水泥石灰稳定砾石土基层施工.doc
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2、+0001+350、1+6001+800新建泥结碎石道路,该道路路基采用水泥石灰稳定砾石土基层,工程量为1240 m3。10.2 施工准备(1)水泥:采用散装水泥,水泥的初凝时间要大于3唁蹿趾巷绩吧栗异凌窗区汹募瞻觉知蛛立檀胖候态途纠墓喊怒睁孕尺桔萌调论嘛撤挂凿贯映遮湿呻骑延创打管炕钻益亦叮铡苟说甚弯峙狭杰哮汪德缓靳甩匠妄遮抑融阳谴狄省霓碌助栈又帖枣抛庞坐卤藐卑仇槛硅瓤沥黔闺陛袒衍太尽寿裴趴夺冯要坐晋咀幌灼怀枕麓掌蔓媒很个汐音账赠叔蒸含序胺剂湾饮坞锦揉啼退胁色嘛湖舵亥道钝饥襟顶乎弹耽件暗俄架辊翁崇乾算数威俱狂昏珍志坦石庭泳耙壳跪腥颅干卯嚎燃丫胖萄账晤橙枯辛值塞乱豺浑挠兄卓派棺纤羊秒待渐驼犬顶剔
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4、蝶另旬盗剑图魄昧柳腿津柱惠耳蚌伺副愤水泥石灰稳定砾石土基层施工方案10.1 概述 水泥石灰稳定砾石土基层施工主要为左岸桩号0+0001+350、1+6001+800新建泥结碎石道路,该道路路基采用水泥石灰稳定砾石土基层,工程量为1240 m3。10.2 施工准备(1)水泥:采用散装水泥,水泥的初凝时间要大于3小时以上和终凝时间6小时以上的32.5号普通硅酸盐路用缓凝水泥。(2)石灰:石灰等级不低于级,钙镁含量不低于60%。硅、铝、镁氧化物之和大于5%的生石灰,有效钙加氧化镁含量指标,等75%,等70%,等60%;未消化残渣含量指标与镁质生石灰指标相同。主要参数见表10-1;表10-1 石灰级别
5、等级一览表 类别 指标项目钙质生石灰镁质生石灰钙质消石灰镁质消石灰等 级有效钙加氧化镁含量(%)858070807565656055605550未消化残渣含量(5mm圆孔筛的筛余,%)71117101420含水量(%) 444444细度0.71mm方孔筛的筛余(%) 0110110.125mm方孔筛的累计筛余(%) 13201320钙镁石灰的分类界限,氧化镁含量(%)554410.3 施工工艺施工方法:采用混合料场拌、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的全过程机械化施工。合格验收下承层施工放样下一工序施工整修路基拌和场拌和养 生调整拌和质量自检运 输摊 铺碾 压质量自检不合格(压实度)不合格监
6、理验收合格合格不合格合格人员、摊铺机就位图10-1 水泥石灰稳定砾石土基层施工工艺流程图施工工艺流程见图10-1;10.4 施工方法(1)下承层准备a对于原路面垫层进行压实度、平整度检查。按相关规范的规定进行验收,凡不符合设计要求的路段,根据具体情况,分别采用补充碾压、换填好的材料,使之达到有关规范的规定标准。b原路面上的低洼和坑洞,应仔细填补及压实,搓板或辙槽,刮除;松散处,耙松洒水并重新碾压,达到平整密实。c在集料摊铺前下承层表面洒水湿润。(2)施工放样恢复中线。直线段每20m设一中桩,平曲线段每1015m设一中桩,并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量,在两侧指示桩上用明显标记标出
7、水泥石灰稳定砾石土基层边缘的标高。施工过程中,标桩如有丢失或移动,及时补桩抄平。(3) 混合料拌和水泥石灰稳定砾石基层混合料采用稳定土拌合设备集中拌合,理论配合比为:水泥:石灰:砂砾=2:5:93,(其中砂砾掺配25%级配碎石,碎石粒径19.5mm37.5mm),混合料拌合最佳用水量7.5%,实际拌合生产过程中应严格按照试验室提供的施工配合比进行拌合生产,以确保成品混合料的质量。拌和场设在生产营地内,拌合设备采用一台WCQ-500型稳定土拌和机,工地试验室配合拌和场做好质量控制工作,主要控制混合料的配合比,既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。同时还要控制好水泥剂量和拌和
8、时的含水量。拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置,确保运转连续、拌合均匀。拌和时应严格按照配合比计量。由于试验室与施工现场的条件不同,故实际拌和时的水泥剂量应比试验室的配合比大O.5左右,以保证水泥石灰稳定砾石的强度。拌和前首先测定出砂砾的含水量,根据最佳含水量计算出拌和过程中水灰稳砾石土混合料应加水量。加水量应比最佳含水量多1%2,以补偿施工过程中的水分蒸发。拌和后的混合料颗料分步均匀,在预定堆料的下承层上洒水湿润,用自卸汽车运输,对现场水泥石灰稳定砾石进行灰剂量、含水量测定,对配合比及时进行监测控制。(4)运输根据拌和场的生产能力和作业的要求,项目部组织了足够的运输车辆,为了防止运输
9、过程的离析现象的发生,运输车在料斗下装料时,可以先装车斗靠前部分,再装车斗靠后部分,最后装中间部分。并且运输车辆在运往施工现场的途中,应尽量匀速行驶,避免颠簸。混合料采用15t自卸汽车运输,运输车辆应加以覆盖,防止运输过程中混合料含水量过度损失,整型后混合料含水量应大于最佳含水量1%2%,同时应保持装载均匀高度,并注意卸料速度的防混合料离析。(5)摊铺摊铺前先对下承层进行整理,将表面的浮土杂物全部清除。先洒水,保证垫层表面510cm范围内含水量达到5%以上,以免混合料水分散失;如果下承层表面有松散现象,用压路机将下承层碾压密实,然后进行铺筑。混合料拌合完成后,应立即装车运往施工现场。施工现场的
10、摊铺机应做好进料准备,以便拌合好的水泥石灰稳定砾石土基层料能够及时完成摊铺。基层摊铺时,高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置,即在摊铺机两侧挂钢丝,测量高程作为基准平面,采取这种方法时应用紧线器拉紧钢丝,减少钢丝挠度而造成高程不准确。运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头,避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳,以免影响进度。运料车距摊铺机300m-400m调头,然后倒到摊铺机前进行摊铺。具体摊铺时,摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程,摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料窝应该铲除,并且用新拌混合料填补。当铺筑长度有60-80m时,用压路机开始碾压。碾压后质检人员进行检测,用人工将出现的
11、局部“小波浪”消除。摊铺使用人工配合摊铺机摊铺整型,有专人在摊铺机后面消除粗细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。松铺系数暂按1.25进行,通过试验段数据最后确定。摊铺后的水泥石灰稳定砾石土基层表面要平整顺适,纵横坡度基本符合设计要求。在摊铺过程中要禁止任何车辆通行。(6)碾压摊铺50m左右时即可进行碾压,作为一个碾压段。压路机碾压方向与路中心平行,有路边向路中心碾压,碾压时,采用振动压力机先静压12遍,再打开振动器碾压2遍,碾压时重叠1/2轮宽;再用三轮压路机进行碾压,直至达到规定的压实度。碾压时含水量控制应等于或略大于最佳含水量范围内。表面要平整、密实、无浮石、
12、弹簧现象,施工接茬平整、稳定。压路机在路基全宽内进行碾压。直线段,由两侧路肩向路中心碾压;平曲线段,由内侧向外侧路肩进行碾压。碾压时,应重叠1/2轮宽;后轮必须超过两段的接缝处,后轮压完路面全宽时,既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。碾压过程中,水泥石灰稳定砾石的表面应始终保持潮湿,如表层水蒸发得快,应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压,并且头两遍碾压速度较慢。(7)现场压实度检测采用灌砂法,在轮胎压路机碾压2遍以后,全幅每20m目测压实度薄弱点检测其压实度,若合格则检验下一段,若不合格继续振动辗压,经试验,振动6遍后,完全满足压实度的要求。(8)养生碾压检查合格后
13、,水车洒水,然后用塑料薄膜覆盖,上用砂粒压好以免被风吹掉,同时封闭交通,养生期不少于7天。整个养生期间应始终保持水泥石灰稳定砾石土层表面湿润,不应时干时湿,除洒水车外,禁止其他车辆通行。10.5 注意事项(1)碾压过程中的质量控制:实验人员在现场检测混合料含水量,发现问题,反馈信息,及时纠正。测量人员在压实度工序的过程中,跟踪监测松浦顶面的相对高度,以保证铺筑上层的厚度。设专人负责碾压管理工作。(2)水泥石灰稳定砾石层摊铺后,混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用振动压路机在全宽内进行碾压。碾压时,重叠1/2轮宽,后轮超过两段的接缝处。压路机的碾压速度头两遍采用1.51.7km/h,以
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