毕业设计论文汽车油箱口的冲压工艺及冲压模具设计.doc

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1、西华大学毕业设计说明书 摘 要本论文设计了汽车油箱口的冲压工艺及冲压模具。进行了零件形状，尺寸精度等冲压工艺性分析。在工艺计算的基础上，确定了本零件的冲压工序为：落料、拉深、反拉深、冲孔、翻边、切边。分析和比较了不同工艺方案，确定用落料正反拉深复合模、冲孔模、翻边模、切边模来生产该零件。本设计进行了3副模具（落料正反拉深模、冲孔模、水平切边模）结构和类型的选择，以及模具相关尺寸的计算。设计和选择了模具总图和工作零件图，绘制了模具装配总图和部分零件图，并编写了设计说明书。【关键词】 冲压、工艺设计、模具设计、汽车油箱口AbstractThe press process and molds to

2、produce the orifice of car oil tank are designed in this paper. The characteritics of workpiece, such as shape, size tolerance, are analyzed. Based on process calculation, the procedures of the workpiece are determined as follow: blanking, drawing, reverse-redrawing, punching, hole-flanging, triming

3、. The advantages and limitations of several different scheme are analyzed and compared. A blanking-drawing compound mould, a punching mould, a hole-flanging mould and a triming mould are used to produce this workpiece.The type and the structure of 3 moulds ( blanking-drawing compound mould, punching

4、 mould, triming mould ) are designed and chosen. The necessary size colculation is proceeded. The general assembly drawings of moulds and the detail drawings of mould parts are designed, chosen and drawn by AutoCAD. The specification of press process and mould has been finished.【Key words】presswork,

5、 process scheme, mould design, orifice of car oil tank1前言国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，促使模具技术迅速的发展成为一门产业。 而冷冲压模具又是整个模具产业中的一个重要组成部分，它以冲裁、弯曲、拉深为基本内容，其中冲裁和拉深又是冲压中的重要部分。本次进行的冷冲压模具设计，是在通过大学全部基础课程、技术课程、以及大部分专业课程的学习之后所进行的毕业设计。其设计内容包括：零件的工艺性分析、零件工艺方案的拟定、排样形式、裁板方法、材料利用率计算、工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择、模具类型及结构形式的选择、以及模具零件

6、的选用和设计等。通过这次毕业设计的综合训练，提高自己分析问题、解决问题的能力，培养自己独立思考的习惯，并让自己掌握模具设计的一般步骤与方法，能够设计一般的冲压模具，为自己将来的工作奠定一个良好的基础。由于本人初次进行如此综合而全面的设计，经验不足，能力有限。故在设计中难免会存在不足之处，敬请各位老师给予指正。2冲压零件的工艺性分析该零件是用于汽车油箱上的油箱口(如图2-1所示)。采用2mm厚的T10钢板冲成，保证足够的刚度和强度。其外形主要尺寸60，36，R5，28均为IT14级，为IT12级，为了使零件安装后不影响使用，表面要求平整，无明显毛刺，无起皱。据零件的技术要求，进行冲压工艺分析，可

7、以认为：该零件形状属于旋转体，是截面为U形的双层壁筒形零件，且，都比较合适，工件尺寸不大，精度要求不高，形状简单，因此拉深工艺性比较好。由于要求精度较高，必须采用水平切边模切边，而60，36的精度要求不高，则采用一般精度的正反拉深模即可成型。图2-1 汽车油箱口3拟订冲压工艺方案3.1 毛坯计算 计算毛坯尺寸需要先确定翻边前的半成品尺寸，再计算各个拉深工序的零件尺寸。(1)、翻边毛坯计算 初步拟定为采用圆柱形凸模翻边，翻边前毛坯形状如右图所示，选，则允许的最大翻边高度可由以下公式计算：式中 由手册表5-5查得而由图3-1可知翻边高度为： 图3-1 预先拉深的翻边由上述计算可知 ，故可一次翻出所

8、需高度实际取 ，；则有则翻边毛坯零件的形状和尺寸如图3-2所示：图3-2 翻边毛坯零件尺寸(2)、 拉深件毛坯计算查手册表4-4可知无凸缘筒形件拉深修边余量，则由4.1.1翻边毛坯计算可知翻边前毛坯形状和尺寸如图3-2所示。由计算或查手册表4-9和4-11可得各线段的长度和重心位置如下： 图3-2 拉深毛坯计算 故可得： 则综上述计算可得： 3.2 拉深次数计算(1)、拉深62计算由 查冲压资料需要使用压边圈 ,且由公式，可计算得： 则拉深高度可由以下公式计算： 图3-3 外部拉深62计算 则 ， 查手册表4-18得无凸缘件用压边圈拉深次数 又由手册表4-5查得 取而 则 修正后取 (2)、拉

9、深38计算由 ， 查冲压资料知可不用压边圈 图3-4 内部拉深38计算又由 ， 查冲压资料可知拉深次数为 查冲压资料可知无凸缘筒形件不用压边圈拉深时拉深系数 则 故可一次拉出修正后取 且可由以下公式计算凸、凹模圆角半径：3.3 拟定工艺方案(1)、确定总工序由以上计算过程及工艺分析得出成型该零件应有以下六道基本工序：落料 拉深62 拉深38 冲孔 翻边 切边(2)、提出工艺方案方案一、落料拉深62复合；拉深38冲孔20复合；翻边；切边方案二、落料正反拉深复合；冲孔；翻边；切边方案三、落料拉深62复合；拉深38；冲孔20翻边复合；切边方案四、落料拉深62复合；拉深38；冲孔；翻边；切边(3)、工

10、艺方案的比较及确定方案一、拉深内部38冲底孔复合时，它们的刃口不在同一平面内，而且磨损快慢也不一样。这会给修磨带来不便，修磨后要保持相对位置也有困难。而且，拉深凸模与冲孔凹模做在一起也会给修磨造成困难，从强度上来说凸凹的强度也难以保证。方案三、冲孔与翻边复合时也同样会遇到方案一中的修磨难问题，而且冲孔与翻边复合在一起时其冲孔凹壁教较薄，强度不够，易损坏。方案四、虽然解决了方案一和方案二的修磨问题，可是模具复合程度低，生产效率低，不适合大批量生产。方案二、落料、正反拉深复合在一起不仅各工作部分的强度可以得到保证，而且也提高了模具的复合程度，提高了生产效率适合于大批量生产。因此决定采用第二种方案。

11、4排样形式、裁板方法、材料利用率的计算4.1 排样的计算排样：指工件在条料，板料，带料上布置的方法。由于该零件的毛坯为圆形，从材料的经济利用及模具结构的合理性考虑，故采用有搭边值的直排样。查手册表2-1得 ；，采用手工送料 查手册表2-19得条料宽度（负向）单向偏差 图4-1 工件排样形式由以下公式计算无侧压时条料的宽度： 式中 由手册表2-21查得由以下公式计算导尺间距： 图4-2 无侧压冲裁故选择购买的钢板裁剪下料 4.2 利用率的计算及裁板方法的确定材料的经济利用可用材料的利用率指标来衡量，故对横排样和竖排样进行必要的利用率计算，以选取经济合理的排样方式剪裁下料。(1)、横排时：条数 条

12、 余每条个数 个 余则 故有 (2)、竖排时：条数 条 余每条个数 个 余 图4-3 钢材板料则 故有 由以上计算可知用横排样时利用率最高，故选择用横排样在剪板机上下料。5冲压工艺过程卡片6落料正反拉深复合模设计6.1 模具类型及模具结构形式的选择本模具采用正装的落料、正拉深62和反拉深38三工序复合模结构形式， 工件由下面的压边圈从正拉深凸模上刮下并带入正拉深凹模内，同时卡在上面的反拉深凸模上，再由推件装置推出。操作方便安全，且能保持较高的生产效率。由于采用了弹性压边装置，在拉深时将拉深坯料紧紧压住，故而可有效避免拉深时的起皱现象，提高了拉深质量。总压力为800KN，故采用后侧导柱模架即可满

13、足精度要求。由于板料较厚，故而采用固定卸料板卸料。落料正反拉深复合模结构如图6-1、图6-2所示：图6-1 落料正反拉深模（开模状态）图6-2 落料正反拉深模（合模状态）1-导柱 2、4、25、27-内六角螺钉 3-挡料销 7、12-凸凹模 8-托杆 9-下模座 10-落料凹模 11-压边圈 12-拉深凹模 13-导尺 14-卸料板 15-推件块 16、26-固定板 18-垫板 19-上模座 20-拉深凸模 21-卸料螺钉 22-推板 23-打杆 24-模柄 28-限位柱 29-导套6.2 模具的动作原理此模具为落料、正拉深62和反拉深38的复合模，初步决定采用曲柄压力机。在压力机曲柄向下运动

14、的过程中首先是落料凸模与落料凹模接触完成落料工序。此时，压边圈与板料接触，但并不是起到压边的作用。在落料工序完成后立刻就进入正拉深62工序阶段，此时压边圈起到压边的作用，可防止拉深过程中板料边缘起皱。压力机继续下行，在正拉深完成，即零件全部被拉入拉深凹模（如图件号12-拉深凹模）内直壁段时进入反拉深工序阶段。此时无压边力，且拉深凸模进入拉深凹模内12mm，至此压力机已经到达下死点开始做反程运动。在压力机的反程运动过程中压边圈在橡胶的弹力作用下紧贴落料凸模向上运动，将零件从拉深凸模上刮下，最后运动到与落料凹模刃口水平的时候与落料凸模分离。当压力机的滑块上升到一定距离时，滑块中的横梁达到上极限位置

15、，此时作用于打杆，使打杆又作用与推板，推板又将力传递给推杆（图中为件号21-卸料螺钉）推板带动推件块将零件从反拉深凸模外和正拉深凹模内推出。模具的导柱与导套在整个工作过程中一直紧密配合，在非工作过程时导柱与导套可分开。6.3 工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择 （1）、压力计算由于模具采用固定卸料板卸料，则该工序有以下力：、落料力可按手册表235查得的公式计算：式中 取 由手册表87可查得正拉深力可按手册表485查得的无凸缘筒形件拉深力实用公式计算：式中 由手册表485可查得 取 由手册表87可查得压边力可按手册表48得筒形件用平毛坯第一次拉深时的压边力计算公式计算：式中 由手册表482

16、可查得 反拉深力可按手册表485查得的无凸缘筒形件拉深力实用公式计算： 式中 由手册表486得 取 由手册表87可查得（2）、压力中心的确定为了保证压力机和模具正常地工作，必须要使冲模的压力中心与压力机滑块中心线相重合。否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸，凹模间隙不均或导向零件加速磨损，造成刃口和其他零件的损坏，甚至还可能引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。通常，对于简单而对称的工件，如圆形、正多边形、矩形，他们的压力中心与工件的几何中心重合。对于形状复杂的工件、多凸模及连续模的压力中心则需要计算。而本零件为简单而对称的圆形，故压力中心与其几何中心相重合。（3）、压力机的选择这一工序

17、的最大总压力在离下死点62mm处就需达到：参考课本曲柄压力机许用压力曲线和材料成型设备开式压力机规格可选择800KN的开式曲柄压力机。查得开式压力机的相关数据如下：公称压力 /KN800发生公称压力时滑块距下死点距离 /mm9滑块行程 /mm130最大封闭高度 /mm380封闭高度调节量 /mm100工作台尺寸左右 /mm800前后 /mm540工作台孔尺寸左右 /mm380前后 /mm210直径 /mm260模柄孔尺寸（直径x深度） /mm60x756.4 模具工作零件刃口尺寸以及公差的计算（1）、落料凸、凹模刃口计算：查手册表2-5可得毛坯的公差 则毛坯尺寸 由于 则 故而可将凸凹模分开加

18、工式中 ， 由手册表2-28可查得， 由手册表2-23可查得则 凸、凹模刃口可由以下公式计算：式中 由手册表2-30可查得（2）、正拉深62凸、凹模尺寸计算：查手册表10-11可得拉深件未标注公差尺寸的极限偏差 有压边圈拉深时的单边间隙可由以下公式计算：式中 由手册表4-73可查得， 由手册表8-13可查得拉深模工作部分尺寸可由以下公式计算：式中 ， 由手册表4-76可查得（3）、反拉深38凸、凹模尺寸计算：查手册表10-11可得拉深件未标注公差尺寸的极限偏差 无压边圈拉深时的单边间隙可由以下公式计算：拉深模工作部分尺寸可由以下公式计算：式中 ， 由手册表4-76查得6.5 模具零件的选用、设

19、计以及必要的计算（1）、卸料及顶件装置:冲制精度要求不高、材料较硬、厚度为0.8毫米和大于0.8毫米的带料或条料时一般采用固定卸料板卸料。其特点是，结构简单，卸料力大。卸料板与凸模之间的单边间隙取（0.1-0.5）t。其结构如图6-3所示： 图中：t条料厚度 图6-3 卸料装置H卸料板与凹模间的距离，即侧导尺厚度h档料销头部的高度 c1侧面导尺与条料间的间隙c在有导柱的冲模中，凸模与卸料板的单面间隙（2）、落料凹模形状及尺寸的确定：由于落料凹模的尺寸比较大，能比较方便的采用销钉定位，螺钉紧固，因此选择用销钉定位，螺钉紧固。这样可减小凹模外壁的加工精度，减少加工时间和成本。凹模用整体结构，直刃口

20、形式，这种刃口强度好，孔口尺寸不随刃口的刃磨而增大，适用于精度高的工件。其相关尺寸如图6-4所示： 图6-4 落料凹模（3）、正反拉深凸凹模形状及尺寸的确定：从模具的总体结构和高度考虑，不宜用固定板定位，故采用窝座定位，螺钉紧固。其结构尺寸由工件的尺寸决定，最小壁厚为:，而查手册表2-43得凸凹模的最小壁厚，故凸凹模的壁厚满足强度条件。其相关尺寸如图6-5所示：（4）、固定板形状及尺寸的确定：对落料拉深凸凹模和反拉深凸模的固定用固定板固定，其相关尺寸如图6-6、图6-7所示：图6-5 正反拉深凸凹模 图6-6 外部固定板 图6-7 内部固定板（5）、推板的选用：由手册表10-55可选择C型推板

21、，其相关尺寸如图6-8所示：图6-8 推 板（6）、模架的选用：落料凹模为周界最大的工作部分零件，故由落料凹模的周界选择模架的基本结构。由于工艺的需要上模座必须加高，且导柱长度必须加长，故不采用标准件，而只是采用其相关尺寸。其相关形状及尺寸如下所示： （7）、模柄的选用：由于模具结构中采用了推板机构，需要在上模座挖槽，故不宜采用压入式，而需要采用凸缘式模柄，用窝座定位，螺钉紧固。由手册表10-49可选择C型模柄，其相关形状及尺寸如下所示： 图6-9 模 架7冲孔模设计7.1 模具类型及模具结构形式的选择本模具采用正装冲孔模结构形式。工件由凹模外围定位，可避免由于安装定位销而造成凹模壁较薄，降低

22、了凹模强度。由于冲孔后工件会卡在凸模上，故采用弹性卸料装置，在压力机回程时可将工件从凸模上自然刮下，同时还起到压料用，提高冲裁件的断面质量。冲孔废料从压力机工作台孔中漏下，使模具周围保持清洁。又由于冲裁力为100KN，可采用一般的后侧导柱模架即可满足精度要求。冲孔模结构如图6-10、图6-11所示：图6-10 冲孔模（开模状态）图6-11 冲孔模（合模状态）1-下模座 2、10-内六角螺钉 3-冲孔凹模 4-导柱 5-卸料板 6-橡胶 7-导套8-上模座 9-固定板 11-圆柱销 12-垫板 13-模柄 14-冲孔凸模 15-卸料螺钉7.2 模具的动作原理在压力机下行到离下死点3mm处时凸模开

23、始接触冲孔坯料，进入冲裁状态，在到达下死点时，模具处于闭合状态，冲裁完成。由于冲裁件会卡在凸模上，在回程中弹性卸料板将一直把工件压紧使之和凹模紧贴在一起， 从而顺利的将工件从凸模上刮下。其中15-卸料螺钉可有效的限制卸料板的运动距离，减少凸模受到卸料板的摩擦。模具的导柱与导套在整个工作过程中一直紧密配合，在非工作过程时导柱与导套可分开。7.3 工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择 （1）、压力计算由于模具结构可知该工序有以下力：、冲孔力可按手册表235查得的公式计算：式中 取 由手册表87可查得冲孔卸料力可按以下公式计算：式中 由手册表237可查得冲孔推件力可按以下公式计算：式中 由手册表

24、237可查得,同时卡在凹模里的废料片数（由模具结构可知凹模刃口直壁高度h=8mm， 故）（2）、压力中心的确定本零件为简单而对称的圆形，故压力中心与其几何中心相重合，即在圆形孔的中心。（3）、压力机的选择这一工序的最大总压力：参考课本曲柄压力机许用压力曲线和材料成型设备开式压力机规格可选择100KN的开式曲柄压力机。由材料成型设备可查得开式压力机的相关数据如下：公称压力 /KN100发生公称压力时滑块距下死点距离 /mm4滑块行程 /mm60最大封闭高度 /mm220封闭高度调节量 /mm60工作台尺寸左右 /mm450前后 /mm300工作台孔尺寸左右 /mm220前后 /mm110直径 /

25、mm160模柄孔尺寸（直径x深度） /mm30x507.4 模具工作零件刃口尺寸以及公差的计算查手册表2-5可得毛坯的公差 则毛坯尺寸 由于 则 故而可将凸凹模分开加工式中 ， 由手册表2-28可查得， 由手册表2-23可查得则 凸、凹模刃口可由以下公式计算：式中 由手册表2-30可查得7.5 模具零件的选用、设计以及必要的计算 （1）、卸料及顶件装置:对于带弹压卸料板的冲模，卸料板不仅起卸料作用或兼导向作用，而且还起到压料的作用，因此能有效的提高冲裁断面质量。由于板料厚度为2mm,故单面间隙c=0.15mm。其结构如图6-12所示： 图6-12 卸料装置（2）、落料凹模形状及尺寸的确定：从模

26、具的总体结构和高度考虑，不宜用固定板定位，故采用窝座定位，螺钉紧固。 其结构尺寸由工件的尺寸决定，最小壁厚为:，而查手册表2-43得凸凹模（此处为凹模）的最小壁厚，故凹模的壁厚满足强度条件。其相关尺寸如图6-13所示：（3）、模架的选用：冲孔凹模为周界最大的工作部分零件，故由冲孔凹模的周界选择模架的基本结构。由手册表10-30可查得其相关形状及尺寸如下所示： 图6-13 落料凹模， （4）、模柄的选用：本模具结构中无推板、推杆机构，则可由手册表10-47可选择型压入式模柄。其相关形状及尺寸如下所示：， ， ， ， ， （5）、橡胶尺寸的计算： 取工作高度 ，橡胶的预压缩量为10%，压缩量为30

27、%。则 图6-14 模 架由以下公式可求得橡胶的外直径D：式中 ；为了满足模具结构需要，取。8切边模设计8.1 模具类型及模具结构形式的选择油箱口外部精度要求比较高，采用车削加工耗费工时较多，故用浮动式水平切边模切边。用斜楔和滑块控制切边动作，斜楔和滑块都做成45度斜角。在滑块上安装凹模，在凹模内用一顶件块定位工件。凹模与滑块的回升由顶件块通过三根顶杆作用顶起。凸模18与凹模16之间的间隙由限位柱17控制。模具的间隙取0.5。滑座21与凸模18同心，便于插入毛坯和滑块内，因此在滑座上端面做一凹窝，用钢珠26和弹簧25配合，使滑座在切边完成时保持在中心位置。由于切边力并不大，故采用后侧导柱模架。

28、切边模结构如图6-15所示：图6-15 切边模1-下模座 2-定位板 3-橡胶 4-托板 5-螺母 7-螺杆 8-顶杆 10、25-弹簧9、22、27、28、29-内六角螺钉 11-顶件块 12-导柱 13-滑板 14-斜楔 15-滑块 16-凹模 17-限位柱 18-凸模 19-导套 20-上模座 21-滑座 23-模柄24-螺丝 26-钢球8.2 模具的动作原理工作时，先将毛坯放在顶件块11上，并由顶件块11定位，上模下行，滑座21及凸模都插入毛坯内，随即三个限位柱17压住凹模16向下运动，凹模及凹磨内的毛坯一方面向下移动，另一方面在水平方向逐渐移动（先向左，其次向后，再向向右，然后向前，

29、最后向左作五次运动），从而将毛坯的余边切去。8.3 工序压力计算、压力中心的确定、压力机选择 （1）、压力计算由于模具结构可知该工序有以下力：、切边力可按手册表235查得的公式计算：式中 取 由手册表87可查得 由于比较小，故可估计为300N。（2）、压力中心的确定本零件为简单而对称的圆形，故压力中心与其几何中心相重合，即在圆形孔的中心。 图6-16 滑块的受力情况（3）、压力机的选择由滑块的受力分析，可将滑块受到的来自压力机的力沿斜面和垂直于斜面分解（如滑块的受力情况上图所示）。则斜面上的力：。而切边力又由斜面力提供，故又将力沿水平和垂直水平方向分解得、（如滑块的受力情况下图所示）。则有：。

30、因此有： 即有：这一工序的最大总压力：参考课本曲柄压力机许用压力曲线和材料成型设备开式压力机规格可选择250KN的开式曲柄压力机。由可查得开式压力机的相关数据如下： 公称压力 /KN250发生公称压力时滑块距下死点距离 /mm6滑块行程 /mm80最大封闭高度 /mm250封闭高度调节量 /mm70工作台尺寸左右 /mm560前后 /mm360工作台孔尺寸左右 /mm260前后 /mm130直径 /mm180模柄孔尺寸（直径x深度） /mm50x708.4 模具零件的选用、设计以及必要的计算（1）、滑块的选用：设计滑块应该先决定凹模需要的动作，再按动作的要求来设计滑块导轨的形状和尺寸。本模具用

31、作图法决定凹模需要的动作（如右图模拟的切边动作，图中黑色环为工件，阴影部分为切边凸模，图中+为切边凸模的圆心位置），导轨和斜楔的角度设计成45度。凹模在X-X方向移动由左右二导轨决定，凹模在Y-Y方向移动由前后二导轨决定。当凹模在X-X方向不动时，左右导轨为直线。当凹模在X-X方向移动时，左右导轨为斜线。当凹模在Y-Y方向不动时，前后导轨为直线。当凹模在Y-Y方向移动时，前后导轨为斜线。凹模移动量（即滑块的移动量）：XY-3003600-6-60按已知动作要求逐步设计导轨轮廓：（1）、开始时，凹滑块处于最高位置，分别和前、后、左、右导轨接触。斜楔高度为2mm,角度为45度。如图6-16的0所示

32、。（2）、滑块在左右方向上（X-X）左移3mm，前后方向上（Y-Y）不移动。因此，左右导轨为斜线，前后导轨为直线。如图6-16的1所示。其垂直行程为： 图6-17 切边动作（3）、滑块向后移动3mm,左右方向上不移动。因此，前后导轨为斜线，左右导轨为直线。如下图2所示。其垂直行程为：（4）、滑块向右移动6mm,前后方向上不移动。因此，左右导轨为斜线，前后导轨为直线。如下图3所示。其垂直行程为：（5）、滑块向前移动6mm,左右方向上不移动。因此，前后导轨为斜线，左右导轨为直线。如下图4所示。其垂直行程为：（6）、滑块向左移动6mm,前后方向上不移动。因此，左右导轨为斜线，前后导轨为直线。如下图5

33、所示。其垂直行程为： 图6-18 按动作设计导轨滑块的形状及尺寸如下图所示： 斜楔的形状及尺寸如下图所示： 图6-19 滑 块图6-20 斜 楔9本设计在技术上和经济上的分析该零件采用落料正反拉深复合模；冲孔模；翻边模；切边模先后成型的工序进行生产。工作效率高，适宜大批量生产，并且模具的结构比较简单，成本较低，冲裁件的形位公差小，平面要求平整，模具的安装、调试、刃口刃磨较容易。总结与体会在本次毕业设计中把曾经学习到的理论知识与实际生产相结合，较好地完成了本次冲压模具的毕业设计。在设计过程当中由于实际经验不足，在模具设计的一些细节问题上考虑不周，不过幸得老师指点，才在设计过程中得以改进。通过这次

34、设计，促使了自己对模具知识的近一步补充学习，让自己学会了在不懂时查资料，遇到问题时首先独立分析，再求教于老师。同时也让自己把以前所学的专业理论知识得以融会贯通。使自己对零件的工艺性分析；冲压零件工艺方案的拟定；排样形式和裁板方法、材料利用率的计算；工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择；模具类型及结构形式的选择；模具零件的选用、设计及必要的计算；模具零件刃口尺寸、公差的计算以及该设计在技术和经济上的分析都有了一定的掌握，为自己以后走入工作岗位打下了坚实的基础。致谢词本次毕业设计是在查五生老师的悉心指导下完成的，还得到了储凯教授的大力帮助。正是因为有了他们的诸多指点，我才能设计出3付合理而经

35、济的模具，顺利的完成本次毕业设计。我们在大学里学到的多是理论知识，而面对实际的设计时我们则是知之甚少。从实际的模具设计怎么入手，到对模具结构及零件的选用、设计，以及对模具是否合理的论证查五生老师都不厌其烦的给予了我们指导。他那和蔼的态度无不鼓舞着我们，使我们对本次设计充满了信心与激情。从他那里学到的不仅仅是知识，同时也学到了严禁的治学态度和独立思考、再学习的习惯。在这设计即将结束之际，我在此深深的感谢查老师的指导。【参考文献】1、丁松聚.冷冲模设计.北京： 机械工业出版社，20012、马正元.冲压工艺及模具设计. 北京： 机械工业出版社，19953、王孝培.冲压手册. 北京： 机械工业出版社，19954、王孝培.冲压设计资料. 北京： 机械工业出版社，19905、李天佑.冲模图册. 北京： 机械工业出版社，19966、万战胜，顾圣岩，庞锐.冲压模具设计. 北京： 中国铁道出版社，19997、彭建声.冲压技术问答. 北京： 机械工业出版社，20018、徐政坤.冲压模具设计与制造. 北京： 化学工业出版社，20039、石光源.机械制图. 北京： 高等教育出版社，199510、王卫卫.材料成型设备. 北京： 机械工业出版社，200411、模具制造手册编写组.模具结构手册. 北京： 机械工业出版社，1982 - 29 -