化工企业各类事故案例学习分析汇编.doc
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1、化工企业各类事故案例学习分析汇编大华化工厂重大爆炸事故案例一.事故情况1996年6月26日下午4点多钟,天津西大华化工厂河南籍女工巫某发现位于厂房中部的备料车间北面西侧窗户往外冒黑烟,巫便大声喊救火。厂长及部分工人和村民等数十人跑向冒烟车间,有人发现车间内的氯酸钠冒烟,就泼了几桶水,灾情继续发展,厂长叫人拿铁锹运沙子压火,仅几分钟,发出两声巨响,爆炸后一股黑烟冲向天空。爆炸事故,死亡19人,受伤14人,建筑严重破坏,1.5吨重的反应釜被抛出65米,且罐体严重变形:爆炸中心形成长轴为14.3米,短轴为13.1米,最深达4.1米的椭圆形大坑。冲击波波及范围达500米以上。直接经济损失120多万元。
2、该厂有长36米、宽10米的大厂房一座,内分为3个车间,东车间生产2,4-二硝基苯胺(中间产品),有两个反应釜:西车间生产6溴-2,4-二硝基苯胺,内有三个反应釜;中间为备料车间,内存有1吨左右氯酸钠、1吨多2,4-二硝基苯胺、1吨多不合格的溴代物、1.5吨左右从沉淀池和水沟挖出的废溴代物等。据调查,天津6月26日的前几天持续高温,26日当天33,厂房房顶是石棉瓦,隔热性差,估计室内温度在40以上,高温促使了氧化剂的燃烧过程:强氧化剂NaClO3与有机物发生氧化反应放热,热量又加速了其氧化反应,该循环反应最终导致有机物和可燃物燃烧;救火过程中泼向NaClO3的酸性水加速了氧化剂的分解过程,产生大
3、量氯酸,氯酸在40以上极易发生爆炸。氯酸及NaClO3混合物爆炸产生的高温高压气体引起了2,4-二硝基苯胺的爆炸。调查认为该厂管理混乱,强氧化剂与有机物混放造成重大事故隐患:易燃易爆物品的包装、存放不符合国家规定。按规定NaClO3应用牢固干燥的铁桶进行外包装,内还要加一层塑料袋和牛皮纸袋进行防潮,而该厂使用的NaClO3只用塑料袋和编织袋两层包装,不符合要求;厂区布局不合理,厂房、办公室、宿舍、仓库相距太近,这是爆炸后导致厂内建筑物被毁的主要原因。如果厂方对职工进行了认真教育,工人掌握了该厂主要原料和产品的物理和化学性质,懂得灾变时的对策和注意事项,那么工人决不会盲目冲向已冒烟的车间,更不会
4、向燃烧处泼酸性水来加速灾变过程。职工素质低,安全和救灾知识缺乏是导致众多人员伤亡的主要原因。村农工商总公司作为该厂的上级部门与该厂签定了承包合同,合同只规定了产值和上交利润指标,而对安全及工人的工作条件等未作具体要求,实际上以包代管;有关安全管理和监督部门未对该厂的安全设施进行严格的“三同时”把关,使该厂长期存在的事故隐患未能及时消除,最后酿成大祸。二.评析这起事故,人员伤亡之多,经济损失之大,是令人十分痛心的。从事故后的调查情况来看,该厂在安全生产问题上存在着以包代管、“三同时”不把关,厂区布局不合理、管理混乱、职工素质差等因素。再从化工生产安全管理最基本的要求来看,该厂违反了化工生产最忌讳
5、的二条:一是没有按“易燃易爆物质贮存规则”贮存危险物品。该厂使用的氯酸钠按“规则”要求划分为组别,属氧化剂,规定除惰性气体2(氮、二氧化碳、二氧化硫、氟利昂等)外,不准和其它种类的物品共同贮存。对2,4-二硝基苯胺在“化学危险品安全保管”规定中,要求贮存时应与易燃物、氧化剂隔绝。如果该厂能严格照有关规定办事,即使氯酸钠受天气温度升高发生燃烧爆炸,有可能避免殃及2,4-二硝基苯胺连锁爆炸,即有可能避免造成特大人员伤亡后果。二是缺乏自我保护意识的错误灭火方法。氯酸钠着火,虽可以用水救火,因遇水可发生飞溅灼伤,受热可以爆炸,灭火人员须在有防爆掩体处操作。2,4-二硝基苯胺着火,因受热可发生爆炸,遇大
6、火,只有靠远处操作的灭火设施或用无人操纵的定点水龙头喷射,人员必须远离失火地点,当这场火灾发生时,数十人盲目直接靠近火场救火,这等于“送死”。如果该厂在这场化学物品事故中,能掌握自我保护的灭火措施,特大人员伤亡的后果也有可能避免的。该厂因这二条失误,遭受灭顶之灾。案例再次提示人们,办企业一定要尊重科学,按科学办事,才能有序地进行生产。温州电化厂液氯钢瓶爆炸事故一、事故概况 1979年9月7日13时55分,浙江省温州电化厂液氯工段一只容积为415L、充装量为0.5t的液氯钢瓶发生了猛烈的爆炸。爆炸气瓶的碎片撞击到其附近的液氯钢瓶上,加上爆炸时产生的冲击波,又导致4只液氯钢瓶爆炸,5只液氯钢瓶被击
7、穿,另有13只钢瓶被击伤和产生严重变形。爆炸时不但有震耳欲聋的巨响,而且随着巨响产生的冲天气浪高达40余米。强大的气浪将414m?钢筋混凝土结构的液氯工段厂房全部摧毁,并造成周围办公楼及厂区周围280余间民房不同程度的损坏。爆炸中心水泥地面上留下了深1.82m、直径为6m的大坑,爆炸碎片最远的飞出830余米。爆炸后共泄出10.2t液氯,其扩散后共波及7.35km?面积,由于爆炸以及爆炸后散溢氯气的毒害,共造成59人死亡,779人住院治疗,420余人到医院门诊治疗,直接经济损失达63万余元。 二、事故原因分析最初爆炸的液氯钢瓶,是9月3日由温州市药物化工厂送到温州电化厂来充装液氯的。温州药物化工
8、厂的液化石蜡工段是以液体石蜡和液氯为原料生产氯化石蜡。该工段由于生产管理混乱,设备简陋,在液氯钢瓶与生产设备的连接管路上没有安装逆止阀、缓冲罐或其他防倒灌装置,致使氯化石蜡倒灌入液氯钢瓶。电化厂液氯工段无安全操作规程和管理制度,操作人员缺乏严格的技术培训和安全教育,在液氯充装前没有对液氯钢瓶进行检查和清理,致使液氯钢瓶内倒灌入氯化石蜡,在再次充装液氯时,氯化石蜡和液氯发生化学反应,温度、压力骤然升高,致使钢瓶发生粉碎性爆炸。总之,管理混乱是爆炸的主要原因。三、预防同类事故的措施1.企业领导必须树立管生产必须管安全的思想,提高安全生产意识,承担安全生产责任,以科学态度加强管理,对生产人员进行安全
9、教育。2.液氯钢瓶及液氯的使用单位,要制定安全使用的管理规定,在液氯钢瓶与生产设备的连接管线上,必须安装逆止阀、缓冲罐或其他防止倒灌的装置,以避免生产系统内的物料倒灌进入液氯钢瓶内。3.液氯充装单位要制定严格的充装前检查制度。操作人员必须严格培训后方可上岗操作,并严格执行各项制度。液氯钢瓶在充装前应认真进行检查,对不符合要求的气瓶应先进行清理并符合要求后方可充装。1991年江苏淮阴有机化工厂高压反应釜爆炸一、事故概况及经过1991年10月8日6时50分,淮阴有机化工厂中试室,一台生产高分子聚醚的100升高压反应釜突然发生爆炸,联接釜盖和釜体的紧团螺栓被拉断,重量约为80公斤的釜盖飞落到离原地8
10、0米远的地方,高压反应釜上安装的安全阀、压力表等也被炸毁。爆炸产生的气浪将房顶掀掉,约20平方米的中试室完全倒塌,三名操作人员当场被炸死。二、事故原因分析经事后调查分析,该起高压反应釜的爆炸是由于超温超压引起的。以环氧乙烷和环氧丙烷为原料生产高分子聚醚的生产工艺要求,操作者严格按规程操作,在加料时皮采用“滴”加法,控制加料量,以避免反应剧烈后失控造成危害。但该厂操作人员违反了操作工艺,采用了“批”加法,一次投料过多,反应速度过快。1991年9月以前,该反应釜在生产过程中曾发生过超压现象,因采取了紧急放空措施,没有发生爆炸。但该厂并没有从中吸取教训,制定严格的操作工艺,按规定调好安全阀的起跳压力
11、,也没有按规定定好爆破片压力。该厂没有对操作人员进行必要的安全教育。10月8日的高压反应釜爆炸完全是由于操作人员违章操作造成的,是一起责任事故。三、防止同类事故的措施1.企业领导应认真学习国家有关规定,提高安全生产意识,增强安全生产责任,必须贯彻“安全第一,预防为主”的方针,管生产必须管安全。2.压力容器的使用和操作人员必须经安全教育、培训合格后方可上岗操作,应值得压力容器安全使用的基本知识,并严格按操作规程操作,不得违章操作。1988年晋江县沪厝安制冰厂液氨储罐爆炸事故一、事故概况及经过1988年7月17日9时10分,许多等候挑冰的群众在晋江县英林乡沪厝安制冰厂的厂门口外排队。这时,制冰厂的
12、一个直径为800毫米,长度为3米的液氨储罐突然发生爆炸。在储罐爆炸的瞬间,罐内的液氨和氨气以高速喷出,直接喷向排队的群众,其中有不少老人和小孩,造成严重的氨中毒和冻伤。与此同时,液氨储罐平封头被炸飞,撞击到钢管制的铁门后落地,共飞出17米远。爆炸产生的冲击波将厂房前墙推倒,有六块大方石被炸飞到约15米的另一座建筑石墙下,最大的一块重97公斤。大方石因撞到该建筑的石墙上,被撞断成两块。厂房的侧墙方石部分倒塌,房顶石板震裂。这起爆炸事故造成5人死亡,34人受伤。二、事故原因分析1.设备制造质量低劣。爆炸后检查炸毁的液氨储罐,发现平板封头和简体的环焊缝为搭接焊缝,焊缝几乎全部为未熔合,纵向焊缝存在严
13、重未焊透,证明制造质量十分低劣。实际上,这台设备是业主凭经验口头授意制造的,既没有设计图纸,也没有强度计算,焊接结构采用搭接型式,选用的材料是A3 F,也不符合标准的规定。同时,这台设备的制造是由无制造许可证的石狮农械厂非法制造的,没有任何制造工艺和检验检测手段。加工完的设备没有进行水压试验。可见,这台设备的制造质量低劣是这台液氨储罐爆炸的直接原因。2.设备的使用管理混乱。该设备投入使用,只运行了28天。设备投用前到发生爆炸,没有到劳动部门办理使用登记手续,操作工未经过上岗前的培训,操作时没有操作规程,也没有操作记录。三、防止同类事故的措施1. 加强压力容器的安全监察,严格按国务院发布的锅炉压
14、力容器安全监察暂行条例执行。压力容器的设计、制造和使用等环节都必须符合有关规定,要杜绝无证设计,无证制造,压力容器投入使用前应先办理使用登记手续,领取使用证。操作人员必须先经培训,懂得有关的基础知识,严格按规程操作。2.提高人员素质,消除不安全隐患。对乡镇企业和个体企业内的压力容器要进行普查,要查清设备状况和事故隐患,消除不安全素,要提高人员素质,以保证压力容器的安全使用。3.抓住典型事故,向有关人员进行宣传,加强安全意识,并从事故中吸取教训,防止同类事故发生。盐酸工段氯化氢尾气回收系统爆炸事故剖析2001年6月13日,某化工厂盐酸工段氢化氢尾气系统突然发生爆炸,爆炸声巨响,爆炸造成尾气系统的
15、管道、设备损坏,稀酸罐炸裂,所幸无火灾及人员伤害。事故经过2001年6月13日零时,某化工厂盐酸工段丁班操作人员,按正常程序交接班后,生产系统正常。当时生产状况是H2总管压力12kPa,H2人合成炉压力200Pa,火焰燃烧良好,尾气吸收达标准,符合工艺操作要求。2时50分全厂突然停电,主操作发现合成炉内火焰突然熄灭,借应急灯光亮,发现H2总管压力急剧下降,便立即采取紧急停车处理,主操作负责关H2调节阀,副操作负责关闭H2总管阀门,当即将关闭H2调节阀时,这时照明灯闪了一下,电又送来(为瞬间停电),发现H2总管压力在降至0值时又升到8kPa。在关闭完H2阀门后,主操作又关闭Cl2阀门,在关闭过程
16、中,听到一声很清脆的响声,接着便是一声沉闷的剧烈爆炸声,主、副操作急往外巡查,发现稀酸罐被炸裂,罐顶被炸开,与其相连的管道被炸碎。事故现场盐酸尾气回收系统,在四楼操作室北侧,300排放管伸至5楼顶部,主要设备有:稀酸罐、稀酸泵、降膜吸收器、相连接管道等。稀酸罐为玻璃钢罐,废气排放管为硬质PVC管,稀酸泵为耐腐蚀泵,相连接管道为有机玻璃钢管、ABS管、酚醛塑料管、PVC管等。爆炸后,所有非金属管道、阀门全部炸碎,稀酸罐炸裂,合成炉、降膜吸收器的石墨防爆膜片被炸成粉状。从粉碎的管道及有关设备看,无着火迹象,据现场操作工反映,爆炸产生剧烈响声,让人听起来十分害怕。事故发生后,操作人员立即通知厂部有关
17、人员,盐酸工段停车,检查其它设备损坏情况,查找事故原因。事故原因1 事故发生后,该厂厂部立即组成事故调查组进入盐酸工段,从以下几方面查找事故原因:(1)生产装置;(2)生产所需原料及各类气体;(3)工艺控制指标;(4)设备情况及结构;(5)操作人员;(6)操作方法等,并进行全面细致调查,逐项排查,查找事故根源。2 该厂电解产生的H2,除自用外,其余部分送邻近氮肥公司使用(近期才开始输送),管线较长,H2输送由氢干燥工序负责,风机输送。当全厂突然停电时,全厂所有机泵全部停止运转,管道内大量H2气倒流,干燥工序操作人员又未及时关闭H2输送阀门,造成大量H2经H2管道倒流至盐酸生产系统内(突然停电后
18、盐酸氢气压力降至0值后又反弹升至表压显示8kPa),倒流的H2通过盐酸工段氢管道压至合成炉内,与炉内的气体混合,此时合成炉内压力由微正压迅速达到正压状况。当大量过量的H2与炉内氯化氢气体、氯气、废气混合后,经尾气管道聚积到尾气吸收塔和稀酸罐内,又与罐内气体混合,此时罐内、管道、合成炉内混合气体达到爆炸极限。这时稀酸罐内液体量为罐体容量4/5,罐内气相空间相对狭小。聚积气体在压力作用下首先造成合成炉及尾气吸收塔防爆膜爆裂(第一次响声),同时,爆膜产生的冲击压力又推动管道气体压向稀酸罐,稀酸罐内混合气体在压力作用下,迅速沿着300硬质PVC管向上排泄,在排泄过程中,混合气体与硬质PVC管壁产生磨擦
19、,形成静电火花,引起二次爆炸,造成放空管道及相连接管道炸碎,稀酸罐体炸裂,罐体封头炸开,这是造成爆炸事故的主要原因。3 突然停电时,操作工思想准备不足,有犹豫慌乱现象,在紧急停车过程中,关闭H2、Cl2阀门不及时,不迅速、不彻底,这也是造成事故的原因之一。防范措施事故原因查明后,该厂及时召开有关人员会议进行事故通报,本着“四不放过”原则,重点放在防范措施落实和教育上,让职工清楚事故发生的原因,掌握处理事故方法,消除恐惧心理。1 盐酸尾气系统300放空管道由硬质PVC管改为酚醛塑料管道(因为聚氯乙烯管道易产生静电),这样就可消除静电确保排空管道无静电产生。2 在盐酸各类管道处增设消除静电设施,防
20、止其它非金属材料管道产生或聚积静电。3 在通往氮肥公司氢气管道处,增设一个止回阀,防止在特殊情况下氢气倒压,要求干燥操作人员只要发生停电、风机跳闸或风机机械故障,都要迅速关闭氢气分配台出口阀。4 修复更换损坏设备、管道及防爆膜,达到开车状态,并在防爆膜处设防护网,防止膜片爆炸后伤人。5 组织盐酸工段全体人员,认真学习氯碱生产安全操作与事故一书中介绍的盐酸生产中出现的各类事故,掌握事故处理方法,吸取事故经验教训。6 开车前组织操作人员进行模拟实际操作,反复实践,在紧急状态下,如何进行紧急停车处理及在复杂情况下,如何确保生产装置、设备安全运行。加强管理,特别是思维方式的管理,应明确大型化生产和小型
21、化生产本质上的区别,要从思想上认识到科学先进的管理理念是提升企业管理水平的有效途径。企业快速发展后,管理人员应站在更高的管理平台,从全局出发,解放思想,消除狭隘思想观念,这样就能适应企业发展需要,确保生产系统、生产装置安全,这是管理之根本。北京东方化工厂“627”特大火灾事故分析1997年6月27日21时许,北京东方化工厂罐区发生了特大的火灾和爆炸事故,这是一次国内外罕见的特大事故。受北京市人民政府的聘请,由原劳动部推荐部分专家成立了火灾原因分析专家组,专家组成员中不少是国家安全生产专家组的专家。经过专家组的认真调查、取证和综合分析,得出了一致的结论意见。现将本次事故的分析概况、结论意见及其技
22、术依据简介如下:一、总的情况 1)受北京市人民政府的聘请(部分专家由原劳动部推荐),专家组的任务是查明火灾事故的原因;(2)专家组由8个单位的9名固定成员组成,临时聘请了9个单位的近20名专家参加工作;(3)专家组从1997年6月30日开始工作至9月10日结束,共计约二个半月; (4)专家组分4个专业组(断口、能量、工况和质量组),其工作分3个阶段(现场调查、专题研究和综合分析)进行;(5)1997年8月20日,专家组接到北京市事故调查组口头通知,其任务要求只对乙烯B罐罐体破裂原因进行分析。9月4日,专家组给北京市报出了北京市东方化工厂“627”事故乙烯罐体及C5罐体爆炸和破 裂技术原因分析报
23、告。同时,形成了北京市化工厂“627”事故技术原因分析报告;这些报告是在专家组二个半月大量调查研究工作的基础上形成的,以物证为主要依据,人证为辅。(6)专家们最终得出结论认为:1)“627”事故的模式是易燃易爆油气引起的爆炸、爆燃、燃烧和乙烯B罐的爆沸;2)乙烯罐区的球罐罐体、阀门和管线及C5罐体不是“627”事故的肇事者,而是受害者;3)石脑油A罐的满装外溢是酿成“627”事故的起因。二、主要诊断依据现对上述三点结论的主要诊断依据汇报如下:1.“627”事故的模式 1)易燃易爆的石脑油“满装外溢”(冒顶); 2)泄漏的石脑油的油气在大气中迅速扩散,使某些区域的浓度达到爆炸范围(1.2%-6.
24、0%),部分区域油气浓度超过爆炸上限(6.0%); 3)遇火源发生爆炸(1.2%-6.0%)和爆燃(6.0%),此后,罐区有油和可燃气的泄漏部位多处着火,石脑油A、B罐着火,油泵房爆炸(第一声爆炸),引起乙烯罐区管线的若干破坏和着火; 4)乙烯B罐A7附近受外部烧灼,发生高温塑性破裂,并引起此B罐内剩余乙烯的“爆沸”(爆炸); 5)乙烯B罐的爆沸(爆炸),残骸和乙烯火球向四周抛撒,进一步引起罐区和管大火。 因此,“627”事故的模式是:石脑油A罐“满装外溢”蒸发,造成大面积的石脑油的爆炸(石脑油气浓度在爆炸范围即1.2%-6.0%内),爆燃、燃烧(浓度在爆炸范围之外即6.0%),最后引起乙烯B
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