上海北外滩白玉兰广场项目围护及桩基工程技术标.docx

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1、1、工程概况工程地理位置本工程北外滩白玉兰广场B区位于东长治路和旅顺路路口，与临近12号线 地铁车站西段合并为一个基坑同步施工。工程概述B区酒店东西塔楼及裙楼块为地下四层结构，车站块为地下两层结构。基 坑开挖深度车站块开挖深度为13.04m，端头井为15.26m （本方案中深度均以自然 地坪标高-1.100m往下计算），裙楼块开挖深度21.2m/23.6m。基坑北面和西面围 护结构采用地下连续墙形式，东面和南面采用钻孔灌注桩排桩外加三轴搅拌桩止 水帷幕。坑内加固采用三轴搅拌桩加固。整个B块施工与地铁12号线车站东段同 步施工。地下连续墙工程概述B区地下连续墙主要分4种。A型地墙厚度0.8m深2

2、7.04m，墙顶标高 -2.300m，墙底标高-28.140m； B型地墙厚0.8m，深度为42.1m，墙顶标高，墙 底标高-43.200m； C型地墙厚1m，深度为42.1m，墙顶标高，墙底标高-43.200m； D型地墙厚0.8m，深32.6m，墙顶标高-14.700m，墙底标高-33.700m。地下连续墙接头形式采用圆形柔性接头，如需加强对地铁基坑的保护，减少B 区施工对地铁施工所造成的影响，也可考虑采用刚性接头。（标高均为设计相对 标高）钻孔灌注桩工程概述本工程钻孔灌注桩主要分为工程桩、立柱桩、围护排桩三种：酒店东西塔楼下工程桩为850桩374根，700桩227根，1000桩24 根，

3、桩长、配筋等目前图纸还未给出；立柱桩桩径为800，桩长48m，共计54根。上部钢立柱采用4L180X18 角钢拼接，截面为460X460，缀板尺寸为440X300X12700，钢材牌号Q345B。 立柱长23.406m，插入桩身3m。围护排桩延长米为197m，采用1200钻孔灌注桩，桩心间距1400mm，桩深42.3m,桩长40.95m，共计141根。采用三轴搅拌桩作为排桩止水帷幕。三轴搅拌桩工程概述本工程三轴搅拌桩主要用于坑底加固和止水帷幕：坑内加固采用1000三轴搅拌桩加固，搭接250mm。20%掺量加固方量为 方，10%掺量的加固方量为方。加固区域上部根据规范要求应对受扰动的土体进 行少

4、量喷浆加固，使之无侧限抗压强度不低于原状土强度，一般为，掺量采用 7%,而目前图纸未标明该部分加固，故本方案暂不考虑，如需要加固则方量为方。止水帷幕采用1000750三轴搅拌桩，深-28.4m，延长米197m。共计267 根。工程地质暂无，待地质勘察报告到位后再做补充。周边环境情况本工程位于东长治路和旅顺路路口，临近同步施工的地铁12号线基坑，故 必须注意围护结构施工时对临近基坑的保护。周边管线情况目前还不明确。工程目标工期目标：满足整个工程顺逆做结合施工的总体节点要求质量目标：一次验收合格文明、安全施工目标：争创市文明工地，月事故负伤频率控制在以内，无 重大伤亡、火灾、交通、管线、设备等重大

5、事故。2、编制依据本工程施工的设计图纸和设计技术要求；本工程地质勘察报告；本工程基坑周边管线图；本工程投标技术文件；施工规范及标准混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002)建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2003)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)地下工程防水技术规范(GB50108-2001)建筑基坑支护技术规程(JGJ120-99)建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002)地下防水工程质量验收规范(GB50208-2002)工程测量规范(GB50026-93)施工现场临时用电安全技术规范(JG

6、J 46-2005)上海市标准钻孔灌注桩施工规程(DB/TJ08-202-2007)；3、施工布置道路及地坪现场沿地墙内侧布置10m宽道路，C30混凝土，内布12250钢筋网片。 供地墙施工时吊机和成槽机等设备行走。其余硬地坪采用100mm厚素混凝土浇 筑。地墙、桩基相关临设布置在施工场地内布置了一个集土坑20m*8m*2.5m，一个泥浆池25m*8m*2.5m。 供地墙施工使用，能够满足一天两幅墙所需要的堆土量和泥浆量。现场设置两个钢筋笼平台，长45m宽7m，按一条作业线施工。现场设置一个钻孔灌注桩钢筋笼加工场地，格构柱堆放场地。三轴搅拌桩加 固水泥筒仓布置在B区内。详见现场平面布置图。施工

7、总体流程安排先施工1000三轴水泥土搅拌桩坑外止水帷幕和导墙，待施工10天后开始 沿已施工完毕的三轴水泥土搅拌桩内侧施工钻孔灌注桩，地墙施工与钻孔桩施工 穿插进行。待地墙施工完成后三轴机转至坑内，施工坑内加固三轴水泥土搅拌桩 坑内加固。4、工程量一览表地下连续墙工程量一览（钢筋用量按150kg/ m3暂估）序号槽段型号数量混凝土用量（m3）钢筋用量（t）1A型31幅2B型2幅3C型8幅2764D型23幅2666合计2666276钻孔灌注桩工程量一览（钢筋用量按140kg/ m3暂估）序号桩基类型数量（根）混凝土用量（m3）钢筋用量（t）格构柱重量（t）1工程桩625图纸暂无图纸暂无无2立柱桩5

8、43围护排桩141无合计00三轴搅拌桩工程量一览序号搅拌桩类型掺量方量（m3）1坑内加固20%10%2止水帷幕暂无合计05、施工工艺和施工方法工程测量（1）根据业主提供的轴线控制桩测出地下墙轴线控制桩，控制桩均采用保 护桩。高程引入现场，采用闭合回测法，设置场内水准点。以此控制导墙及地下 连续墙的标高。（2）测量使用经检验校正过的仪器，并在施测过程中以适当方法尽量消除 测量误差。（3）轴线测定使用J2经纬仪，水准点测量用DS3水准仪。（4）工程测量所设置桩位、标志要求监理复测，并做好护桩工作。（5）测量定位所用的经纬仪、水准仪及控制质量检测设备须经过鉴定合格。地下连续墙施工方案5.2.1导墙施

9、工本工程采用倒“L”型的导墙，导墙深1.65m； 1m厚地墙导墙宽1040mm，0.8m厚 导墙宽840mm。采用商品砼，强度等级为C20，钢筋采用单层12250钢筋网片，（详见附图）A、施工方法：（1）测量放样：根据地下墙轴线定出导墙挖土位置。（2）挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。 挖土标高由人工修整控制。要求导墙必须坐在老土上。（3）垫层：根据导墙设计宽度，事先加工木模，并注意倒角，根据地下墙轴 线位置固定木模，复核尺寸后方可浇砼垫层。（4）立模及浇砼：在砼垫层面上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边以土代 模，内边立钢模。（5）拆模及加撑：砼2-3天后可以拆模，

10、同时在内墙上面分层支撑100x100mm 方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距1.5m，上下为0.8m。（6）施工缝：导墙施工缝是“凹凸”型，增加钢筋插筋，砼表面应凿毛，使导 墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下墙接头错开。（7）导墙与施工道路搭接处，导墙钢筋应伸入搭接35d。B、施工要点（1）导墙挖土前，必须经监理对轴线复核签证后方可开挖。（2）导墙在制模、砼浇筑等工序严格按规范施工。（3）导墙砼达到一定强度后方可拆摸（一般为2-3天），拆除后应及时设置 支撑，确保导墙不移动。（4）导墙砼墙顶上，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高， 标注在施工图上，以备有据可查。（5）经

11、常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复 测工作。（6）穿过导墙做施工道路，必须用钢板架空，并用粘土填充密实。5.2.2泥浆制备本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的调整。新制泥浆按经验公 式配置，陶土:CMC:碱:水=:1，配合比根据施工实际情况作调整，一般比重为 t/m3,由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能的测试， 对泥浆的粘度、比重进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用，废弃泥浆抽放 在废浆池中组织外运。采用全封闭槽罐车运至专门指定泥浆卸点。（1）由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆主要个性能指标 的测试，检查泥浆的粘度、比重等指标

12、，符合性能指标的泥浆才允许使用，不合格 泥浆一律不准使用，以确保泥浆护壁性能。（2）对于槽段中回收的泥浆，经过净化设备处理后，对其各项性能指标进 行测试，并重新调整，达到标准后才能使用。（3）泥浆级配:泥浆性能新配制循环泥浆废弃泥浆检测方法比重（g/cm 3）比重计粘度（S）20 2525 30 50漏斗计含砂率（%） 3 11洗砂瓶pH值89 8 14试纸（4）根据成槽施工中的实际情况，对泥浆配合比进行调整，以选择最合适的泥浆配合比。（5）本工程泥浆系统中增加沉淀池，清除泥浆中的砂粒及较大泥粒，确保 泥浆质量。（6）施工要点 新制泥浆须在24小时后使用。 泥浆工厂各种箱和池均须挂牌，标明泥浆

13、各项指标。 箱和池中的合格泥浆，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记 录完整，以备施工考查。 回收浆须经过调整，达到标准后方可使用。 泥浆测试频率为新拌制浆，拌浆量达100m3,拌制时和存放24小时后各 测定一次。成槽过程中放浆前测定一次。成槽结束清底换浆前测定一次。清底换 浆后再测定一次。测试部位在槽段的上、中、下三部位。回收浆未调整前测定一 次，根据浆的指标添加分散剂、陶土、CMC，调整后测定一次，符合调整浆的性 能指标。5.2.3成槽施工5.2.3.1施工参数：成槽开挖宽度：单元槽段成槽前，首开幅先根据本幅槽段的分幅宽度，加上 锁口管的厚度，考虑成槽时左右垂直度的偏差外放施工间隙，

14、则每单元槽段每一 端头需外放一定的宽度，这样以保证成槽结束后锁口管和钢筋笼能顺利下放到 位。5.2.3.2成槽前的准备工作：测量导墙顶标高。用红漆标出单元槽段位置，每抓宽度位置、钢筋笼搁置位 置及锁口管安放位置，并标出槽段编号。成槽机、自卸车就位。成槽机就位后，纵横两个方向垂直度都要进行观测。拆除单元槽段导墙支撑，并在槽段两侧进行堵漏、清除导墙内垃圾杂物，注 入合格泥浆至规定标高（导墙面下30cm）。对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度。5.2.3.3成槽工艺：成槽直线槽段采用先两侧后中间抓法；转角和折线幅槽段先短边后长边抓 法；“Z”型槽段先两侧后中间。成槽时，泥浆

15、应随着出土补入，保证泥浆液面在规定高度上。成槽机掘进速度应控制在15m/H左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁 失稳，当挖至槽底2-3m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。成槽至标高后，连接幅、闭合幅应先刷壁（10次以上），后扫孔，扫孔时抓斗 每次移开50cm左右，扫孔结束后，进行超声波测壁，同时用测绳测槽深，数据 均作好记录。成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动，以确保槽壁稳定，如发现泥浆 翻泡，大量流失或地面有下陷现象时，不准盲目掘进，待弄清情况后商议处理再行 施工。5.2.3.4施工要点：成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽

16、壁稳定，已成槽段实际深 度须实测后记录备查。成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进，待 商议处理后再行施工。成槽过程中，泥浆液面应控制在规定的液面高度上。槽段成槽施工结束后，应检测槽壁的垂直度，检测频率为100%，检测采用 超声波测壁仪。5.2.4钢筋笼的制作和吊放5.2.4. 1钢筋笼制作根据单元槽段尺寸进行断料、成型。钢筋笼制作流程如下：（1）根据槽段尺寸，把横向筋搬运至平台上，按设计间距放好，再放入纵向 钢筋焊牢，要求纵横交叉成直角（空开桁架位置）；下层钢筋焊好后，将下层的 钢筋保护块焊好，进行桁架焊接，使桁架和下层钢管调节成直角；再焊接撑筋、 上层钢筋和横向箍筋以

17、及吊点加强，钢筋笼搁置点等，最后焊接接驳筋。（2）焊接质量符合设计要求，吊点加强处须注意，严格控制焊接质量。（3）钢筋笼制作后须经过检验，符合质量标准要求后方能起吊入槽。为确保钢筋笼焊接质量，应对钢筋笼制作加强现场管理。（1）闪光对焊操作工、电焊操作工应持有效期时段内上岗证件（特殊工种操 作证）上岗。（2）本工程钢筋笼重量大、钢筋笼较长，对钢筋笼焊接质量，尤其是桁架， 各吊点及加强部位焊接进行重点检查。（3）焊接时焊接电流不宜过大，避免咬肉。（4）检查焊点质量应清除焊渣，避免夹渣、假焊等不符质量要求的焊点。（5）钢筋笼制作验收应分阶段验收：下层分布筋与主筋；桁架；二层 主筋与分布筋；预留接驳钢

18、筋、预埋铁件安装；吊攀钢筋长度；总体钢筋 笼核验；各吊点加强部位焊接质量。（6）钢筋笼验收顺序应以自检为主，自检合格后填写隐蔽工程验收单报总包 验收，待验收合格后报监理验收。5.2.4.2钢筋笼吊放：本工程标准幅槽段宽度为6.0m，钢筋笼吊放标准幅宽度为5.5m,标准段钢筋 笼长为40.4m厚度为880mm，0.8m厚地墙钢筋笼厚度为680mm。D型地墙钢 筋笼长19m，厚度680mm。钢筋笼吊放均采用双机抬吊。长为40.4m的钢筋笼吊放采用侧视5 点吊；长为19m的钢筋笼采用侧视4点吊。本区域最重钢筋笼为C型地墙，笼长40.4m，宽5.5m，厚880mm，重量为（配 筋图暂无，按含钢量150

19、kg/m3估算）。5.2.4.3机械选用(1)主机选用：SCX2500型250t履带式起重机，把杆长67m，主要性能见下表:起重半径R (m)有效起重量Q (t)提升高度H (m)角度(度)12141618注：主机起吊配备50t铁扁担，铁扁担和料索具总重约。工作半径12m(2)100T副机：SC1000履带式起重机，巴杆接36.65m，主要性能见表:起重半径R (m)有效起重量Q (t)提升高度H (m)角度(度)9101214注：副机起吊配备40t铁扁担，铁扁担及料索具总重约。工作半径9m双机抬吊系数(K)计算(副机负重按70%钢筋笼重量计算)N主机=N索=Q吊重=+二K主=/ =N副机二N

20、索二Q吊重=*+=29tK副二29t/=满足要求。5.2.5水下混凝土浇筑本工程设计浇筑面标高为墙顶面标高-2.3m，翻浆高度500mm。5.2.5.1浇筑砼前的准备工作检查上道工序后，对首开幅、连接幅槽段进行锁口管吊放拼装，并用顶升架 锁定，锁定前采用粘土将锁口管外侧填堵，以防浇筑砼时绕流。吊放浇筑架，接导管，槽段宽度W4.0m时采用一根导管，槽段宽度4.0m时 采用两根导管，导管口距孔底约为4050cm，不宜过大或过小。在导管内放入隔水球胆，球径为250mm。在槽口吊放泥浆泵，接好泥浆回收管路，直通振动筛。5.2.5. 2浇筑砼工艺：准备工作结束后，要求砼供应能力在50 m3/H左右，来料

21、均匀连续，和易性 良好，坍落度为1822cm，砼搅拌车到达现场后，按试块制作计划做好试块， 抗压试块每浇筑50m3砼做一组试块，抗渗试块每五幅做一组。不符合要求的砼 应退货。砼开浇时，首浇管砼应满足开浇阶段砼量的需要，确保导管埋入砼中，做好 施工记录。球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收 泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。搅拌车砼不断送入导管内，每浇完1-2车砼，应对来料方数和实测槽内砼面 深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符，测量数据要记录完整。 导管埋管值应控制在2m-3m，当导管有4.5m左右埋管值时，应拆除一节导管， 拆除的导管

22、在指定位置冲洗干净，堆放整齐，当砼不畅通时，可将导管上下提动， 提动幅度在30cm左右。在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知 搅拌站。浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量，并做好落手清工作。接头施工：当开浇第一车砼时，应取样在旁做一组试块，当试块达到初凝(手 指摁下去留有指印)时(约4-5小时)，可以提动锁口管，以后每隔5-10分钟 提动一次锁口管，提升幅度20cm左右，在砼浇灌结束后6-8小时，用顶升架拔 起锁口管。具体根据油泵显示的压力等来控制顶升速度。注浆管固定于钢筋笼时，必须用电焊焊接牢，防止钢筋笼吊放、入槽时碰撞。钻孔灌注桩施工方案本工程采用正循环施工工艺。选用

23、主要机械有：GPS-10 (B)型钻机、50吨 汽车吊、泥浆泵等。施工时，采用GPS-10 (B)型钻机原土造浆，正循环成孔。 成孔过程中泥浆通过泥浆循环箱、循环沟槽进行循环。钢筋笼现场制作，成孔后进行第一次清孔，立刻安放钢筋笼、砼导管，并进 行第二次清孔，达到要求后进行混凝土浇灌。砼采用商品砼，由混凝土搅拌运输车直接灌入，导管起拔利用钻机。钻孔和砼浇灌中所排出的废泥浆输入废浆储存 池由专用泥浆运输车外运。5.3.1桩基施工流程 （1）工程桩和施工流程测量放样、定桩位;埋设护筒、钻机就位;校正钻机磨盘水平、钻杆垂直度钢筋笼制作商品砼 正循环成孔I第一次清孔I检测孔径，孔深，垂直度I安放钢筋笼I

24、下放导管I第二次清孔I灌注水下砼I起拔护口管I钻机移位I- 泥浆循环I泥浆沉淀I泥浆处理I泥浆外运(2) 立柱桩施工流程测量放样、定桩位埋设护筒、钻机就位I校正钻机磨盘水平、钻杆垂直度正循环成孔I- 泥浆循环I泥浆沉淀I泥浆处理I泥浆外运I第一次清孔I钢筋笼加工和钢立柱商品砼 检测孔径，孔深，垂直度I安放钢筋笼和钢立柱I下放导管I第二次清孔I灌注水下砼I起拔护口管I钻机移位5.3.2护筒埋设根据桩位的定点，做好护筒埋设，护筒采用直径950mm，埋设应埋入原土不 小于200mm，护筒中心线与桩位中心线的允许偏差W20mm，护筒埋设应垂直四周 回填密实。5.3.3成孔施工采用或GPS-10型钻机正

25、循环钻进成孔。成孔施工人员严格遵守操作规程，根据不同的地质特点，合理控制钻进参数 （钻速、钻压、钻进速度要求）。一般土层（主要指粘土层）使用II档（70转/ 分），适当减小钻压，加快钻进速度；在特殊情况下（主要指砂层土）实用I档 （40转/分），适当增加钻压，减慢钻进速度。钻孔中的钻进快与慢，泥浆护壁 （泥浆厚度）要根据地层的变化而变化。对于砂性土应加大泥浆粘度。钻孔中泥 浆密度控制：一般情况，在松散易塌地层中（如粉土、粉砂土层），泥浆密度控 制在左右，在粘性土层中（如粉质粘土），泥浆密度控制在左右。输入泥浆密度 W。成孔过程中，泥浆循环沟应经常疏通，泥浆池应定期清理废浆及时外运。施工前必须做

26、试成孔，数量不少于二个，以便核对地质资料，检验设备和施 工工艺。成孔指标测试:钻孔结束后应对孔深、孔径、孔斜按设计要求和施工规 范进行测试。桩身垂直度1/100，桩径充盈系数不得小于，也不宜大于。5.3.4清孔清孔采用换浆清孔（二次清孔）。第一次清孔：成孔结束后立刻利用钻杆进行第一次清孔，目的是清除成孔时 产生的沉渣。第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和 砼导管，通过砼导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼 导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度，孔底沉渣满足设计及规范要求。二 次清孔后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。5.3.5

27、 钢筋笼制作钢筋笼采用分节制作，并预留一定搭接长度。钢筋笼制作标准:序号项目允许偏差（MM）备注1钢筋笼直径10主筋外径2钢筋笼长度1003主筋间距10主筋中心直线距4箍筋间距205保护层10主筋外筋起算为控制保护层厚度，在钢筋笼主筋上，每隔3米设置一道定位块，沿钢筋笼 周围对称布置4只。在焊接过程中应及时清渣。钢筋笼主筋联接按设计要求进行，主筋接头间距N35d，在同一截面上接头 不大于50%。焊缝要求：序号项目允许范围备注1长度10d+2cm单面焊2宽度3高度施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作架子。钢筋笼焊接采用 点焊，即主筋与螺旋筋的全部交点必须50%焊接牢固，加强箍与主筋的交

28、点必须 全部焊接牢固。5.3.6钢筋笼安放钢筋笼分节形成，必须由钢筋工班长自检，安放前会同监理进行验收，并当 场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得下放。钢筋笼堆放场地应平整， 堆放层数不得超过二层，并分别挂牌做好标志。为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋 长度。钢筋笼吊放后允许的偏差：序号项目单位允许范围1钢筋笼标高cm102钢筋笼中心位置mm105.3.7水下砼施工施工参数：施工采用商品砼，坍落度应控制在19030mm。本工程使用250mm导管浇筑水下砼，导管接头无漏水，密封圈完好无损。商品砼要求：每批进场砼，搅拌站须随车附送级配单。现场应仔细核对配合

29、比组成情况，严格把好质量关，发现问题及时阻止更正，要求重拌。拌站后期附 送砼质量证明单。每根桩的砼灌注须做好三次坍落度试验，以及一组砼试块，另 抽取10根桩做10组同条件养护试块。砼浇筑前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30-50cm，待灌满砼，剪断 悬挂砼隔水塞的铁丝，漏斗中的砼开始灌下时，立刻向漏斗中继续输送砼，以确 保砼浇灌的连续性，从而保证第一灌砼的浇灌量。始灌时间与完孔时间间隔24 小时，与二次清孔验收时间间隔W小时。砼开浇时，初灌量满足规范要求。浇灌 砼过程中，导管埋入砼深度必须保持在3-10m之间，严禁将导管提出砼面或埋 入过深，测量砼面上升高度由机长或班长负责。砼应连续浇注，

30、完桩浇注时间8小时。砼浇灌过程中，导管埋入砼深度保 持在310m，一般尽量控制46m，最小埋入深度不得小于2m。导管应勤提勤 拆，一次提管宜控制在4m左右，并应控制砼液面上开高度，一般浇灌一车砼检 测2次左右，如遇异样，应勤测深度。砼浇注前应使泥浆池留存足够的贮浆量，并能及时外运，以保证砼能连续浇 灌并防止泥浆外溢。5.3.8排桩施工排桩施工工艺同其他钻孔灌注桩，施工流程采取跳打形式。每根桩施工完成 后跳3根桩施工，隔3根打一根，保证成孔位置与新浇筑的桩间距大于4d即3.2m。5.3.9钻孔灌注桩通病及控制预防措施(1) 钢筋笼上冒：原因：钢筋笼弯曲变形；砼顶面弯折或上部已初凝；孔内有大泥块；

31、 导管埋置过深；导管提升时钩带笼子。预防措施：应提高钢筋笼骨架的加工、组装精度，防止在起吊过程中变形，成型笼子堆放保持平直。保持砼的和易性和流动性，坍落度控制在16-22cm。第一次清孔前，孔底的泥块应用钻头搅碎，而且要避免地面石块落入孔内。当砼面接近笼子底端时，导管埋入砼面深度宜保持在3m左右，灌注速 度要适当放慢。导管安放要居中，避免导管贴住笼子，导管提升时平稳居中，速度放慢。(2) 砼堵导管：原因：砼坍落度过小，流动性差或搅拌不均匀。砼中有大石块。砼浇灌时间过长，表层砼已开始初凝或砼在管内停留时间过长而失去流 动性。导管埋置太深，导管底口超压力减小，管内砼不易流出。预防措施：保持砼和易性

32、和流动性，且坍落度控制在1622cm。砼浇灌时保持连续性，灌前检查各类机械性能是否正常，防止故障而耽 搁延误时间。导管埋深大于3 m小于8 m。(3) 钻杆钻头掉入桩孔：原因：钻杆钻头连接处丝扣老化断落及操作不当。预防措施：应经常提醒操作人员检查钻杆钻头连接处丝扣是否磨损老化，有 问题及时更换。(4) 成孔缩孔及坍孔出现原因：本工程桩基深度较大，最深超过76m，已进入第9层，土层砂性 大，较容易出现缩孔和坍孔现象。预防措施：增大泥浆比重，保持孔壁稳定性。输入泥浆比重保持在，二清 后泥浆比重保持在。保证足够的清孔时间，一清清孔时间保持在3045分钟。三轴搅拌桩施工方案三轴水泥土搅拌桩采用1000

33、三轴搅拌桩设备进行施工，采用两喷两搅的 施工工艺，坑内加固搭接250mm ；止水帷幕采用套接一孔法施工，土体加固相互 搭接250mm，在桩体范围内必须做到水泥搅拌均匀。桩体垂直度偏差不大于 1/150，桩位偏差不大于20mm。5.4.1三轴搅拌桩总体施工部署先施工中1000三轴水泥土搅拌桩坑外止水帷幕，待施工10天后开始沿己施 工完毕的三轴水泥土搅拌桩内侧施工钻孔灌注桩，中1000三轴水泥土搅拌桩坑 外止水帷幕全部施工完毕，工法转至坑内，施工坑内加固，三轴水泥土搅拌桩坑 内加固与钻孔灌注桩交叉施工。5.4.2三轴搅拌桩工艺三轴搅拌桩施工流程图施工工艺要点(1)施工现场应先进行场地平整，清除施工

34、区域的表层硬物和地下障碍物， 遇明浜(塘)及低洼地时应抽水和清淤，回填粘性土(或置换土)并分层夯实， 铺设路基箱，路基承载力应满足重型桩机平移、行走稳定的要求，确保搅拌桩垂 直度达到设计要求。(2) 工程拟采用电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质 量的稳定，因故搁置超过2小时以上拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。(3) 严格控制搅拌桩下沉速度和搅拌提升速度，并保持匀速下沉(提升)， 搅拌提升时不应使孔内产生负压造成堤坝周边地基沉降，在桩机筒身上做好明显 标志，严格控制隔水帷幕桩顶和桩底标高。(4) 为提高围护桩的隔水质量，本工程采用三轴搅拌桩全断面重复套打搭接 工序。桩与桩搭接时间

35、超过24小时，应作为冷缝记录在案，采取在搭接处补做 搅拌桩等技术措施，确保搅拌桩的搭接质量。(5) 施工过程中随时检查施工记录，并对照规定的施工工艺对每组桩和 检验批进行质量评定，检查重点是：水泥用量、桩长、制桩过程中有否断桩现象、 搅拌提升时间。(6) 水泥土搅拌桩成桩后可以进行必要的质量跟踪检验，了解搅拌均匀程 度桩身强度，以及防渗止水效果，如出现个别不符合规定要求的桩身部位，应采 取有效补救措施。6、地铁基坑保护针对性施工技术措施因本工程B区与地铁12号线车站基坑同步施工，两基坑相邻较近约为18m 左右，故围护结构施工质量的好坏将直接影响B区基坑的稳定，也同时决定了对 地铁基坑影响的大小

36、。故为加强对地铁基坑的保护，杜绝地墙渗漏、开叉、倾斜 等质量问题的发生，特制订以下针对性措施：一般槽段成槽施工技术措施：本工程地下连续墙成槽，为确保槽壁的稳定性，护壁泥浆符合要求的前提 下，对成槽施工采取措施：成槽机定位时，应控制成槽机抓斗的半径，使履带平行于导墙并尽量远离导 墙边，减少对槽壁影响。成槽机成槽施工时，履带下面应铺设钢板，减少对地面压强，相应减少对槽 壁影响。成槽施工过程中，抓斗掘进应遵循一定原则，即：慢提慢放、严禁满抓。 对每幅槽段送浆时，应做到保持泥浆液面高度（导墙顶下去30cm），成槽 机抓斗提出槽内时，及时进行补浆，减少泥浆液面的落差。每幅槽段施工应做到紧凑、连续，把好每

37、一道工序质量关，使整幅槽段施工 速度缩短，有利于槽壁的稳定。特殊槽段（L、折线型、Z型）成槽施工及钢筋笼制作、吊放控制措施：在成槽方面，虽然我司的成槽机具有自动纠偏装置，但由于转角幅有长边 和短边之分，必须先挖短边再挖长边，这样才能确保墙体的土壁稳定和转角处的 土壁垂直要求。在成槽机停机定位时，宜在成槽机履带下铺设4cm厚的钢板，减少成槽机 对槽壁竖向应力，同时成槽机尽量一次定位就可以挖完一槽，而不是每一抓定一 次位，减少成槽机的跑动而产生的动荷载对槽壁的扰动，防止特殊槽段阳角处坍 方。在特殊槽段钢筋笼制作方面不同于一般的直线钢筋笼施工，直线幅是一个 平面，所以可以平稳地定在经水准仪、经纬仪校

38、正好的钢筋笼平台上施工，间距 尺寸精度可以保证，而特殊槽段的钢筋笼有两个平面，所以我们对垂直于平面的 那个面需在内侧每隔一定间距设一个斜角拉筋并设置经纬仪控制边线，保证两个 面的夹角控制在一定角度，同时在钢筋笼制作完成后需每隔一定间距设置直角斜 撑筋确保钢筋笼起吊时的整体刚度，不至于使钢筋笼变形角度变小。在吊点布置方面，事先需经详细的钢筋笼重心计算方可布置，确保钢筋笼 入槽时垂直不倾斜，能顺利入槽。特殊槽段钢筋笼制作过程中，我司派专职质量员全过程“旁站式”监控施 工质量，确保钢筋笼的外形尺寸、焊接质量，加强措施，落实到位。钢筋笼内预埋接驳器保证措施根据设计图纸要求，地下连续墙与底板、中层板连接

39、均需在地下连续墙内 预埋接驳器、插筋与其连接。地下墙内各层钢筋放置位置必须非常准确。控制钢筋笼的搁置点；以钢筋笼上端点为标准，计算底板、中层板在钢笼 上的标高，并做好记号，拉好麻线并在钢筋增设水平筋与预埋接驳器、插筋来 控制接驳器、插筋的垂直位置。控制导墙面标高，导墙面标高应较平整，不应高差太大，在下放钢筋笼前 应对该幅槽段导墙面标高用水准仪进行复核，提供调整搁置点高低的依据，并标 出该槽段的中心线。制钢筋笼的中心线，钢筋笼制作时，标出中心线，通过在上口焊接一小段 钢筋的方法，可清楚地标明钢筋笼的中心位置，根据此中心线安放预埋接驳器、 插筋。钢筋笼吊放时务必使此中心线同导墙上的中心线对准，保证

40、预埋钢筋的水 平位置。由于预埋钢筋数量较多，因此必须焊接牢固，以防脱落。首先在钢筋笼制作时，埋设接驳器、插筋之前应在钢筋笼上标出位置，拉设 麻线保证定位线的水平要求（即纵向标高的平面尺寸），并在上、下层钢筋网片 上焊好定位措施筋。对螺纹丝口应作好验收，确保塑料头子封堵。应用线锤控制埋设的垂直度， 保证与底板钢筋连接，受力正常。为确保预埋接驳器、插筋最终埋设标高，对导墙的顶面标高应严格控制，并 且应做好顶面标高的复测工作，随时调整钢筋笼搁置吊攀筋长度。严格做好各道 工序的验收工作，不放过每个环节的偏差值，使之偏差值控制到最小。质量控制及预防措施6.4.1垂直度控制及预防措施合理安排一个槽段中的挖

41、槽顺序，使抓斗二侧的阻力均匀。根据成槽设备的垂直度偏差，成槽机的垂直度显示仪和自动纠偏装置控制垂 直度。槽段槽壁垂直度用超声波测壁仪测试，确保垂直度达到设计要求。6.4.2防止挖槽坍方措施成槽时，严格控制成槽速度，轻放慢提，防止槽壁坍方。选用粘度大、失水 量小，形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆，确保槽段在成槽机反复上下运动过 程中土壁稳定，并根据成槽过程中土壁的情况变化选用外加剂，调整泥浆指标， 以适应其变化。施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度， 保证泥浆液面比地下水位高。雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽， 并封盖槽口。施工过程中严格控

42、制地面的附加荷载，不使土壁受到施工附近荷载作用影 响过大而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。成槽结束后进行清底及泥浆置换，吊放钢筋笼（安放钢筋笼应作到稳、准、 平，防止因钢筋笼上下移动而引起的槽壁坍方）、放置导管等工作，经检查验收 合格后，应立即浇筑水下混凝土，尽量缩短槽壁的暴露时间。6.4.3钢筋笼吊放困难预防措施： 本工程地下墙可能对钢筋笼吊放入槽带来难度，会产生入槽困难现象。尤其是L型幅、折线幅、Z型幅更容易产生，故我司现制定如下措施进行控制： 对L型幅、折线幅、Z型幅槽壁垂直度要求提高，以测得槽壁垂直度数据指 导施工。严格控制钢筋笼制作精度，外型尺寸、垂直度，偏差值尽量在负偏差范围内。对

43、闭合幅、连接幅槽段应复测槽段实际宽度尺寸，确保钢筋笼制作尺寸的准 确性。对折线型幅、转角槽段的钢筋笼重心应进行计算复核，使钢筋笼回直后确保 垂直，便于正常入槽。钢筋笼起吊及安装过程中，应有专人监控扶正，防止钢筋笼铁扁担碰撞吊车 把杆。吊装前应进行专项交底并签发吊装令。6.4.4防接头砼绕流应急预防措施：地下连续墙施工过程中，由于槽壁局部塌方可能会引起接头处砼绕流现象， 故事先应作好以下预防施工措施。对首开幅和连接幅槽段应做好槽壁测试工作，了解槽壁情况，以数据作好防 砼绕流施工措施。首开幅和连接幅槽段安放锁口管结束后，应将锁口管背面用粘土回填密实， 杜绝砼绕流的可能性。在顶升锁口管过程中，发现该

44、幅槽段有砼绕流（即锁口管背面有砼遗留迹 象），应及时采用专门铲具进行清除，必要时采用成槽机抓斗配合进行。基坑开挖后，砼绕流可能致使相邻槽段接头处有凸出砼，可采用人工风镐凿 除，确保墙面平整。由于接头砼绕流而影响到接头连接施工质量，在施工后行幅时，对接头作特 别处理外，还应增加刷壁的次数，保证接头质量，并做好特别施工原始记录。6.4.5地下墙渗漏水的预防及补救措施：槽段接头处不允许有夹泥，施工时必须用接头刷上下刷多次直到接头无泥为 止。严格控制导管埋入混凝土中的深度，绝对不允许发生导管拔空现象，如万一 拔空导管，应立即测量混凝土面标高，将混凝土面上的淤泥吸清，然后重新 开管浇筑混凝土。开管后 应

45、将导管向下插入原混凝土面下1m左右。保证混凝土的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的混凝土级配单 进行审核并测试其到达施工现场后的混凝土坍落度，保证混凝土供应的质 量。在基坑开挖过程中，派专人对地下墙的渗漏情况进行监控。如开挖后发现接头有渗漏现象，应立即堵漏。封堵方法可采用软管引流、化 学灌浆法等。6.4.6地下墙露筋现象的预防措施钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设 型钢固定，防止起吊变形。必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放重新成槽清渣后再吊放 钢筋笼。6.4.7对地下障碍物的处理导墙开挖过程中遇到障碍物应及时进行处理，如对管线应截断、封堵，对基础破碎、挖除，并拦截施工过程中发现的流至槽内的地下水流。障碍物在较深位置时，采用自制的钢箱套入槽段中，然后处理各种障碍，确保