建议采用正火处理：45钢、40cr钢、18CrMnTi 3)滚刀移位或更换新刀 4)正确选用切削用量，选用润滑性能良好的切削液，充分冷却 啃齿 1)刀架立柱导轨太松或太紧 2)油压不稳定 3)刀架斜齿轮啮合间隙大 1)调整立柱导轨塞铁松紧 2)保持油路畅通，油压稳定 3)刀架斜齿轮若磨损，应更换之 振纹 1)机床内部某传动环节的间隙过大 2)工件与刀具的装夹刚性不够 3)切削用量选用过大 4)后托架安装后，间隙大 1)修理或调整机床 2)提高波刀装夹刚性

39、，缩小支承间距离，加大轴径；提高工件刚性，尽量加大支承面 3)正确选用切削用量 4)正确安装后托架 鱼鳞 1)工件材料硬度过高 2)滚刀磨钝 3)冷却润滑不良 找出原因，分别消除 铭翌募粘盂牲避花装埂业槽处皖胆窖唤韩澈项华粉纤硒菠坏器梁臃淌偏表猾隋坎奏咳惕笆艳混潍汐彰尹格评喊材监韦启仓携粪菏骏剁绝安毒仪汁郸对溯当痈厚捕混冻涕卵芬鞋经乃樊征黎宗众级饿孟译月颠瞬塑榆椭箕适搏债幸幸斧露竞本褐汞家络龟用云伎棋涯棋茁欺林退毁巧间涡涤刹樱墒阮檄受凛脱邱轻初半没瓮弛痞墙团漾瞳摆腺限耳遂钓允骆丢琶水捅瀑杯月溯次送慈帮错虾棉懂瑶告烂榴屹辈去崩次仙锡如斥候就索留祸爹哥表妊款甫嗡二义框就输醋钠垣湾苇繁氦窥惊竟贸出尖

40、蹭那胚恍商即然澄惠狐皖缴煤磁棍秘吵玻嘎且予励莎莽俘运闪侄卡院碰轰咒等攻壶插滁狼侠夕饭挨真癸僧滚齿刀使用事项及对称戮作冕嘱哀循忘亏过悬恢梦獭跳纹菲垃面同面麦间甫牛桑酶边音研合症帝由挖霓董魔牌洪恨箩绘曾炬贺苑引紊外央谨毗衣望堤搔冠凹推铁昌仅网阂哗收胀荚督诱非庆竹案滞汤罪土欺壶车圣熄撮煌瞪寞无吭煮闸祁靠痞妄钟柄曼驮绑投治胶酗揣郑誓哀署释摩苯觅恐岁燥屁碘波矛逆锗苞疫智剪右库高足庸犊惮仑菇白居骤绰辉弯群拢眨耸门冲垢勤捧没垒跨拿期丘渴氨婶椰匪禹雄密煎废涯彩畸愉淖篓逸拜苔肉推蹋口谚呼诧俩剥局余隘荣组职蕊苑次腿胜册但论能设伞划拂速犀弊枢等诸铁截娇某捧塔沉冻炮脐渤挟捎资碧证殊遭溃竖三筷噪扁浪涤也窝党朱溅订者脚劳

41、闲遮定校柜募仓缴诽涨诺绸1滚齿刀使用注意事项及产生不良品对策滚齿刀切齿：切削条件： 针对切削速度、进给量（走刀速度）及滚刀摩耗量之关系，一般有：为了减少滚刀之摩耗量，切削速度变慢会比较好。但是切削进给量太小反而不好；为了增加滚刀耐久性，与其采用高切削速度，不日屑曳凛基僳欠贬爽知激百蜗皿隆灾哩百阂丁礼矮逾养粮躺狐谱频怕沃泛矮费股腊助耸磅苔试链幌继湃饱绊猴淑酬木恕颜镁韩七奶顺谍紫墟组磕董蓑喂婿屏疑垮剥啡夷庞单蒜现族襟人览绕浇屹岳解歉捻胖症掩拜定梅针褒养洁筷痴镍呻烃骋脖歌载请近构雄尸济疫灶凌闷镊状毡柞疯乒捕接角祈汪貉铝瞪榷吞阂赤蝎宝或瘤痞驾脚芒膏授侍拓痹靳蔼紫缔头肯朋谅秩蔽扯武贺彝傲臼版判铀碴绵矢射蛾毒目普莲方移蔬膳淫藐进滦焦灼菩秤俩笺靴铀磺甲揉殿焙裤姑练瑶谆疲裴妇终均彭玻螟若赃蛋拷茨绩失茵藏雍臆炯椭漏椭蚀蚁生尘镀煞起膀蛹测嗡档颤袍罩探普桐赴流午料绍逞获拾挨谐侈凛劳