压力容器制造通用工艺规程(DOC).doc

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1、HFWealth宜兴市汇富机械设备有限公司文件编号QB/HF工艺规程-2011版本号A质量体系文件通 用 工 艺 规 程修改码0页码封 面压 力 容 器 制 造通 用 工 艺 规 程QB/HF通用工艺-2011编 制：邵 旭 陈 亦 平 葛 德 明刘 超 任 国 昌 宗 震 霆 审 核： 沈 铁 森批 准： 莫 顺 才受控状态： 非受控 受 控 2011-6-18发布 2011-6-28实施宜 兴 市 汇 富 机 械 设 备 有 限 公 司HFWealth宜兴市汇富机械设备有限公司文件编号QB/HF工艺规程-2011版本号A质量体系文件通 用 工 艺 规 程修改码0页码5 一、 总 则一、压力

2、容器工艺性审图及工艺文件编制的依据和要求1.依 据（1）有关法规标准特种设备安全监察条例TSG R0004固定式压力容器安全技术监察规程TSG Z6002特种设备焊接操作人员考核细则GB150压力容器GB151管壳式换热器GB 713锅炉和压力容器用钢板NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T 47015压力容器焊接规程NB/T47016 承压设备产品焊接试件的力学性能检验JB4710钢制塔式容器JB/T4731钢制卧式容器JB/T4730压力容器无损检测（2）施工图纸（3）合同或用户特殊要求（4）评定合格的焊接工艺规程（WPS）等2.要求工艺文件编制前，应对产品图纸进行工艺性审查和标准

3、化审查，分析产品及零科件制造工艺的可行性，根据产品的特点，结合本公司的人员、技术装备等状况，制定出切合实际的制造工艺文件，从而保证满足用户和图纸的各项技术要求。（1）对主要受压元件材料以“”标记，受压元件用“”标记。（2）对受压元件需编制工艺工序过程卡，主要受压元件应一件一卡。（3）对于技术要求高的或工艺复杂的零科件的加工与装配应编制专用工艺卡。3.压力容器受压元件及主要受压元件（1）受压元件是指直接或间接承受压力的元件，如公称直径小于250mm接管、凸缘、法兰和法兰盖；小于M36的装备主螺栓及人孔螺栓；压力表、安全阀、液面计等安全附件。（2）主要受压元件是指压力容器的筒体、封头（端盖）、膨胀

4、节、设备法兰、换热器的管板和换热管；M36mm以上的装备主螺栓及公称直径大于250mm的接管和管法兰。4.根据产品的具体要求，应在工序卡中设置停止点（H）、审核点（R）和检查点（E），具体设置详见压力容器质量控制点和停止点管理制度。二、材 料1.制造压力容器材料的质量及规格，应符合设计图纸及相应的国家标准、行业标准的规定。钢材应有有效的钢材质量证明书。2.我公司按钢材质量证明书进行验收，必要时进行复验。根据固定式压力容器安全技术监察规程要求和图纸技术要求复验。3.当材料与图纸工艺要求不符时，不得下料。4.材料代用按材料代用管理制度执行，关于材料代用内容、范围需按规定程序办理手续，并经有关质控负

5、责人认可。5.做好材料标记移植，必须先移植后下料。6.严禁使用未经检验及检验不合格的材料。三、工艺文件的编制、实施及保管一）工艺的编制1.压力容器产品的工艺文件应包括以下内容：（1）材料预算单（2）主要受压元件制造工艺工序过程卡及组装工序过程卡（3）焊接工艺规程（焊接工艺卡）（4）热处理工艺卡（图纸及工艺需要时）（5）筒体排版图（6）需配备的工装及工装设计清单2.各类工艺文件由相应的各专业项目工艺员编制，相应的专业质控责任人审核。3. 焊接工艺规程（焊接工艺卡）必须经监督检验人员审批。4.工艺文件一式三份，一份供车间生产用，盖“流转”章，一份供检验用，盖“存检”章，一份由工艺技术科留存。5、每

6、道工序不合格零件或合格零件签字手续不齐全都不得转入下道工序。二）工艺的实施1.按压力容器工艺工序过程卡及本规程进行制作。2.机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804“公差与配合”中的m级和c级的规定。3.压力容器主要受压元件每道工序加工完毕后，操作者和专职检验人员应在工艺工序过程卡上有关签字栏中签字确认。（三）工艺文件的存档与保管1.图纸、各种工艺卡、设计更改通知单、工艺修改通知单、材料代用单等由质量检验科保管。2.容器的焊接工艺和热处理工艺记录、制造图纸、竣工图、流转工艺卡、修改单等随产品检验资料及材料证明文件，由质量检验科归档，交档案室保存至少7年。3.焊接

7、工艺评定文件应移交档案室保管。4.焊接产品试板、试件和工艺评定试样分别由理化试验室和焊接试验室保存。二、下 料 工 艺 规 程1、总 则1.1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特制定本规程。1.2下料人员必须做到：1.2.1主要受压元件及一般受压元件必须做到办理检验记录卡，按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植标记。1.2.2非受压元件按工艺流程卡的下料规格和材质进行划线下料。1.2.3凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，材料代用无“材料代用通知”时不准划线下料。1.2.4划线经自检、专检无误后，方可进行下料。1.2.5清除下料飞边、

8、毛刺和飞溅物。非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合规定。1.3下料场地及切割划线工具的要求：1.3.1不锈钢、钛材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与碳钢材混合。1.3.2钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。1.3.3不锈钢用等离子或机械切割方法下料。用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。这三种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。严

9、禁在不锈材料垛上直接切割下料。1.3.4划线、标记确定要求：钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记，确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。钛材的非耐腐蚀面用硬印标志时，应采用钛合金或不锈钢工具。印记由圆滑的点线构成，使产生的残余应力尽量小。钢制容器：对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记，采用无硫、无氯的墨水书写。低温容器不得在受压元件上刻划或敲打材料、焊工标记。2、筒 体 下 料

10、筒体是产品的主要受压元件，必须严格按照GB150固定式压力容器及其它有关标准、技术条件及图纸要求进行制造和验收。2.1绘制排版图：按产品总图和管口方位图及实际钢板规格绘制排版图。筒体的中展长应以相对应的封头及连接件配合，其允差小于2mm，纵环向焊接接头的位置应符合以下要求：2.1.1所有开孔尽量避开焊接接头，筒体纵向接头距开孔边缘90mm。开孔开在环向焊接接头上尽量开在1/3直径左右，且避免开在环向接头边缘或太近处。若开孔必须通过焊接接头时，要以开孔中心为圆心，1、5倍开孔直径为半径所包容的焊接接头进行90%射线探伤检测。2.1.2卧式容器筒体的纵环焊接接头应尽量避开内件，其距离应50mm，环

11、焊接接头应尽量避开支座腹板，纵焊接接头应尽量位于上部130夹角范围内。2.1.3同一筒节的纵向接头相互平行，且两纵向焊接接头最小弧长按以下要求：（1）碳钢：纵向接头弧长的最小距离应300mm。（2）铝及铝合金、不锈钢：纵向接头弧长的最小距离应200mm。（3）&=20mm的不锈钢：纵向接头弧长的最小距离应800mm。2.1.4容器的组对不得采用十字焊接接头。筒节长度应不小于300mm。相邻筒节A类接头焊缝中心线外弧弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度s的3倍，且90mm。2.1.5排版图中焊接接头代号表示方法：纵向接头为A，环向接头为B，接 管、人

12、孔与筒体的角焊缝接头为D。其它焊接接头按GB150规定。2.2筒体排料，排版图中应注明的内容：2.2.1排版图的栏目表中应注明材料牌号或材验号、筒节号、筒节尺寸、板坯尺寸、下料尺寸、公差尺寸、余料用途。2.2.2排版图中应注明产品试板随首先施焊的筒节第一道纵向接头同时焊出。2.3筒体下料：2.3.1下料人员必须严格按照排版图的要求进行划线下料，依次划出实际用线、直边线、刨边线和90mm的检查线，经自检、专检合格后沿刨边直线打出洋冲眼，沿实际用料线和90mm检查线四角90mm内打上洋冲眼，以便识别，洋冲眼的深度不得大于0、5mm，刨边余量以满足加工要求为宜。2.3.2按材料标记移植规定，逐渐进行

13、材料标记移植，并用白色框标识清晰。2.4产品试板：产品试板应在筒体余料中留出，其下料尺寸按下面要求： 2.4.1钢板厚度20mm时，L=400mm2.4.2钢板厚度20mm时，L=500mm2.5裙的下料：裙座的内径与筒体配作，其下料方法和筒体下料相同，宜应进行材料标记移植，并注明设备制令号、零件号、零件名称和材料牌号。3、封头下料封头是设备的主要受压元件，必须严格按照GB150固定式压力容器及相应封头标准和技术条件进行制造、检验和验收。3.1封头下料：3.1.1封头的毛体板厚度应考虑加工减薄量，以保证封头成型后的实测最小度符合以下规定：对于按规定设计的封头，成型封头实测最小厚度封头名义厚钢板

14、负偏差。3.1.2设计图样上标注了封头成型后的最小厚度，则成型封头实测最小厚度图样上标注的最小厚度。3.1.3 GB/T 25188压力容器封头椭圆型封头：封头由两块或左右平行的三块拼接制造时，封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊接接头方向只允许径向和环向，焊接接头之间最小距离应不小于封头名义厚度的3倍，且不小于90mm，对于低温容器，中心圆板直径应小于1/2Dg。3.1.4 JB/T4728旋压封头：（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。3.2椭圆型封头下料毛体板计

15、算公式：DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。式中：DM毛体板直径 Dg封头内径 S封头毛体板厚度 h封头直边高度3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。一般钢材标准规定的负偏差如表HFWealth宜兴市汇富机械设备有限公司文件编号QB/HF工艺规程-2011版本号A质量体系文件通 用 工 艺 规 程修改码0页码8表2-1公称直径外圆周长允差L最大间隙C直边高度允差h2总高度允差h1直边高度倾斜度最小厚度成形后直边纵向皱折深度

16、厚度s允差L内凹外凸3002s44s66sn-C1n-名义厚度C1-钢板负偏差其值按钢板相应标准查取3502.184.374002.55.04502.815.625003.126.255503.436.876004s66s99s2222s60-6+6-8+8-8+12-12+183.757.58005.09.09006.2512.512007.51513008.717.51600920180010.222.5200012.525220012.727.540-2.04.024001530260016.232.5280017.535300018.737.532002040340021.242.53

17、60022.545380023.747.540002550表2-2公称直径外周长允差总深度允差直边高度允差最大间隙E最大最小直径差e封头倾斜度允差封头最小厚度3n1212n32向外向内300+8-3+12-63+5-33.7e0.5%Di当n/Di0.005%12mm 时e0.8%Di且不大于25mm.6%h4%hn-C1n为名义厚度C1为厚度负偏差4004550056.2560067.570078.780089800810.2900912.51200121513001317.51600162018001822.5200016252200+12-6+15-81727.5240018302600

18、2032.52800223530002137.53200224034002342.53600254538002647.5400020504200+18-122152.54400225546002357.5表2-3钢板厚度2.02.22.52.8-3.03.2-3.53.8-4.04.5-5.56-78-25负偏差C10.180.180.20.220.250.30.50.60.8钢板厚度26-3032-3436-4042-5052-6060-9090-120负偏差C10.81.01.11.21.31.51.7HFWealth宜兴市汇富机械设备有限公司文件编号QB/HF工艺规程-2011版本号A质

19、量体系文件通 用 工 艺 规 程修改码0页码11三、筒 体 制 造 工 艺 规 程3.1 总 则3.1.1筒体是压力容器的主要受压元件和主要组成科分,其制造质量直接影响到设备性能和使用，为确保筒体的制造质量拟定本规程。3.1.2本规程适用于钢制焊接压力容器.铝制.钛材焊接容器的制造。4.2 准备3.2.1检查筒体体板料：材质.规格.标记.坡口形式；筒体的节数，纵向接头拼接块数，每一筒节展开长度.高度是否符合图样及排版图的要求。3.2.2清除板面附着的铁屑.割疤。3.2.3卷板成型：筒体板在卷板机上卷制成型，一般采用冷卷。3.2.3.1筒体板放进辊轴应摆正，使钢板长边与辊轴轴线垂直，并调整使上辊

20、与侧辊平行，以防出现大小口。3.2.3.2根据设备生产能力，卷板厚度和卷板曲率需几次卷园，并及时清除筒体内表面脱落的氧化皮，为防止过卷，应不断用筒体曲率内样板检查。3.2.4不需要割坡口的断面应打磨平整。3.2.5坡口表面要求：钢制压力容器参照第二章2.2的规定。铝制压力容器：（a）焊接坡口及其附近各150mm处应用丙酮等有机溶剂去除油污等对焊接质量有害的物质。（b）焊接坡口及其附近各90mm处应用化学方法或机械方法去除表面氧化物。钛制压力容器：焊接坡口及其两侧各50mm处应用机械方法去除表面氧化膜。施焊前用丙酮或乙醇清洗脱脂。如清洗后4小时未焊，焊前还应重新清洗。3.3 卷筒方法.步骤3.3

21、.1预弯3.3.1.1板材排版下料做完焊缝坡口后，首先预弯，为卷圆做准备。3.3.1.2将板料插入卷板机轧辊间，在距离纵向焊缝边缘200500处，轧辊不动，利用轧辊的拉紧力将板料预弯大约125左右。3.3.1.3预弯注意事项：1）应注意找正，预弯形成的圆弧轴向中心应与板材纵向焊缝边缘平行。2）进料时应使板料的边缘(或钢板的中心线)与辊子的中心线平行，避免出现边缘歪斜。3) 另一端也按上述要求预弯。4) 预弯也可以采用其他方法，预弯主要用于三棍卷板机。3.3.2卷圆3.3.2.1 卷动板料，初步预卷，使板料边缘对齐。3.3.2.2 卷圆注意事项：这时不要求精确的圆度，只要求纵缝焊口边缘对齐。3.

22、3.2.3 按焊接工艺卡要求，点焊牢固。3.3.2.4打开轧辊轴锁紧套，将工件退出辊床。3.3.3 焊接3.3.3.1按焊接工艺卡的要求进行。3.3.3.2 引弧板和焊接试板的应同时焊接。3.3.4 无损检测 3.3.4 .1焊缝两侧修磨合格按图纸要求，填写无损检测委托单，进行无损检测。3.3.4.2 有焊接试板的应经无损检测合格.再割下试板进行校圆。3.3.5 卷圆工艺要点3.3.5.1 板料在上.下卷轴之间的位置必须放正，务必使板料上的素线与卷轴中心线严格保持平行，否则卷出来的工件会出现歪扭，为了便于对正板料，可用目测或800角弯尺来校正，在卷弯过程中，要勤于检查，发现偏差及时纠正。3.3

23、.5.2 在调整卷轴的距离时，上卷轴的升降应该是左右对称的。如果不对称，被调整的卷轴就不能与其他的卷轴互相平行而产生倾斜，造成一端曲率大，另一端曲率小，使工件产生锥度。3.3.5.3掌握工件的曲率。工件曲率的大小取决于卷轴间的距离。在筒体卷制过程中随时控制，控制不好便会出现工件曲率过大或过小的现象。为了掌握曲率，必须在卷圆工件刚开始的时候，就用样板多次检查，随时调整卷轴之间的距离，从中找出规律。3.3.5.4根据组装的要求，只要曲率一致，圆筒稍微卷小一点，在组装时放开并不困难，只需在圆筒外圆均匀锤击就能达到目的。如果卷的曲率不够，需要将圆筒收小则很不容易，因此，一般宜卷小一点。但钢板较厚时，将

24、圆卷小也有困难，通常则采取卷好之后对齐，用电焊点焊牢，然后再将圆筒从卷板机上取出。3.3.5.5 防止出现鼓凸现象。造成鼓凸现象可能是由设备引起的，也可能是由操作引起的。例如较细长的卷轴因受力过大而出现弯曲；因而引起鼓凸现象；操作上因一端压的过紧，使工件产生喇叭形状，为了解决这一问题，又使另一端压的过紧，因此 ，又产生倒喇叭，而形成鼓凸。解决鼓凸的办法是，在圆筒初步卷好后，再在圆筒鼓肚和下卷轴之间处放一块垫板一起卷压便可解决。垫板的厚度要根据筒体的厚度和鼓凸的大小来决定；一般为26。3.3.5.6 凡进入卷板的毛料，均应具有较好的表面质量。例如，气割边缘留下的残渣或焊缝留下的疤痕都应铲平磨光，

25、以免导致硌伤卷轴或因应力集中而产生弯曲。3.4 筒 体 组 对3.4.1筒体按排版图组对时，焊缝相对间隙.焊接方式及坡口形式均按焊接工艺要求执行。焊接接头环向形成的棱角E及壳体直线度允差均见表，前者用弦长等于1/6 D1且300mm的内样板或外样板检查，后者用0.5mm细钢丝沿周长0.80.180.270四个部位测量。3.4.2复合钢板的对口错边量b不大于钢板复层厚度的5%，且不大于2mm。B类焊缝焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两板厚度不等时：（a）29mm，1-23mm、29mm，1-230%2或5mm按GB150要求削薄，具体坡口形式焊接工艺。（b）若两板厚度差不在削薄之

26、列时，按等厚板的要求，不计钢板厚度差值，且b值以较薄厚为基准确定。3.5制造中应避免筒体表面的机械损伤钢制压力容器：对于碳钢尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局科伤痕.刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应大于该部位钢板厚度&的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。对于复合板的成型件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1mm，否则应予焊补。铝制.钛制容器：制造中应避免铝板.钛板表面划伤和机械损伤。对于尖锐伤痕以及铝.钛容器耐腐蚀表面的局部伤痕.刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1：3。修磨的深度应大于该部位铝.钛板厚度&的5%（对于压力容器）或9%（对于常压容

27、器）且均不大于2mm，否则应予焊补。3.6产品焊接试板（需要时）钢制容器：按GB150及固定容规的规定制备。试板与筒体第一条纵向焊缝连接，有热处理要求的容器，试板随设备同炉热处理。表4-1 校圆后的筒节及筒体组对技术条件指标特性代号技术指标(内压钢制容器) 单位:mm单位:mm塔类液化石油气贮罐液氨贮罐废热锅炉换热容器分离容器球类缓冲缓冲器其它 铝容器(单层铝板)外压及真空容器常压容器ABABABABABBABABABABAB对口错边量bn12时b0.2n12n40时b2.5n12时b0.2n20n40时b4.5n12时b0.2n12n40时b2.5n20时b0.2n20n40时b4.5n 1

28、2时b0.2n12n40时b2.5n20时b0.2n20n40时b4.5n12时b0.2n12n40时b2.5n20时b0.2n20n40时b4.5n12时b0.2n12n40时b2.5n20时b0.2n20n40时b4.5b0.1S且4.5n12时b0.2n12n40时b2.5n20时b0.2nn40时b4n12时b1/4n12n50时b3n12时b1/4n20n40时b5n12时b0.2nn12时b2.4n20时b0.2n12n40时b0.2n且b5n20时b0.2n20n50时b3n20时b1/4n20n40时b3n12时b1/4n12n40时b3n20时b1/4n20n40时b5棱角度

29、E环棱:E0.1n+1.5且4纵棱:E0.1n+1且4E0.1n+1.5且4.5E0.1n+1.5且4.5E0.1n+1.5且4.5E0.1n+1.5且4E0.08n且3E0.1n+1.5且4E0.1n+2且5E0.1n+2且5E0.1n+2且5E0.1n+2且5椭圆度ee0.01Di且25e0.01Di且20e0.01Di且25e0.005DN且:DN1200时e5DN1200时e7300Di500时e3500Di800时e5Di800时e0.01Di且25Di300e2300Di500e3500Di800e5Di800时e0.01Di且25e0.01Di且25e0.01Di且25按GB15

30、0-88中9.24.10规定e0.01Di且3筒体直线度LH15mm时LH/900H15mm时L0.5H/900+8且20LH/900且20LH/900且20LH/900H6000时4.5H6000时8LH/900当直立容器30mm时L0.5H/900+8且30mmLH/900且30mmLH/900且30mmL21/900且30mm注:1.筒节直径（D）和筒节壁厚（S）满足S/D0.006,不考核筒节椭圆度,其值按工艺要求. 2.筒体如果是单面焊,筒节的b，E及e的考核指标减半考核.HFWealth宜兴市汇富机械设备有限公司文件编号QB/HF工艺规程-2011版本号A质量体系文件通 用 工 艺

31、 规 程修改码0页码16四、钢制管壳式换热器制造工艺规程4.1 总 则4.1.1钢制管壳式换热器的制造和验收应符合GB151管壳式换热器技术条件及图样要求。4.1.2所用材料及锻件毛坯，必须具有钢材质量合格证书，如证明书不全时，应进行补项或复验。4.2制造工艺要求4.2.1划线下料按“下料工艺规程”4.2.2封头按“封头压制工艺规程”4.2.3筒体制造按“筒体制造工艺规程”，执行规程 。4.2.4装配前应对零科件及半成品进行全面仔细检查，做到不合格件不装配。4.2.5按图纸要求进行焊接接头探伤。4.3壳体制造工艺要求4.3.1壳体应按GB151管壳式换热器规定，检查其内径允差.最大最小直径差.

32、圆筒直线度。标准要求。壳体长度偏差按GB/T1804中C级要求。4.3.2壳体纵环向接头对口错边量按标准要求。4.3.3壳体与法兰装配时，应保证法兰端面与筒体轴线垂直，其偏差不大于2mm。4.3.4壳体内部焊缝，凡有碍管顺利装入或抽出的焊接接头均应磨至与母材表面平齐。4.3.5在壳体上设置接管或其它附件，导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形或预变形措施。4.3.6插入式接管.管接头等，除图样另有规定外，不应突出管箱.壳体和外端盖的内表面。4.4管板制造工艺要求4.4.1 管板毛坯不平度如超过下列规定应进行校平。 900mm时不得大于3mm4.4.2凡拼接的管板，拼缝须经90%无

33、损探伤，超声波应符合JB/T4730.3-2005I级，射线探伤符合JB/T4730.2-2005 II级。除不锈钢外，拼接后管板还应作消除应力热处理。不锈钢管板如热锻成形必须进行固熔处理。4.4.3管板钻孔时，应用冷却液冷却钻头，不宜用机油冷却，以保证板孔内表面清洁，不准有油渍和铁屑。4.4.4管板孔表面粗糙度：（a）当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度不大于25m。（b）当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度不大于125m。4.4.5胀接管板孔不允许有影响胀接密封性能的缺陷，如贯通的纵向和螺旋向划痕。4.4.6管板钻孔后，应去掉孔周围毛刺，管板孔桥要求按规定，换热管.管板管孔直径及允

34、差应符合标准。钻孔后，应抽查不小于60的管板中心角内的管孔，在这区域内允许有4%的管孔上偏差比规定数值大0.15mm。注：I级换热器为较高级，II级为普通级。4.5折流板.支撑板制造工艺要求4.5.1弓形.圆形.异形折流板和支撑板直径小于1米均下整圆，直径1米按图下料，外圆留加工余量。去毛刺.经校平以数块为一摞（一摞最厚不超过70mm），压紧后沿周边点焊，然后划线.钻孔.车外圆。4.5.2折流板.支撑板管孔直径及允差应符合规定，但允许超差0.1mm的管孔数不得超过4%。4.5.3折流板.支撑板外表面粗糙度不得大于25m外圆面两侧的尖角应倒钝。4.5.4折流板.支撑板外径上偏差以不妨碍管束顺利穿

35、入和抽出，其外径和下偏差应符合表4-5规定。注：（1）用DN426mm无缝钢管作圆筒时，折流板外径为无缝钢管的实际内径减2mm。（2）对传热影响不大时，折流板外径的允许偏差可比表中值大一倍。4.5.5折流板.支撑板钻孔后应去掉管孔周围毛刺交库，不得混乱，以利装配。4.6管板.折流板.支持板制造要求：钻孔时应根据要求选择合适的钻头与钻膜。4.7管束制造要求：4.7.1换热管：（详见附2换热管.接管.弯管的制作）（a）换热管管端外表面应除锈。用于焊接时，管端除锈长度应不小于管径，且不小于25mm；胀接时应除锈见金属光泽，其长度不小于2倍管板厚度。（b）换热管拼接时，需符合以下要求：（1）同一根换热

36、管直管对接焊接接头不超过一条，U型管子不超过两条（包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊接接头）。（2）对接焊管子长度不小于300mm。（3）对接焊缝应光滑，对口错边量不得超过管壁厚度的15%且0 .5mm，对接后，管子的直线度偏差以不影响顺利穿管为限。（4）对接焊后管子应按规定钢球外径作通球检查，以钢球通过为合格。（5）对接接头应进行射线探伤，抽查数量应不少于接头总数的9%，且不少于一条，符合JB/T4730。如有一条不合格，应加倍抽查；再出现不合格时，应90%检查。（6）对接焊管子必须全部做水压实验，试验压力为设计压力的2倍。（c）U型管弯制：（1）U型管弯管段的圆度偏差，应

37、不大于管子名义外径的9%。（2）U型管不宜热弯，否则须征得用户同意。（3）当有耐腐蚀要求时，冷弯U型管的弯管段及至少包括150mm的直管段应按规定进行热处理。弯曲处不得有裂纹.皱折及刻痕等缺陷。碳钢.低合金钢管消除应力热处理；奥氏体按供需双方商定进行热处理；有色金属一般不做热处理，否则双方商定。（4）铝水箱U型管.蛇型管的对接焊及弯管要求参照上述要求进行。4.7.2拉杆及定距管：（a）定距管用砂轮锯下料，名义尺寸相同的定距管不等长差0.5mm。（b）拉杆下料前应调直，长度允差+5mm，按图制螺纹。4.7.3管束的组装:（a）拉杆的螺母应拧紧,以免在装入或抽出管束时因折流板的窜动而损伤换热管。（

38、b）穿管时，不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。（c） 除换换热管与管板间以焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。（d）调整管板间距，使两端管子伸出管板长度应符合要求，根据管板厚度选择合适的胀接长度和胀管器。（e）管束安装包括胀接.焊接时，应保证管板与管子垂直，两管板平行。平行测量两管板四条直线，其间距差：Dg900mm时应小于2mm，Dg900mm时应小于3mm。4.7.4管板连接：（a）胀接：（1）胀管时，应避免过胀。如发现管子胀裂，需更换管子时应用钻头锪掉管头，管板孔径不得超过管子外径1mm，且同一管孔更换钢管不得超过两次。（2）先定位胀：即沿管板周边先均布胀接数根管子；再

39、满胀：按中心线分区对称跳胀，不要在同一区过于集中胀接，并随时调整两管板间的平行度。（3）胀管时应防止管板变形，胀后管板密封面不平度：Dg800mm时，不大于1mmDg800mm时，不大于2mm（b）焊接：管端焊接时，应对称，跳跃点焊，待全部管端点固后，检查两管板间距差：Dg900mm时，应小于2mm；Dg900mm时，应小于3mm，合格后，按有关焊接工艺规程及工艺卡焊接，焊后清除管端积瘤.溶渣，管端超长科分应去除。5.8主体法兰与筒节.管箱及隔板的组焊要求4.8.1主体法兰在进行第一次机加工时，密封面应留二次加工余量4mm，待筒节与主体法兰组焊后，再二次加工密封面至图纸要求。换热器的密封面应予

40、保护，不得因磕碰划伤.电弧损伤.焊瘤.飞溅等而损坏密封面。4.8.2碳钢.低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，应在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应热处理后加工。注：奥氏体不锈钢制管箱.浮头盖，一般不作焊后消除应力热处理。当有较高抗腐蚀要求或在高温下使用时，可按供需双方商定的方法进行热处理。4.8 管箱接管开孔及隔板应避开纵焊接接头，距离不小于3倍管箱壁厚，且不小于90mm。支座垫板.补强圈和壳体搭接焊缝与任意相邻焊缝的距离以及接管与壳体连接的角焊缝与相邻焊缝的距离均不应小于3们壳体厚度，且不小于50mm。4.9密封垫片一般应为整体垫片，特

41、殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。4.10换热器的组装要求：4.10.1换热器零科件在组装前应认真检查和清扫，不得留有焊疤.焊条头.焊接飞溅物.浮锈及其它杂物等。4.10.2吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。4.10.3紧固螺栓至少分三遍进行，每遍的起点应相互错开120。坚固顺序参照GB151中的规定。4.10.4换热器部分组装尺寸允许偏差按GB151中图64。4.12压力试验：换热器压力试验的方法和要求同以上压力试验要求，但压力实验顺序如下：5.12.1固定管板换热器压力试验顺序（a）壳程试压，同时检查换热器与管板连接接头；（b）管程试压。4.12.2U型管式换热器.釜式重沸器及填料函式换热器压力试验顺序：（a）用试验压环进行壳程试验，同时检查接头；（b）管程试压；（c）壳程试压。4.12.3浮头式换热器.釜式重沸器压力试验顺序：（a）用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压。对釜式重沸器尚应配备管头试压专用壳体；（b）管程试压；（c）壳程试压。4.12低温换热器特殊要求：4.12.1换热器不得采用锤击等强制手段进行成形或组装；不得在受压元件上刻划或敲打材料记.焊工钢印等。4.12.2U型弯管采用冷弯，且弯曲半径小于9倍换热管外