中国烟草总公司北京市公司研究中心施工组织设计最终版.doc

《中国烟草总公司北京市公司研究中心施工组织设计最终版.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《中国烟草总公司北京市公司研究中心施工组织设计最终版.doc（112页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、施工组织设计目录一、 第一章：施工组织设计概述2二、 第二章：施工图、加工图设计4三、 第三章：材料采购7 四、 第四章：工厂制造和组装 13 五、 第五章：施工方案 44 六、 第六章：施工主要技术保障措施 64七、 第七章：幕墙施工组织机构 97八、 第八章：2年维修保养期内维修保养方案及备品、 备件清单104 九、 第九章：我司工程监理制度及售后服务制度106 第一章：施工组织设计概述（一）工程概况1. 工程名称：北京市烟草局研发中心建设项目1#研发楼等3项工程（幕墙专业分包工程） 2. 建设地点：北京市通州区梨园镇大稿村3. 结构类型：钢筋混凝土框架剪力墙结构。4. 招标单位：中国建筑

2、一局（集团）有限公司5. 设计单位：清华大学建筑设计研究院有限公司6建筑及结构概况：本工程由1#楼：双层玻璃幕墙、明框玻璃幕墙、入口雨篷、屋顶格栅以及石材幕墙、铝窗等形式；2#楼：竖明横隐玻璃幕墙、采光顶、木纹装饰板等幕墙。本工程造型优美、外观新颖，为一栋现代化的高档办公楼。（二）投标施工范围所有招标范围内的双层玻璃幕墙、明框玻璃幕墙、入口雨篷、屋顶格栅以及石材幕墙、铝窗等形式，竖明横隐玻璃幕墙、采光顶、木纹装饰板等幕墙系统并保证其功能的其它组件的设计、安装施工。（三）施工工期根据招标文件提供的信息：施工工期为2013年10月18日至2014年6月1日，总计226日历天。实际上进场施工时间以工

3、程总承包的进场令为准，如果施工完成时间不变，则我司可以适当压缩施工工期而保证施工质量不变。（四）施工目标1 严格按规范及招标要求设计，按图纸施工，满足设计师、工程监理、总包单位和业主要求，确保工程质量达到优良标准。2施工中达到无伤亡、无重伤、无火灾、无中毒、无坍塌，杜绝安全事故的发生。3文明施工，创文明工地。4按总进度计划施工，确保按期完成总体施工任务。第二章：施工图、加工图设计（一）设计程序在确定我司中标之后，深化设计工作将由总工程师负责的工程设计部组织进行。工程设计部由若干设计小组组成，我司将调集精干力量组成技术团队对建筑设计师的创意设计图纸及相关技术资料进行深入细致的研究，最大限度地理解

4、其设计意图、洞悉其设计思想。以中标设计方案为切入点，在此基础上进行工程的立面分格及节点的初步设计。初步设计后，组织我司技术专家对工程设计中所采用的设计规范、外立面效果的表达、结构计算、节点构造以及材料选用等方面进行综合评审。根据评审的结果对初步设计图纸进行修改，并经再次审核后连同优化设计说明一起送交建筑设计师审查，建筑设计师审图过程中会提出相应的建议，我司会认真、积极地采纳设计师的合理意见，并积极与其进行沟通，力争使我司的设计与建筑设计师的设计意图达到完美的融合。在得到建筑设计师授意的基础上，我方进一步完善、细化设计图纸，最终由设计师签批。（二）设计进度本工程设计进度根据招标文件要求及工程量进

5、行安排。综合各方面的因素，本工程设计周期为65天。（三）设计过程细节具体说明1初步设计1.1初步设计及评审1.2充分理解设计条件后，根据输入的设计条件进行方案设计（包括总体设计说明、总体分格图、主要结构节点、结构计算书等），此过程中对投标方案逐步完善和细化过程。若有设计条件的变更，经确认后，输入设计方案。1.3方案设计完成后，向公司评委会提出设计评审，评审工作由总工程师负责组织有关部门及公司评委会委员进行评审。若评审未通过，需重新设计并重新进行设计评审。1.4设计评审通过后，设计师仔细分析设计评审意见，逐一落实并形成书面材料，若有必要还要请原问题提出者拿出意见。1.5除设计评审外，根据工程具体

6、情况对整体方案设计是否符合设计输入条件进行验证，并形成验证文件。1.6方案设计经设计师设计、校对，设计负责人审核，总工程师批准后送甲方（或甲方委托代理部门）审查确认，并给予书面签字认可，做为深化设计的依据。2施工图、加工图设计2.1方案设计经甲方（或甲方委托代理部门）审查通过后进入具体设计。2.2施工图设计必须执行设计评审结论，并保证设计结构安全、经济，设计符合国家有关行业标准、规范。2.3设计人员对完整的图纸、文件按设计要求进行自校，确认无误后提交相关设计人员或技术指导人员校对，部门职能室审核。2.4总工程师主要审查设计施工图，保证设计方案要求，并满足制造安装工艺要求，对总体分格图、主要结构

7、节点审批签字。3评审程序：3.1在工程总体方案设计完成后，即分格、节点图设计完成后，由工程设计师填写设计评审申请表，工程设计部部长签署意见后报评审委员会审查批准。3.2评审委员会根据评审项目内容及要求，由总工程师负责组织有关部门及评审委员会成员进行设计评审。3.3由设计负责人担任评审组负责人，并由其确定评审成员。3.4依据评审内容，工程设计师提前三天向评审委员会提供分格图、节点图、计算书及材料耗用统计等资料，设计评审内容一般应包括：a.结构设计的可靠性、经济性、合理性，材料采购合理性。b.保证生产、安装质量所做的可靠性工作及保证措施。3.5评审成员讨论审查、设计方案及设计质量，通过评审，指出存

8、在问题及解决措施，并填写评审结论。3.6设计评审指出需要更改或增加内容，由工程设计师执行。3.7只有在方案设计评审通过后，才能转入下阶段设计工作。3.8分部阶段评审由评审委员会进行，由设计负责人主持，可聘请有关同行技术管理人员参加。第三章：材料采购 材料用量及材料供应商的选择名单详见投标文件经济部分中相关表格。（一）材料采购进度深化设计评审通过后，开始定购材料，除进口材料外，其它所有材料约在50天内进入加工基地及现场。（二）材料采购的组织措施1.材料采购由设计部根据设计做出材料定额，下发到公司供应部，由供应部根据计调中心的整体计划制定采购计划，根据投标文件确定材料厂家，根据情况进行采购。2.供

9、应部由专人负责各项材料的计划执行与督促，由专职人员负责到底，必要时到厂家亲自调度，保证材料按时进入加工基地及现场。3.进厂的材料，由检查人员按检验标准进行抽查，抽查合格后方可入库。对检验不合格的材料，予以退回厂家。同时要求厂家提供检验报告、材质单、合格证、质量保证书等，手续不全绝不准许入库。4.以上内容均受控于公司质量保证体系，每项工作都按照质量保证体系的程序进行，以确保工作质量和产品质量，确保用于本工程所有材料都是优质材料。（三）材料采购计划 根据招标文件中要求计划日期，为了确保材料及时采购进场、幕墙工程如期开工，我公司拟定材料采购的时间计划，对钢材、钢件及型材等先加工材料需先进行采购，保证

10、提前进入工厂加工，利于缩短工期。具体计划步骤如下：铝型材开模材料采购的第一步是铝型材开模。在检查铝型材厂商提供的小样，自行对铝型材进行配合间隙检查，并提交建筑师认可后，主要铝型材的模具可以确认。应立即对铝型材、玻璃、密封条等定购周期长的材料进行订货，试制外观模型或试验模型。通常在做模型前，对铝型材的小样进行检查（1） 样品的准备玻璃等样品的准备和提交建筑师审批是材料采办的第二步。通过样品的提交和审批，确认样品的外观和供应商。（2） 用于模型制作的小批量材料用于模型制作的小批量材料，包括铝型材、玻璃、密封条、硅胶、等材料的采购是材料采办的第三步。通过制作模型和测试，可以确认制作工艺和安装方法。（

11、3） 材料的大批采购材料采购的最后一步是在模型测试后，对幕墙的所有材料进行大批量采购，并立即投入加工。（四）材料的性能指标：1.型材1.1制造标准及公差1.1.1制造标准按国家规范执行1.1.2 断面外形尺寸及角度，按具体断面尺寸公差检验1.1.3 长度小于等于6米允许偏差+15mm，型材端头切斜度允许偏差3型材端头允许变形度，其纵向长度20mm。1.1.4 型材弯曲度应符合表中规定外接圆直径最小壁厚高精级弯曲度（mm）任意300mm长度上hs全长L（m）hs不大于382.41.34L2.40.31L38-0.31L1.1.5 型材扭拧度符合表中规定（型材长度6m）外接圆直径扭拧度mm/毫米宽

12、每米长度上总长度上12.5-400.0520.12340-800.0260.08780-250.0170.0521.2 表面质量1.2.1 表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡。1.2.2 型材表面允许有轻微缺陷，其指标应符合表中的规定。项 目要 求划伤深度不大于表面处理层厚度划伤总长度100mm擦伤总面积300mm2划伤、擦伤总处数41.3 氟碳喷涂1.3.1 制造标准及公差 制造标准按美国建筑制造业协会标准AAMA-2605。1.3.2 涂层外表面每平米内划伤、擦伤应符合表中规定项 目要 求划伤深度不大于表面处理层厚度划伤总长度mm100擦伤总面积mm2300划伤、擦伤总处数42.玻

13、璃2.1 出厂检验2.1.1 尺寸及公差边长允许偏差玻璃厚度6mm允许偏差边长L20002000边长3000边长允差1对角线允差1.52.0厚度允差0.22.1.2 外观质量缺陷名称说 明允许缺陷疵点d为疵点直径（mm）D0.5允许0.5d1.0每平方米允许2个d1.0离边30mm内，但不能引起玻璃破碎划伤划伤深度小于镀膜厚度，宽0.1-0.3mm划伤长度小于100mm的每平方米允许4条擦伤不允许裂口、结石色带斑点直径d(mm)d2.51.0d2.5不允许允许76mm边部区域3处2.1.3 颜色均匀性热反射玻璃的色差不应大于3CIELAB单位。2.2 抽样方法2.2.1 对出厂检验项目按下表规

14、定批量范围抽样数量分格制定数不合格制定数501-12008010111201-320012514153.中空玻璃3.1 尺寸偏差中空玻璃长、宽、对角线和密封胶层宽度尺寸偏差用精度为1mm的金属尺寸测量，测量长、宽尺寸时，应选择全部边上距测量边等距的两点测量，对角线偏差测量两对角线长度差、长度及宽度偏差在0.5mm。中空玻璃厚度偏差用精度为0.02mm的卡尺在玻璃四周边各取两点测量的最大偏差表示，厚度偏差控制在1mm。中空玻璃密封胶层厚度和宽度合片后，里层密封胶厚度偏差为0.3-0.4mm，宽偏差3.5-5mm。合片后外层密封胶宽度偏差为1mm。3.2 外观质量在适当光线下，检查等距中空玻璃正面

15、约1米处用肉眼进行检查，有尺寸要求的项目，用精度为0.5mm的金属尺测量。3.3 性能按GB7020规定检验。3.4 中空玻璃磨边要求 中空玻璃合片之前必须进行磨边，磨边后玻璃边缘必须光滑，不允许有飞边，精磨边倒角要求为0.545，镀膜玻璃精磨倒角要求为0.8-145。4.铝单板本工程选用的2.5mm-3.0mm厚铝合金单板，表面氟碳喷涂处理。4.1金属板幕墙组件中装饰板面处理层平均厚度应满足下表要求：表面处理方法厚度T阳极氧化着色30T15静电粉末喷涂T60氟碳喷涂T25聚胺脂喷涂T60电泳涂漆T174.2装饰表面不得有明显压痕、印痕和凹陷，不得有腐蚀、裂纹等残迹，装饰表面每平方米内的划伤、

16、擦伤应符合下表要求：项目要求擦伤、划伤深度不大于表面处理层厚度划伤总长度70mm擦伤总面积340mm3划伤、擦伤总处数3第四章：工厂制造和组装（一）投入本工程的加工机械设备序号机械或设备名称型号规格数量(台)国别产地制造年份额定功率(KW)生产能力（/年台）用于施工部位备注1多角双头锯（数控）DG204+255E3德国98.108.55万件用于生产加工基地2多角双头锯（数控）DG104+110E2德国98.108.55万件3电脑控制型材加工中心（计算机全自动控制）SBZ-130/02 SBZ-15022德国98.685万件4夹角机EP124/004德国98.1015万件5V-型切割机KS101

17、/302德国97.62.18万件6单头斜准切割机MGS205/011德国98.72.55万件7单头自动送料切割机SA142/25SA73/3513德国97.445万件8单头切割机（数控）TS161/011德国97.62.18万件9端角切割机（多角度设定、数控）TYRE UAS2德国98.32.55万件10切断机MAKITA LSI44010日本97.638万件11端铣机AF222/1001德国97.635万件12数控剪板机C30042意大利97.3825万平方米13弯弧机W11-31中国97.3825万平方米14数控折弯机PBS1052意大利97.3830万平方米15焊机BS310K1意大利9

18、7.643万件16刨槽机HOCZ423德国97.655万件17多功能组合铣钻床BA135/501德国97.33.55万件18冲床CC1221中国98.1055万件（二）工厂制造和组装的实施计划 生产加工由生产部组织进行，包括生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。其大致可分为以下几个分阶段：1接受任务和下达任务 根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。2工艺编制和工时定额 工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。3车间加工 车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括

19、铁件加工、铝型材加工、组框、组板等。4质量检验 在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。5包装、运输至现场 完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。（三）工厂制造和组装 工厂加工与组装工期根据施工现场的施工进度及对物料的需求进行排定。材料定货后20天，钢材即可进入生产车间，此时开始各种钢材的加工制造。定货30天后，铝型材、铝板等就可相继进入工厂进行生产加工，进口产品时间稍长。先进行转接件生产及型材加工，然后进行铝板和玻璃的加工，最后进行单元板块的组装

20、工作，具体详见施工进度计划表。（四）加工制做工艺 在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃铝板板块、铝龙骨、钢龙骨、转接件等。其工艺流程分述如下： 1铝型材加工工艺流程产前准备领取材料下料冲孔铣加工型材保护检验入库 1.1产前准备1.1.1 生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。1.1.2 按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。1.2领取材料1.2.1

21、 生产部按明细表开材料领用单。1.2.2按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。1.3下料1.3.1用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。1.3.2下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。1.3.3切割时注意保护铝材装饰面。1.3.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。1.3.5切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。1.3.6工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。1.4铝材冲孔、铣加工1.4

22、.1冲孔使用国产XCT-1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。1.4.2模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。1.4.3铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。1.4.4冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。1.4.5铣加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。1.4.6在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。1.5型材保护1.5.1铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。1

23、.5.2贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。1.5.3贴膜完毕，应按要求堆放。1.6检验1.6.1核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。1.6.2按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。1.7成品入库1.7.1成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。1.7.2成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。2铝型材装配工艺流程产前准备领取材料穿防水胶条安装角片组装检验及入库 2.1产前准备2.1.1生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。2.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发

24、铝型材组装图及工序卡到相关操作者。2.2领取材料2.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。2.2.2对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。2.2.3材料搬运时，应保护装饰面不被损坏的前提下进行。2.3穿防水胶条2.3.1铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。2.3.2胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。2.4安装角片2.4.1工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。2.4.2安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。2.4.3安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图

25、纸号，操作者名，及检查员检验结果。2.5组装2.5.1按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。2.5.2组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。2.5.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。2.6检验及入库2.6.1 核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。2.6.2对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。2.6.3对外形尺寸按组装图检验。2.6.4合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。3玻璃板块加工工艺流程 铝材切割组框贴双面胶条产前准备领取材料 合框打胶固化 成品入库 玻

26、璃切割清洗3.1产前准备3.1.1生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。3.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。3.2领取材料3.2.1生产部按明细表开材料领用单。3.2.2领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。3.3铝材及玻璃切割3.3.1铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.3.2玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺

27、寸。3.3.3铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。3.4组框3.4.1按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产EP124铝框组合机挤压装角片部位组框。3.4.2铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。3.4.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.5玻璃清洗3.5.1清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55时方能开机清洗。3.5.2玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。3.5.3清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。3.6贴胶条3.6.1先用甲笨对玻璃的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布法”。3.

28、6.2待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。3.7合框3.7.1按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃与铝框垂直度。3.7.2将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。3.7.3玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。3.8成品入库 检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。4钢制转接件工艺流程 产前准备领取材料下料冲孔折弯焊接热浸镀锌入库4.1产前准备4.1.1 生产部接到设计部发放转接件加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任计划通知单后，详细核对各表单上数

29、据是否一致。4.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发钢制转接件加工图及工序卡到相关操作者。4.2材料领用4.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。4.3下料4.3.1下料设备一般采用QC13Y-1350型剪板机。4.3.2剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。4.3.3当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，其一操作员才能踩下脚踏开关。4.3.4板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。4.3.5切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。4.4冲孔4.4.1冲孔设备一般采用35T100T冲床。4.4.2操作冲

30、床人员必须精通该机性能及操作要领。操作时必须精力集中，当工件送入退出时应注意安全。4.4.3完成后摆放整齐，待折弯，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。4.5折弯4.5.1折弯前，必须将加工图要求作具体分析。4.5.2折弯设备采用液压折弯机及冲床，一般厚为1mm4mm铁板采用折弯机，5mm7mm采用冲床。4.5.3工件折弯后必须符合加工图要求。4.5.4折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。4.6焊接4.6.1焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。4.6.2焊接必须按加工图要求，核实加

31、工图与相关数据是否正确。4.6.3焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。4.6.4焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。4.6.5热浸镀锌：转接件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。4.7入库4.7.1入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。4.7.2存放地点干燥通风，无腐蚀性。（五）加工质量保证措施加工质量保证措施一是依靠设备的精度，二是通过质量控制手段。我司设有多个大型加工基地，都配有进口的多条当前世界上最先进的铝合金型材、铝合金单板、铝复合板、石材、中空玻璃等深加工生产线，全部进

32、口，设备先进，加工精度高。我司工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量。二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。1工序质量控制1.1保证满足环境要求的程序。1.1.1设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。1.1.2工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，以满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。1.1.3确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。1.1.4生产部应加强日常管理，以求实现确定的环

33、境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。1.1.5生产部严格按设计和工艺守则执行。1.1.6设备部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。1.1.7不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。1.1.8玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。1.2设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司规定的生产设备控制程序、生产设备维护与维修程序执行。1.3工艺装备的维护、保养程序1.3.1工艺装备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对

34、于影响产品质量的安装，必须停用并及时返修。1.3.2根据工装的使用间歇周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。1.3.3停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。1.3.4对于大型、不能入库的工装，放在车间的指定地点，指定专人进行防锈、除垢。1.4紧急故障的应急措施1.4.1当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。修理好后，再加工时，应重新做首件三检。1.4.2若紧急故障无法立即修复时，应由供应部将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。1.5工序的检验控制程序 按公司规定的生产加工

35、过程检验控制程序执行。1.6当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。1.7不合格品的处置按公司规定的不合格品控制程序执行。1.8对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。1.9工序中使用的各类技术文件和资料的控制。1.9.1工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。1.9.2完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。1.9.3对所有工艺、设计文件按工程统一归档。1.9.4损坏的文件及时找原下

36、发部门更换，并将作废的文件返回原下发部门销毁。1.10标准样品、极限样品制作及控制。1.10.1对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。1.10.2生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。1.10.3质管部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或受磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。1.10.4检验样品超差时，检验员应及时向质管部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。2.检验质量控制2

37、.1操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。2.2工序加工中操作者进行首件自检。2.3班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。2.4自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标识。2.5工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。2.6每批抽检率为10，且每批数量不少于3件。2.7检查过程中发现不合格品，检验员应按公司规定的不合格品控制程序进行处理。2.8质保部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。2.9对某些特殊复杂形状的加工件，设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检

38、验样品及极限样品的设计图纸。检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。2.10玻璃打胶工序严格按建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。3.加工质量检验与评定3.1加工制作的一般规定3.1.1幕墙所用材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。3.1.2加工的产品应符合设计图纸要求。3.1.3建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理或其它设计要求的表面

39、处理。3.1.4建筑幕墙材料应采用不燃烧性材料或难燃烧性材料。3.1.5结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。3.1.6严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候硅酮密封胶。3.1.7隐框玻璃幕墙的结构装配组合件应在生产车间制作，不得在现场进行，结构硅酮密封胶应打注饱满。3.1.8加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。3.2建筑幕墙构件的加工精度3.2.1金属构件的加工精度应符合下列要求。3.2.1.1结构杆件截料之前操作者应对杆件的弯曲度、扭拧度、外观质量及型号进行验证，验证材料质量是否符

40、合标准要求。3.2.1.2结构杆件截料尺寸的允许偏差符合下表的规定：项 目允许偏差检验工具优等品合格品直角截 料长度尺寸L立柱0.51.0钢卷尺横梁及副框铝型材0.30.5金属板轧制型材0.0-0.50.0-1.0端头角度a-10-15角度尺斜载角料长度尺寸L立柱0.51.0钢卷尺横梁及副框铝型材0.30.5金属板轧制型材0.0-0.50.0-1.0端头角度a-10-15角度尺型材弧形截料弧长尺寸LL30000.51.0钢卷尺L30001.01.5端头角度a-10-15角度尺圆弧曲率与样线偏差3样板或样线3.2.1.3单元组件框加工制作允许尺寸偏差序号项 目允许偏差检查方法1框长（宽）度(mm

41、)20001.5 mm钢尺或板尺20002.0 mm2分格长（宽）度(mm)20001.5 mm钢尺或板尺20002.0 mm3对角线长度差(mm)20002.5 mm钢尺或板尺20003.5 mm4接缝高低差0.5 mm游标深度尺5接缝间隙0.5 mm塞片6框面划伤3处且总长100mm7框料擦伤3处且总面积200mm23.2.1.4单元组件组装允许偏差序号项 目允许偏差(mm)检查方法1组件长度、宽度(mm)20001.5钢尺20002.02组件对角线长度差(mm)20002.5钢尺20003.53胶缝宽度+1.00卡尺或钢板尺4胶缝厚度+0.50卡尺或钢板尺5各搭接量（与设计值比）+1.0

42、0钢板尺6组件平面度1.51m靠尺7组件内镶板间接缝宽度（与设计值比）1.0塞尺8连接构件竖向中轴线距组件外表面（与设计值比）1.0钢尺9连接构件水平轴线距组件水平对插中心线1.0(有上、下调节时2.0)钢尺10连接构件竖向轴线距组件竖向对插中心线1.0钢尺11两连接构件中心线水平距离1.0钢尺12两连接构件上、下端水平距离差0.5钢尺13两连接构件上、下端对角线差1.0钢尺3.2.1.5截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.3mm。组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后，再组装。3.2.1.6孔径的允许偏差为0.2mm，孔距的允许偏差为0.3mm，累计偏差0.6mm。3.2.1.7铆钉的通孔；沉头用沉孔；圆柱头用沉孔应分别符合现行国家标准：铆钉用通孔GB153.1；沉头用沉孔GB153.3；圆柱头用沉孔GB153.3的规定。3.2.1.8螺纹孔的加工应符合设计要求。3.2.2构件中槽豁、榫的加工精度应符合下列要求：3.2.2.1构件铣槽尺寸允许偏差应符合下表的规定：项目ABC偏差0.50.0+0.50.0