八大浪费与改善.ppt

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1、八大浪费-精益生产之培训资料,目录,1、经营思想概述,独占经营模式,传统的微利模式,市场化的赢利模式,省则赚！,导论:,核心:,成本,利润,售价,关键是降低成本!,提高售价,X,1、经营思想概述,企业最终目的:许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。须知，效率是以时间为基准来衡量的，对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。,追求效益（利润）最大化,1、经营思想概述,效益（利润）最大化:用最短的时间、最低的成本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。,您的关注点是什么？,1、经营思想概述,识别“价值”。,关

2、注价值,1、经营思想概述,讨论：什么是“浪费”？,请简述生活中你所认为的“浪费”是什么？,2、重新认识“浪费”,浪费-凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。,精益生产中的“浪费”,2、重新认识“浪费”,增值:技术工艺图纸中的所有活动非增值?,认识增值与非增值,2、重新认识“浪费”,某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：,制造过程,增值,非增值,必要非增值(约60%),不必要非增值(约35%),(5%),(约95%),2、重新认识“浪费”,如何识别现场八大浪费,过量生产,定义:

3、生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量，过多过早的生产出未有订单的产品。,根源.以防万一的逻辑.误用自动化.换模工序时间长.生产计划不均衡.工作负荷不平衡.部门间缺乏交流不合理的奖励制度,现象：过量原材料额外的库存过度占用空间物流不平衡过度浪费搬运与处理额外的设备占用,八大浪费之一：,库存,定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。,现象额外仓储及搬运在制品包装公用设施成本高盘点困难需求更多的处理资源（人、设备、货架、仓库、系统）,根源产品的复杂性为了加大保险库存生产计划不均衡市场预测/管理不力工作负荷不平衡供应商货运不确定换型时

4、间长不合理的奖励制度,八大浪费之二：,搬运,定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。,现象过度和过长的搬运过度的搬运设备大面积储存区过量配送人员质量降低过度能源消耗损坏或丢失物品,根源.材料放置不当.生产计划不均衡.设施布局不当.工作场地保洁不当.缺乏对资源的管理.工序不均衡.供应链管理混乱,八大浪费之三：,纠正错误（不良品浪费）,定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出。,现象.返工、返修与报废.客户退货.客户失去信心.错过交货期.有害废弃物产生.处理成本高.公用设施成本高.忙于救火，而非预防,根源.过程控制薄弱.作业员控制失误.材料质量有问题.缺少防错措施.设备故障

5、.产品设计不良.环境不良,八大浪费之四：,过度加工,现象.没完没了的修饰.外加设备.频繁的分类，测试，检验.额外的复印件/过多的信息.能源过度消耗.额外的加工工序,根源.以防万一的逻辑.缺乏沟通.过多/重复的批准程序.未确定用户的需求.缺乏边界样品或客户规格要求,定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力。,八大浪费之五：,多余动作浪费,定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。,根源人机工程设计不妥设备/工序设计不精益工作标准不一致工作场地有序安排和保洁不当等候时不必要移动,现象较长的步行距离较长的制造周期资源使用不当寻找工具/材料过度的伸展/弯腰等候期间额外的忙乱动作,八大

6、浪费之六：,等待,定义:员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工等因素导致员工没有工作可做。,现象.资源利用率低.设备闲置.设备空转.生产力降低.等候仓储空间.不必要的测试.不平衡的操作.计划外停机,根源.工作负荷不平衡.无计划维护.较长时间的设置.质量问题.生产计划不均衡.低效布局.不一致的工作方法,八大浪费之七：,管理的浪费,定义:基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现。,现象.生产力低.资源利用率低.资本利润低.技术能力薄弱.研发周期长.交付周期过长.人员涣散,根源.管理能力低：素

7、质；执行力（速度/准度/精度）.技术层次：认知度不高，把握度低.标准化：可行性不高，推广度不广.企业整体素质不高,八大浪费之八：,八大浪费回顾,1、过量生产的改善思路:识别真假效率,八大浪费改善的思路与方法,假效率与真效率？,厂长A：10个人1天生产100件产品,例：市场需求100件/天,假效率,真效率,无效率,厂长B：10个人1天生产120件产品,厂长C：8个人1天生产100件产品,1、过量生产的改善思路:识别真假效率,八大浪费改善的思路与方法,2、库存的改善思路:减少库存量,八大浪费改善的思路与方法,2、库存的改善思路:减少库存量,八大浪费改善的思路与方法,3、搬运的改善思路:分析搬运是否

8、必须？,八大浪费改善的思路与方法,搬运的原则,八大浪费改善的思路与方法,1)水蜘蛛搬运,搬运的方法,搬运方法,水蜘蛛搬运是指按指定的顺序,多次往返前工程,只按照所需清单决定的数量,收集必要的零部件种类,搬运到工位生产线的方法,即装配定量,按顺序领取的组合式搬运.,八大浪费改善的思路与方法,2)传送带,搬运的方法,搬运方法,工场中有各种各样的传送带,其优点为:因为能等距离地传送物品,所以适合及时管理方式;搬运活性高,因为搬运和作业同时进行,所以不会发生取放物品的浪费.,八大浪费改善的思路与方法,3)定量和定时搬运,搬运的方法,搬运方法,定量搬运是后工序到前工序去取要使用一定量的物品的方式。是否需

9、要搬运,不是由时间决定,而是由使用量决定的.定时搬运是在特定时间搬运物品.此方法适用于后工程和前工程距离较远,实施多回搬运有一定困难的场合.,八大浪费改善的思路与方法,4）消除孤岛作业,搬运的方法,搬运方法,产生原因：不考虑人和机器的平衡就推进自动化。影响：作业者常被分隔作业,无法互帮；产生空手等待的浪费；无法实现“少人化”的生产.半成品浪费；搬运的浪费。,八大浪费改善的思路与方法,4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法，又称5*5何法、质疑创意法，简称五五法；5M1E法,5W:WHERE 何处,在什么地方,在什么空間 WHEN 何时,在什么时候,时间 WHAT 何者,是什么东西/事

10、,生产对象 WHO 何人,是什么人做/生产主体 WHY 为何,为什么如此 1H:HOW 如何,怎么做的5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.,八大浪费改善的思路与方法,4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法：又称5*5何法、质疑创意法，简称五五法。,5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因,5M1E：人员(Manpower)机器(Machine)材料(Material)方法(Method)测量(Measurement)环境(Environment),八大浪费改善的思路与方法,5、过度加工的改善

11、思路:正确识别顾客需求。,只做顾客真正需要的！,八大浪费改善的思路与方法,5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。,先进企业对过度加工的管理方法：Audit建立半年度工艺评审机制1)参与人员:顾客、销售人员、生产人员、技术人员2)目的：查找生产活动有没有超出客户需求，防止超出客户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响,消除方法,八大浪费改善的思路与方法,6、动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。,动作三不政策,八大浪费改善的思路与方法,6、动作的改善思路:三不政策、动作经济原则。,动作经济原则：,一.关于人体的运用二.关于工作场所的布置三.关于工具与设备的设计,八大浪费改善的思路与方法,1

12、、关于人体的运用,一.双手应同时开始,并同时完成其动作;二.除休息外,双手不应同时空闲;三.双手的动作应对称、反向并同时完成.,八大浪费改善的思路与方法,在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级.,1、关于人体的运用,八大浪费改善的思路与方法,2、关于工作场所的布置,一.工具、物料应放置在固定的场所.二.工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内.三.工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用.四.零件物料之供给，应利用其重量堕送.五.工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势,八大浪费改善的思路与方法,物料固定场所,八大浪费改善的思路与方法,工具,物料放在小臂范围内,八大浪费改善的思路与方

13、法,物料依左右手拿的顺序去摆放,八大浪费改善的思路与方法,重量堕送,八大浪费改善的思路与方法,保持良好的姿势,工作台的设计：工作台高度应在肘下一至三寸,八大浪费改善的思路与方法,一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作.,3、关于工具设备的设计,二.可能时应将两种以上工具合并.,三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配.,五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量少移动位置或变动其姿势.,四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大.,八大浪费改善的思路与方法,气枪,工装,八大浪费改善的思路与方法,复位杆的紧固面是圆柱面，紧固时造成打滑，员工费时费力。,复位杆

14、的紧固面加工成多边平面，便于紧固。,改善后,八大浪费改善的思路与方法,八大浪费改善的思路与方法,7、等待改善思路:动作分析、时间分析。,八大浪费改善的思路与方法,时间分析,是一种应用技术,旨在决定一个合格、适当、训练有素工作人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.,可采用SOS编制过程中的周期时间波动单的测量方法查找问题进行改善,八大浪费改善的思路与方法,Operators motion work,价值分析,增值动作:对产品直接增值动作(插零件),浪费动作:对产品无增值动作(如走动拿工具),附带动作:虽无增值但必须要(如拿工具),节拍时间改善案例：,八大浪费改善的思路与方法,价值分解:区分

15、有价值(V/A)和无价值动作(NO V/A),有价值动作-客户付费的部分,无价值动作-客户不付费的部分而无价值动作包括:浪费的动作必须的无价值动作,八大浪费改善的思路与方法,利用时间量测的方法,对动作进行观测,步骤分:,观察动作步骤将动作进行分解定义量测点(起始点)用马表量10个循环动作记录每一步骤的时间,八大浪费改善的思路与方法,改善机会,XX 产品线平衡表,改善前线平衡表（平均作业时间）,节拍=14”,八大浪费改善的思路与方法,改善机会,XX 产品线平衡表,改善前线平衡表（最快作业时间）,节拍=14”,八大浪费改善的思路与方法,8、管理浪费的改善思路:加强培训提高认知，奖罚分明。,浪费的消除：培训理论与案例培训考核认知标准化获利压力可改善性检知执行绩效量化分析奖惩奖则罚则执行制度,八大浪费改善的思路与方法,6、改善效果确认,7、标 准 化,1、问题的发生/发现,2、现 状 分 析,3、找出问题的真因,5、实施改善方案,4、拟定改善方案,解决问题七步法！,时刻牢记PDCA,八大浪费改善的思路与方法,谢谢！,