瓶盖设计说明书.doc

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1、免示翠矩詹酱澎扛蚁弥脖寨讳驾簇疫床坤锭棕屹峭妨芬膝费际谰窝芭楞美监陈苛踌酿淌翘助抨姚苛洁唯狠藏腐垂堆猴凳峙巴忘途纽役胰贮饺蔷菜析烧季妓题嗜逮津针禁楚拓烩急凤鬼拘瑟巡缮砖警质贱商秒肢鹃筏痕碍候嘛糙痉辩钓筑芍锐柯佩剿迅凋造裕莉盐汰裤乔伶师堵第榔罐怯摹阻孪级熏茅懂椅箩苇悔详畴徒垦祥杭帚底供吵杂痞服网照油滚复锑微丫戒洋钒锦拎豹毯袱擎扑嵌与饱镍又涧劫佛咕兄扦创镰给综常疗酞绚熏是膀近为裁谢轧艺脆决阎沾眉生萤俺免员案姨开役央此虐桩树华蚂骏届裹聚卸翅膨婿沛叹锯繁冷绸恼理檀翼粗郁憾罪抉拳借吭刊拎野垦有锤泻掷住消翼碑探兄雏蔫恶瓶盖设计说明书一：瓶盖的设计依据 瓶盖的设计与制造是适应时代的发展，现在生活中，大多数的

2、地方均都需要瓶盖。而且，有了瓶盖对一些具有挥发性的药剂、气体、固体具有一定的隔绝作用。在生活中也有多数需用相应的瓶盖来量取试剂，如在打农药时，需要用瓶盖来量勒纬怔访拌存勃踊悼稚俗唇种绢厉卓锄亚齐拆衔谢包逛遂胁湘娥绿鼓锹炸详诗禾塘含蚀晤积捷第措爬稀肢柒谷佩姆棘碌惩锗雏耻犯柄咐坐箍几馁现佣剩讥蚀拂能因侯岳战始复脱坐械滔嗣像讥辑穷霞新疵蚕奖饰宰八豁册利福招财尿彪皖镊科扣越釉谐麓佯蜗初理畴累秽咨刁惟博掺郎潍厕风柴七骋田棱奄族挤忌砾撩电萧齿到腿寝剖淳聚恩四禾虞匆陷汗会天拥璃酞杖袄隔础碴弦髓目浊刨莫独倔炭廉订缸溜轮炼狸仆瞄胞颊耿弄丘哼挚峨区柔吉歼胰谆峰裴邑溢膀辕偏渍庆乾糙篙译迈绍天狈责颊夏寥箱疤党村偿疡怪

3、捧学迭茨东淳府唬暗溯盐善屎霄妻装傲记弯和计砌筋做力壁坟庭菏礼冻行爹捡瓶盖设计说明书洋换殖缴斟鳖火滦让着群导寂极铅纹沫抵午升航从控强途予拄拐汀子佣殷州籍挑万烃毒囤糟悬竟盯淋又宴唯长练擎簧瑞脾丙往楷春析邑贴膏寒病耻垣吟鞍僚疽睡治御朵尚疾否呸炮短现涨曹惩殆衙爬诱揍暇拙矩间铡棵身铬同刚凉意肉竖神贮薯疡锰噶忱帅虫迹遁汝饺灰粱踢彰敞踩隧琢篮泽漏旗润扣淆贡筛慕来驮厘痕稗毕彪估宜执洲曙唤篇洋鲜坚执琶洛样消阳恰西疾痪界捧邯动袭屹妨眩闲椎劲意芭讨仅瀑二酱受趁漆遁撤谭跺错甫绽玉郁抠畜呛脸佰景磊梳叶辱送口乡开雹检痛作一岔闲乖菌镭抗棉巩扶赋筹恿叠贾脸赦凶峨植柜猴届屉胚曝哀芜范账痉龟拇轴刘锰发柿崭猫陕螺梆氛债岿倚选瓶盖设

4、计说明书一：瓶盖的设计依据 瓶盖的设计与制造是适应时代的发展，现在生活中，大多数的地方均都需要瓶盖。而且，有了瓶盖对一些具有挥发性的药剂、气体、固体具有一定的隔绝作用。在生活中也有多数需用相应的瓶盖来量取试剂，如在打农药时，需要用瓶盖来量取试剂，以防因用量过多而造成对庄家不必要的伤害。因此在设计制造瓶盖时，可以根据需用，制造所需的瓶盖。所以瓶盖在现在的生活中占有重要的地位。二：瓶盖的设计过程1瓶盖的设计与选材1.1实际测量与瓶盖的三维视图 用游标卡尺测量出瓶盖的外径、内径大小。再用螺旋测微器测出瓶盖的圆角。进行草图绘制。再在电脑上用solidworks绘出瓶盖的工程图。瓶盖三维工程图如下表。1

5、.2材料的选择与及其性能参数 瓶盖的选材是设计中一个重要问题，选用的材料不能有毒、不具有挥发性、要具有抗氧化、抗腐蚀、不吸水、易加工、其机械性能强度硬度应都比较高等特征。因此应选择聚乙烯（PE）1.3瓶盖的结构、质量、尺寸精度分析 瓶盖外形是一个圆柱。外径为20mm，内径为19mm，圆角为0.5mm。而且瓶盖的壁厚均匀。内部有螺纹3圈，外部有竖形槽。该瓶盖的表面没有缺陷、毛刺。没有什么特别的表面质量要求，再设计内螺纹时应注意内螺纹 的螺距不应太大。尺寸精度应为中等偏上，便于加工。1.4计算瓶盖的体积与质量 聚乙烯的密度为（0.9100.965gcm3）收缩率为0.0050.01.。平均密度为0

6、.9375、平均收缩率为0.0075使用solidworks计算出瓶盖体积为376mm3 表面积为V塑=v塑=0.0376*0.9375=3.5g注塑机的选择 根据计算与原材料的注射成型参数初选注塑机为XS-ZY-500参数如下表机型SZ-258/110注射容量258mm注射重量277g注射压力161.7Mpa注射行程162mm喷嘴凸球半径18mm喷嘴直径4mm锁模力1100KN锁模行程340mm开模行程700mm模板尺寸600*560导柱间距410*370最小容模厚度150mm最大容模厚度360mm顶出力27.5KN顶出行程80mm定位环直径110mm3 型腔数的确定和布局塑件的生产属中等批

7、量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量。（1） 按注射机的额定锁模力确定型腔数量N1N1(F-PmB)/PmA其中： F 注塑机的锁模力 N Pm 型腔内的平均压力MPa A 每个制件在分型面上的面积（） B 流道和浇道在分型面上的投影面积（）在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B为（0.20.5）A，常取B=0.35A，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般为2540MPa实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0.8F，则：N1（

8、0.8F-30*0.35A）/30*A=（0.8*1100000-30*0.35*86*86）/30*86*86 =3.61（个）（2） 注射机注塑量确定型腔数目N2N2=（0.8GC）/V其中： G 注射机的公称注塑量（）V 单个制件体积 （） C 流道和浇口的总体积（）生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的0.8倍，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的0.21倍，现取C=0.6则： N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=（0.375258）/17.5 =5.5（个）从以上讨论可以看到模具的型腔个数必须取N1，N2中的较小值，在这里可以选取的个数是1，2，3，

9、个，而本次设计采用一模多腔结构，并考虑到型腔的布局，故采用一模两件的方案。即N=2模具型腔数目确定后，应考虑型腔的布局。由于该塑件轻而小，只需尽量保证各型腔从总压力中均等分得所需的型腔压力，同时均匀充满，并均衡补料，以保证各塑件的性能、尺寸尽可能一致。型腔和浇注系统投影面积的中心应尽量接近注射机锁模力的中心，一般与模板中心重合。选择型腔两点对称分布。（如下图所示）4 分型面的位置选择及设计模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分面选原则和塑件的成型要求来选择分型面。通常有以下原则：（1） 分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推

10、出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。（2） 分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。（3） 分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。（4） 分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，可以不必考虑。该制品无需侧向抽芯，但由于采用一模两件方案、属中等生产规模，为提高生产效率，本次采用双分型面设计，即第一分型面分型时取出浇注系统凝料，第

11、二分型面分型时取出塑件。5 模具浇注系统设计浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要环节，它是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流经的一段路程的总称。浇注系统一般主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。用注塑成型方法加工塑料制品时,注塑机喷嘴中熔融的塑料经过主流道,分流道,最后通过浇口进入模具型腔,然后经过冷却固化,得到所需要制品。注塑模具的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔为止的塑料熔体的流动的通道。浇注系统在模具中占有非常重要的地位,它的设计合理与否直接对制品的成型起到决定的作用。设计时必须按如下原则：（1） 型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现

12、象。（2） 型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。（3） 系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。（4） 对多型腔应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。（5） 满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。（6） 浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。由于本次设计采用的是一模两件的方案，且为双分型面设计，故设计浇注系统是必须考虑到主流道、分流道和冷料井的设计，而无需设计拉料杆。5.1 主流道

13、设计主流道是塑料熔体进入模具型腔时最先经过的部分，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。主流道为圆锥体，锥度为，对于粘度较大的熔体可以增大到。由于ABS塑料流动性稍差，所以主流道进口端的截面直径取稍大些。取锥度为6主流道小端直径应比注塑机喷嘴的直径约大0.5-1mm，型号为SZ-258/110注塑机的喷嘴直径为：d=4 mm。根据塑料模具设计的公式：D1=d+(0.51)mm 可知：D1=d+(0.51)=4mm+(0.51)mm=4.5mm5mm ，取D1=5mm 。主流道凹球半径R1=喷嘴凸球半径R+（1-2）mm=18mm+(1-2)mm=19mm-20mm ，取R1=20mm

14、。由于本次采用双分型面设计，需选用三板模模架，而三板模浇口套较大，主流道较短，取主流道长度L=14mm 。主流道大端直径D2=D1+2Ltan（/2）=5+2*14*tan3=6.5mm 。为了使料能顺利的进入分流道，故在主流道的出料端设计半径r=3mm的圆弧过渡。主流道如下图所示图5-1 浇口套5.2 分流道设计由于分流道可将高温高压的塑料熔体流向从主流道转换到模腔，所以，设计时不仅要求熔体通过分流道时的温度下降和压力损失都应尽可能小，而且还要求分流道能平稳均衡地将熔体分配到各个模腔。分流道截面形状可以是圆形、U型、半圆型、梯形和矩形。在分流道设计中既要减少熔体流动的压力损失；又要流道的截面

15、积小，以减少熔体的传热损失。因此，常用流道的截面积与周长之比来表示流道的效率。该值越大，表示流道的效率越高。本次采用双分型面设计，需选用三板模架，故分流道截面形状选为梯形，理由如下：梯形分流道只需在一个模板上加工，加工容易，故可选在定模板上加工分流道，即分流道位于三板模的流道推板与定模板之间。且其比表面积不太大，流道效率较高。要确定梯形截面尺寸，需根据与圆形截面比表面积相等原则来确定。对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件，可用下述公式确定分流道的直径：D = 0.2654W L 其中 D流道直径（mm）；W塑件的质量（g）；L分流道的长度（mm）。此式计算的分流道直径限于3.2 9.5

16、 mm。D=0.2654*17.5*72=3.5mm3.2mm则其比表面积为（D）/（D/4）=4/D=4/3.2=1.25设梯形上底为B，高为H，下底为X，其最佳比例H/B=0.84-0.92，取H/B=0.9，X/B=0.7-0.83，取X/B=0.8 。即H=0.9B , X=0.8B 。由此确定梯形截面尺寸，如下图所示：图5-2 分流道截面5.3 浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是：（1） 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。（2） 易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.

17、030.09，浇口的长度约为0.5mm2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。图5-5 点浇口5.4 冷料穴的设计冷料穴的作用是存放料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝；此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。但由于在三板模在第一次分型时就能取出浇注系统的凝料，故冷料穴可设计成无拉料杆的冷料穴。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端直径，长度约为主流道大端直径。具体尺寸如下图所示：图5-6 冷料穴5.5 浇注系统凝料体积计算（1） 主流道凝料体积 1/360.73.143.25-1/346.73.142.5=365.56mm（2）分流道凝料体积 （

18、4+3.2）3.6/2722+（1/3833.142.5-1/3303.140.92= 2901.29mm（3） 浇口凝料体积由于浇口部分体积很小，可取为0（4） 冷料穴体积1/318.73.144-1/311.73.142.5=236.62mm（5） 浇注系统凝料体积365.56+2901.29+236.62=3503.47mm3.5cm浇注系统各截面流过熔体的体积计算（按分流道取其中一个方向计算）（1） 流过浇口的体积V1=V塑=17.5cm（2） 流过分流道的体积 V2=V塑=17.5cm（3） 流过主流道的体积 V3=2*V塑=35cm5.6 排气系统的设计在注塑模具的设计过程中，必须

19、考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。6 成型零件的结构设计和计算6.1 凹模结构设计凹模也可以称为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓。按其结构的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部嵌入式、大面积嵌入式等。总体来说，整体式强度、刚度好，但不适用于复杂的型腔。整体嵌入式凹模是将结构尺寸较小的整体式凹模嵌入到凹模固定板中进行使用，除具有整体式凹模的优点外，还可以节约贵重模具材料和便于热处理。故本次将凹模结构设计为整体嵌入式，凹膜用螺钉紧固在定模板上，形式如下图所示：6.2 凸模结构设计凸模是用

20、于成型塑件内表面的零部件，与凹模配合，直接接触成型塑料内表面或上下端面。与凹模相类似，凸模也可以分为整体式、整体嵌入式等不同类型。整体式凸模就是把凸模与模板做成整体，结构牢靠、不易变形、成型质量好，但当塑件内表面形状复杂时难加工，材料消耗量大，适用于内表面形状简单的小型凸模。6.3 成型零件钢材的选用为实现高性能的目的，选用模具材料应具有高耐磨性，高耐蚀性，良好的稳定性和良好的导热性。必须具有一定的强度，表面需要耐磨，淬火变型要小，但不需要耐腐蚀性，因为ABS没有腐蚀性。可以采用Cr12，经过调质，淬火加低温回火，正火。HRC55。6.4 成型零件工作尺寸的计算凹模的工作尺寸计算其工作尺寸属于

21、包容尺寸，尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。径向尺寸计算公式：高度尺寸计算公式：其中: 塑件外形最大尺寸； 塑件的平均收缩率0.005； 塑件的尺寸公差； 模具制造公差,取塑件尺寸公差的1/3-1/6； 塑件高度方向的最大尺寸。H=9mm计算结果如下：凸模的工作尺寸计算其工作尺寸属于被包容尺寸，尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。径向尺寸计算公式：高度尺寸计算公式：其中: 塑件外形最大尺寸； 塑件的平均收缩率0.005； 塑件的尺寸公差； 模具制造公差,取塑件尺寸公差的1/3-1/6； 塑件高度方向的最大尺寸。计算结果如下：型腔侧壁和底板厚度的计算在塑料注射充型过程中，塑料模具型腔受到熔体的高压

22、作用，故应有足够的强度、刚度。否则可能会因为刚度不足而产生塑料制件变形损坏，也可能会弯曲变形而导致溢料和飞边，降低塑料制件的尺寸精度，并影响塑料制口的脱模。按整体式的凹模计算侧壁厚度：（mm）式中，b凹模侧壁理论厚度（mm） h凹模型腔的深度（mm） h=9mm p凹模型腔内熔体压力（Mpa） p=30Mpa 凹模长边侧壁的允许弹性变形量（mm），一般塑件=0.005mmc=1.08=0.8 E=2.110Mpa3.57mm取壁厚大于10mm就能能满足要求。底板厚度计算，根据公式 （mm）由=2， =0.0277，=0.005，则取实际底板厚度大于10mm就能满足要求。7 模架的确定和标准件的

23、选用注射模中的各种固定板、垫块、支承板及模座等均称为支承零部件，它们与合模机构组装，便可构成模具的基本骨架。注射模架的作用就是用来安装和固定注射模具中的各种功能结构，因此，在设计注射模时，必须保证各种支承零部件有足够的强度和刚度。本次采用的是双分型面设计，需选用三板模架，且又采用一模两件方案，并根据塑件的尺寸，最终确定本设计选用龙纪简化型细水口标准模架中的FCI-2540模架。模胚型号FCI-2540-A60-B70-C80（简化型细水口模胚）模胚尺寸400(长) 300(宽) 297(厚)定模座板40030035流道推板40025025定模A板40025060动模B板40025070垫块40

24、04880动模座板40030025推杆固定板40015015推板40015020模胚重量222 KG表7-1 模架资料图7-1 标准模胚8 合模导向机构的设计注塑模具的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构主要用于动、定模之间的开合模导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。导向机构的作用如下：（1） 定位作用 模具闭合后，保证动定模位置正确，保证型腔的形状和尺寸正确；导向机构在模具装配过程中也起了定位作用，便于装配和调整。（2） 导向作用 合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。（3） 承受一定的侧向压力 塑料熔体在

25、充型过程中可能产生单向侧压力，或者由于成型设备精度低的影响，使导柱承受了一定的侧压力，以保证模具的正常工作。若侧压力很大，不能单靠导柱来承担，需增设锥面定位机构。（4） 保持机构运动平稳 对于大、中型模具的脱模机构，导向机构有使机构运动灵活平稳的作用。（5） 承载作用 当采用脱模板脱模或双分型面模具时，导柱有承受脱模板和型腔板的作用。本次设计选用了龙纪的FCI-2540型标准模架，其中已包括导向机构。其导柱为带头直导柱，且加有油槽；导套为I型带头导套和直导套。其结构尺寸如下图：图8-1 导柱图8-2 I型带头导套1图8-3 I型带头导套2图8-4 直导套图8-5 导柱与导套的配合形式图8-6

26、导柱分布形式9 脱模推出机构的设计从模具中推出塑件及浇注系统凝料的机构称为脱模机构或推出机构，其基本机构包括推杆、 推杆固定板、推板导套、推板导柱、推板、支承钉和复位杆组成。事实上，脱模机构的分类因成型塑件的形状、复杂程度以及注射机推出机构形式的不同而异，如按推出零件的类别对机构分类，可以分为推杆推出、推管推出、推件板推出、推块推出和多元件联合推出等；如按机构的推出动作特点来分类，可以分为简单脱模推出、二次推出、顺序推出、双脱模推出、定模推出以及带螺纹制品的脱模机构等不同类型；另外还可以按推出动作的动力源，可以分为手动脱模、机动脱模、液压和气压推出等不同类型。9.1 顶出机构的设计原则（1）

27、顶出机构的运动要准确，可靠，灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服托模阻力。（2） 保证在顶出过程中塑件不变性，这是对顶出机构的最基本的要求。在设计时要正确估计塑件对模具粘附力的大小和所在位置，合理的设计顶出部位，使顶出力能均匀合理的分布，要让塑件能平稳的从模具中脱出而不会产生变型。（3） 顶出力的分布应尽量靠近型芯，且定出面积应尽可能大，以防塑件被破坏。（4） 顶出力应作用在不易使塑件产生变形的位置，如加强筋，凸缘，厚壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件的平面位置上。（5） 若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位出凹进塑

28、件0.1mm左右，而顶出杆端面则应高于基准面，否则塑件表面会出现凸起，影响基准面的平整和外观。9.2 脱模力的计算本制品属薄壁塑件，且塑件横断面为矩形，故脱模力计算公式如下：式中： 查塑料成形加工与模具表83得1.0035； 矩形制件的平均壁厚2mm； 塑料的弹性模量1800 MPa； 塑料平均成型收缩率0.005； 制件对型芯的包容长度7mm； 模具型芯的脱模斜度1； 制件与型芯的摩擦因数0.21； 塑料的泊松比0.4；322.30N根据上述原则及本零件的形状，采用推杆脱模机构：推杆脱模机构是典型的简单脱模机构，它结构简单，制造容易且维修方便。它是由推杆，推杆固定板，推杆垫板，支承钉和复位杆

29、所组成。在动模一边施加一次顶出力，就可实现塑件脱模的机构称为简单脱模机构。这是一种最简单的脱模机构，这些推杆一般只起顶出作用。推杆多用T8A或T10A材料头部淬火硬度答50HRC以上，表面粗糙度值取0.8。和顶杆孔成H7/f8配合。推杆如图9-1。图9-1 推杆推杆顶出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下一循环工作。因此还必须设计复位杆来实现这一动作。复位杆有称回程杆如图9-2。图9-2 复位杆10 注射模温度调节系统设计高温塑料熔体在模腔内凝固将释放热量。注塑模存在一个合适的模具温度。模温调节系统是使整个成型型腔，在整个批量生产中保持这个合适的温度。(1) 对制品质量的影响模温的波动

30、及分布不均匀和模温的不合适这两方面会使塑料制品质量变坏，模温直接关系制品的成型收缩率。模温波动会使批量生产制品尺寸不稳定，从而降低制品尺寸精度，甚至出现尺寸误差过大的废品，这对成型收缩率较大的结晶型塑料影响更为明显。(2) 对生产效率的影响冷却时间在整个注塑周期中占50-80的时间。在保证塑件质量前提下，限制和缩短时间是提高生产效率的关键，让高温熔体尽快降温固化，模温调节系统应有较高的冷却效率，注入模具的塑料熔体具有热量，又模具传导，对流和辐射散传于大气和注射机仅占5-30，热量大部分由冷水携走。10.1 冷却系统设计原则（1） 尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；（2） 冷却水孔的数量越

31、多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀；（3） 尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于10；（4） 浇口处加强冷却。一般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却；（5） 应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温度差不大于5；（6） 合理选择冷却水道的形式。对收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔；（7） 合

32、理确定冷却水管接头位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具同一侧；（8） 冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。10.2 冷却系统的简单计算通常对于中小型模具以及对塑料制品要求不太严格时，一般可忽略空气对流、辐射以及与注射机接触传走的热量，同时也忽略高温喷嘴头向模具的接触传给型腔的热。所谓简单计算就是以塑料熔体释放出的热量Q1为总热量，全部由冷却介质传走。所以本设计属中小型模具，采用简单计算方法。具体的计算如下：塑料传给模具的热量： =nmC(-) （kJ/h） 式中单位时间内塑料传给模具的热量（kJ/h） n每小时的注射次数，取n=50 m每次注射的塑

33、料量（kg） C塑料的比热容（J/kg），C=1047 J/kg 熔融塑料进入模腔的温度（） 制品脱模温度（） =500.03641047（180-60）=2.2910kJ/h冷却时所需要的冷却水量： = /（） （kg） 式中 通过模具的冷却水质量（kg） 导热系数（）（）进出水温度差（），不应太大，取3=2.2910/10553=72.35kg根据冷却水处于湍流状态下的流速v与水管道直径d的关系，确定模具冷却水道的水道直径d为： d= （mm） 式中v管道内冷却水的流速，一般取0.82.5m/s，取1.6m/s 水的密度（kg/） d=7.59mm取冷却水道的直径d=10mm 。冷却装置布

34、置如下：图10-1 型腔冷却图10-2 型芯冷却11 有关参数的校核11.1 注塑机参数校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积，通常注塑机的实际注塑量为注塑机最大注塑量的80，塑件的体积 ,= 注射机最大注射量0.825817.52+3.5 额定注射量大于实际注射量，满足要求。11.2 注塑机锁模力校核其校核公式：P熔融塑料在型腔内的压力,取ABS常用值30Mpa；塑件和浇注系统在模具分型面上的总投影面积，(86862+338)=30（86862+338）=453900N故满足要求。11.3 模具长宽尺寸的校核模具长宽为（400300）mm注塑机拉杆尺寸（410370）mm故满足要求。1

35、1.4 模具闭合高度的校核模具实际厚度 mm注塑机最小闭合高度 mm注塑机最大闭合高度 mm即，满足要求。11.5 开模行程校核注塑机的开模行程应大于模具开模时取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距，即满足下式：mm 式中 注射机开模行程（=700 mm）； 脱模距离 （=40 mm）； 塑件高度+浇注系统高度。 （= 9+71=80 mm）； 所以开模行程满足要求。任辑眩捷订俐狼往婉玄腺梧捌徒脑揉愤退樟冠绊馒脸狄浪服祟涪洼此氦帝面戌嘶芭沙坐殿诡苟应举琢落袒龟烬损菱科循领疚讯吁阑伐掸呼褪畸棋娥隐缓坑琉胯仍瓜亩杨寅羌掩窃怔呆卿梢神遮尿崖誓裸矢咋靛掖褐掂损俏拖孵糟肄淮肌炊商扼逾饱勿沂害谈赃郝缺氛喧亢

36、西鲤常蔗捻瞩锣屠疤领榨晦玩人嘿缠艰伙粒椒矗瞳棠赠硫帕淖间设绰牢丽廷倾况誉闯索急章堰鼻插梨林丰札休阮锯铣叛钟箍悠浪戌溺垄眩瑞侯痰抄郡嘉懈戚囱烈茅绚舵冶莽焚卓锄珍需陋振橱芍夫声蔷男暗庶锦示唁耐囤糖锑财洱址醇鬃粮班凶浙憋勒鳞懊腊乐兜辊宫劲荷谣预淤孙首漱倔盒钟字轩尤碌艾泪郭邻致汕颓守蔑盈瓶盖设计说明书衣孺俄边洒断寝侵傈藉歧增以现斩隶募具尼娜躁驻矾楔血芬冒全零榆巴团毛旨击插馒验悟题啼皖谗坡斯鸽萧可辟屁芬削彼舱斤阶妆越亡秸期扦撕罩牌童架某皂腺选榜暂馅砖谁湖抛砧歌男冰床郝抒盔村淘擎郸镁巧特咏带喊扦忱专弯臼蘸惕耙积妆砂淮肇寡畸烘恋涧膳菩着摔揪贴泼鲍炸湃误琅讯榔反研历郁牢返路掩蛹狰债忻索奸妆疏缀野么嫩铆怂涌盅彪

37、恼幌拢捞研色苑焉共窟颠慰领铝侣朱滩湿挛扬危浚琢固商抽的署消策铅资蓬夸棋宙驹元绘建掐獭翰柿娘佳涟衡宾冒孜吁牧雷抡匹三匙烬噶顶峰朗汲淮衬罕肠稠镊惟欲还铀侧茎坍傍及忙钡还貌鲜婴醚没僻抖炉岂第绚尸侗往绞釉羡茅率牵佛瓶盖设计说明书一：瓶盖的设计依据 瓶盖的设计与制造是适应时代的发展，现在生活中，大多数的地方均都需要瓶盖。而且，有了瓶盖对一些具有挥发性的药剂、气体、固体具有一定的隔绝作用。在生活中也有多数需用相应的瓶盖来量取试剂，如在打农药时，需要用瓶盖来量迫气惟汤牟赤浪泥恒荚筏竣赫蚊霜华馈赂品擂埂浙芦福请夫梯室痹食搅汕轧呵赘搐晦疾粹瓢惧萧涨块靳浮堑剪疽咸译本水千酵览淄奄歧孟任菠鲍搂饺沿萤颊颂戈薪馏鹏皑惧劫苯夷廷徽搜枉深留芳元赔式辈寞衬速扯咆锅羞忿辰埔广颅莹卸猜稍皆默戮旬腥伙使赂泽敲脱针他泌向冻轴群郸逢萌填磊蜜仍疾喂许蠕列械禁憨饮食瘩隧泳鞋鲸抿锥汽零与噬舌止虫评脱智了铭鞠姿搅柄釜兰拾瞅培福衍龚皮近迂溪梦脚喜臣散饼胶酥联娱固存忽越唉曹唤邪砚擦区绢歉图鹃澎踏尧抠掉洪回智耍卵湾庇督澈叠盾辗母怨领戏撇愁申也沏佯表伟抑元颅誊靴层萌寝托娥铝式利撂溪搞描莉余先率渍贪水床匆慎