数控技术毕业设计论文诺基亚手机外壳注塑模具设计.doc

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1、综合毕业实践说明书（论文）标题： 诺基亚2012手机外壳注塑模具设计系 别： 机电工程系 专 业： 数控技术 学 号： 姓 名： 指导教师： 2011年5月15日摘 要随着制造业和计算机软硬件的发展，模具已经得到了快速发展和广泛的应用，因此对各种塑料制品的模具设计具有重要的理论意义和实际应用价值。详细论述了热塑性材料成型塑件时所用的整套注塑模具的设计过程，包括塑件的成型工艺，分塑面的选择论证，浇注系统的设计、成型零件的尺寸计算、镶块的固定方式、脱模结构、推出机构、冷却系统以及排气系统等的设计。论证了成型塑件的方式为注塑成型，采用浇注系统推杆推出的方式推出制件的好处，以及整套模具采用标准模架A1

2、形式的好处。 关键词： 手机；注塑模；模具设计目 录摘要1目录21引言32塑料的成形工艺性分析43模具结构形式的拟定74注塑机型号的确定95分型面位置的确定126浇注系统的形式及浇口的设计217模架的确定和标准件的选用238合模导向机构的设计2410侧向分型抽芯机构的设计 2511成型零件的设计 27结束语 32致谢 33参考文献 34诺基亚2012手机外壳注塑模具设计引言由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。作为塑料制造业的支柱产业塑料模具的设计与制造也得到了空前的发展，特别是作为塑料必备成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并科

3、实现自动化生产，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的。未来国内外塑性模具的制造技术和成型技术有如下发展趋势：在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；高速铣削加工将得到更广泛地应用；在塑料模具中推广应用热流道技术和高压注射成型技术;提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；虚拟技术将得到发展；模具自动加工系统的研制和发展。目前，美国PSP公司的IMES专家系统，能帮助模具设计人员用专家知识解决注塑模具的设计问题。德国IKV研究的CADMOULD系统，可用于注塑模具的流动、冷却分析和力学性能校核。澳大利亚MOULDFLOW公司的注塑模具CA

4、E软件MF，具有流动模拟冷却分析、翘曲分析和应力分析功能。目前在模具设计上都以生产率和制品成本作为主要考虑因素，采用的是热流道浇注系统，同时使用气顶活动阀式浇口。利用 CAE 技术可以在模具加工前，在电脑上对整个注塑成型过程进行类比分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统塑胶模具的设计方法一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。塑胶模具设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用

5、 CAE 技术。这是发展的必然趋势。2塑件的成形工艺性分析图2-1 塑件图2.1塑件材料的选择及其结构分析塑件（手机外壳）模型图；塑件材料的选择：选用ABS（即丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）；色调：黑色；生产批量：大批量。塑件的结构与工艺性分析结构分析：塑件为手机外壳的上半部分，应有一定的结构强度，由于中间有手机的按键及手机显示屏，后面有与后盖联接的塑料倒扣，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为手机外壳，因此对表面粗糙度要求不高。工艺性分析：精度等级：采用5级低精度。脱模斜度：塑件外表面 40120 塑件内表面 301（脱模斜度不包括在塑件的公差范围内，塑件外形以型腔大端为准，塑件内形以型芯

6、小端为准。）2.2ABS的注射成型工艺1、注射成型工艺过程预烘干-装入料斗-预塑化-注射装置准备注射-注射-保压-冷却-脱模-塑件送下工序-清理模具、涂脱模剂-合模-注射。2、ABS的注射成型工艺参数注射机：螺杆式螺杆转速（r/min）：3060（选30）预热和干燥：温度（C） 8085、时间 (h) 23密度（g/ cm）:1.021.05材料收缩率（）：0.30.8料筒温度（C）：后段 150157、中段 16518、前段 180200喷嘴温度（C）：170180模具温度（C）：5080注射压力（MPa）：70100成形时间（S）：注射时间 2090、高压时间 05、冷却时间 20120、

7、总周期 50220适应注射机类型：螺杆、柱塞均可后处理：方法 红外线灯、烘箱温度（C） 70、时间（h） 242.3ABS性能分析使用性能：综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。水、无机盐、碱、酸对ABS几乎无影响。尺寸稳定，易于成型和机械加工，与372有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。成型性能：无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性

8、中等，溢边料0.04mm左右。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温。料温对物性影响较大、料温过高易分解，对要求精度较高的塑件，模温宜取 5060 C，要求光泽及耐热型料宜取 6080 C。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180230 C，注射压力为 100140 MPa，螺杆式注塑机则取 160220 C，70100 MPa为宜。易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹。ABS在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取1 以上。在正常的成型条件下，壁厚

9、、熔料温度及收缩率影响极小。3、ABS主要技术指标：表2-1 热物理性能密度(g/ cm)1.02105比热容(Jkg-1K-1)12551674导热系数(Wm-1K-110-2)13.831.2线膨胀系数(10-5K-1)5.88.6滞流温度(C)130表2-2 力学性能屈服强度（MPa）50抗拉强度(MPa)38断裂伸长率()35拉伸弹性模量(GPa)1.8抗弯强度(MPa)80弯曲弹性模量(GPa)1.4抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24冲击韧度(简支梁式)无缺口261布氏硬度9.7R121缺 口11表2-3 电气性能表面电阻率（）1.21013体积电阻率（m）6.91014击

10、穿电压（KV/mm）介电常数（106Hz）3.04介电损耗角正切（106Hz）0.007耐电弧性(s)50852.4ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施：主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。3模具结构形式的拟定3.1确定型腔数量及排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构；对于精度要求不高的小型塑件，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可根据模型的大小情况而定。该塑件对精

11、度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模两型的模具结构。型腔的排列方式如下图：图3-1 型腔排列方式3.2模具结构形式的确定多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。多型腔多分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。从塑件上容易看出模具的分型面位置、摧出机构的设置以及浇口的位置。分型面为单分型面垂直分型。最常用的浇口形式有：第一是侧浇口。这种浇口形式注射工艺工人比较熟悉，在制造上加工比较方便，但不得因素是浇道流程长，热量损耗大，因此容易产生明显的拼料痕迹。如果要得到改善，则需加大浇道尺寸，但随之浇道部份的回料

12、增多。其次塑料的进料口部分需去毛刺，这样既增加了去毛刺的工时，又损坏了周围的美观。第二是点浇口。塑料注射时，在点浇口以高速注入型腔，一部份动能转变为热能，因此塑料在会合时的热量损耗比侧浇口少，所以会合处熔合较好，熔接痕不太明显。其缺点是塑件的正面将留下点烧口的痕迹，影响塑件的美观，并且为了取出点浇口的浇道剩料，型腔必须移动。由于型腔重量较大，所以不方便移动。第三种是综合上述两种浇口形式的优缺点，采用剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，

13、所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。4注塑机型号的确定除了模具的结构、类型和一些基本参数和尺寸外，模具的型腔数、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面积、成型时需要的合模力、注射压力、模具的厚度、安装固定尺寸以及开模行程等都与注射机的有关性能参数密节相关，如果两者不相匹配，则模具无法使用，为此，必须对两者之间有关数据进行较核，并通过较核来设计模具与选择

14、注射机型号。4.1有关塑件的计算1、体积 = 3.9420934 （cm） ；曲面面积 = 8.7216837 （cm2）；密度 = 1.05 (g/ cm）；质量 = 4.1391980 (g)4.2注射机型号的确定根据塑件的体积初步选定用XS-Z-60（卧式）型注塑机。SZ-60/40（卧式）型注塑机的主要技术规格如下表：表 4-1 注塑机的主要参数理论注射容积(cm）60螺杆直径(mm)30注射压力(MPa)180注射速率(g/s)70塑化能力(g/s)35螺杆转速(r/min)0200锁模力(kN)400拉杆有较距离(mm)220300移模行程(mm)250模具最大厚度(mm)250模

15、具最小厚度(mm)150锁模形式双曲肘模具定位孔直径(mm)80喷嘴球半径(mm)SR10喷嘴口孔径(mm)3模板尺寸(mm)2003154.3注射机及型腔数量的校核主流道的体积约为：V(cm) = 3.140.6322.5 = 3.988分流道与浇口的体积约为：V(cm) = 131.1304 = 14.6952该模具总共需填充塑件的体积约为：V(cm) = 2 3.9420934 + 3.988 + 14.6952 = 26.56724.4注射机及参数量的校核注射量的校核，注射机一个注射周期内所需注射量的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的80%以内。在一个注射成形周期内，需注射入模具内

16、的塑料熔体的容量或质量，应为制件和浇注系统两部份容量或质量之和。型腔数量的确定和校核，型腔数量与注射机的塑化率、最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还受塑件的精度和生产的经济性等因数影响。可根据注射机的最大注射量确定型腔数n式中 K注射机的最大注射量的得用系数，一般取0.8；mN注射机允许的最大注射量； m 2浇注系统所需塑料的质量或体积（g或cm）；m 1单个塑件的质量或体积（g或cm）。所以需要n=2 符合要求塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核，注射成型时，塑件在模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需要的锁模力也就越大。如果这一数值超过了注射机允许使用的最大成型面积

17、，则成型过程中将会出现溢漏现象。因此，设计注射模时必须满足下面关系：nA1 + A2 A式中 A注射机允许使用的最大成型面积(mm2），其他符号意义同前。注射成型时，模具所需的锁模力与塑件在水平分型面上的投影面积有关，为了可靠地锁模，不使成型过程中出现溢漏现象，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力，即：(nA1 + A2)p F式中符号意义同前。所以需要24095+980=83200A查得ABS的平均成型压力为30（cm2/MPa），（249.5+0.98）30=83.230=2.5F，符合要求。最大注射压力校核，注射机的额定注射压力即

18、为它的最高压力pmax,应该大于注射机成型时所调用的注射压力，即：pmaxKp0很明显，上式成立，符合要求。模具与注射机安装部份的校核，喷嘴尺寸，注射机头为球面，其球面半径与相应接触的模具主流道始端凹下的球面半径相适应。模具厚度H，必须满足：HminHHmax式中 Hmin注射机允许的最小厚度，即动、定模板之间的最小开距；Hmax注射机允许的最大模厚。注射机允许厚度150H250，符合要求。开模行程校核，开模行程s指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的最大开模行程与模具厚度无关，对于单分型面注射模：Smax s = H1 + H2 + 510mm式中 H1摧出距离（mm）；H2包括浇注

19、系统凝料在内的塑件高度（mm）。开模距离取 H1 = 20，包括浇注系统凝料在内的塑件高度取 H2 = 40，余量取 8 则有：Smax s = 20+20+28 =68，符合要求。5分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。5.1分型面的形式该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。5.2 分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。选择分型面时一般应遵循以

20、下几项基本原则：分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模；保证塑件的精度；满足塑件的外观质量要求；便于模具制造加工；注意对在型面积的影响；对排气效果；对侧抽芯的影响。在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。5.3分型面的确定根据以上原则，可确定该模具的分型面如下图：第一次分型：图 5-1 第一分型面第二次分型：图 5-2 第二分型面（1）图5-3 第二分型面料（2）6浇注系统的形式和浇口的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。浇注系

21、统的设计是注射模具设计的一个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。 该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。6.1浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。对浇注系统进行整体设计时，一般应遵循如下基本原则：了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动性。采用尺量短的流程，以减少热量与压力损失。浇注系统的设计应有利于良好的排气。防止型芯变形和嵌件位移。便于修整浇口以保证塑件外观质量。浇注系统应结合型腔布局同时考虑。流动距离比和流动面积比的

22、校核。6.2主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为26。1、主流道的尺寸主流道小端直径 d = 注射机喷嘴直径 + 2 3= 3 + 2 3 取 d = 5（mm）。主流道的球半径 SR = 10 + 1 2 取 SR = 12（mm）。球面配合高度为 3 5 取 3（mm）。主流道长度L，应尽量小于60mm，上标准模架及该模具结构，取L = 32（mm）主流道锥角一般应在26，取 = 4

23、，所以流道锥度为/2=2。主流道大端直径 D = d+2Ltg（/）（=4） 6.3（mm）主流道大端倒圆角倒角 D/8 0.6（mm）根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如下图：图 6-1 主流道形式2、主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式（俗称浇口套），以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求淬火53 57 HRC。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴

24、同一轴心线。图 6-2 主流道的位置主流道衬套的形式有两种：一是主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式.计出主流道衬套的尺寸如下图：图 6-3 主流道的具体尺寸主流道衬套的固定形式如下图：图 6-4 衬套的固定形式6.3冷料井的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果

25、这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井（冷料穴）。主流道冷料井的设计，主流道冷料井设计成带有摧杆的冷料井，底部由一根摧杆组成，摧杆装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。主流道冷料井的设计如下图所示：图 6-5 主流道冷料井的设计分流道冷料井的设计，当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径

26、的1.52倍。6.4分流道的设计该模具为一模两腔的结构，应设置分流道。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的截面面形状，常用分流道的截面面形状有圆形、梯形、U字形和六角形等。要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。圆形截面效率最高，由于正方形流道凝料脱模困难，实际使用侧面具有斜度为 5 10的梯形流道。浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低，通常不采用，当分型面为平面时，可

27、采用梯形或U字型截面的分流道。从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该模具分流道截面采用圆型截面。分流道的截面尺寸，分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率以及分流道的长度等因素来确定。（1）对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件，可用下述公式确定分流道的直径D = 0.2654W L 其中 D流道直径（mm）；W塑件的质量（g）；L分流道的长度（mm）。此式计算的分流道直径限于3.2 9.5 mm。根据前面的计算数据，有D = 0.265 4.139 55 1.5 （mm），故不在适应范围。（2）根据分流道截面形状与流动理论长

28、度的关系和塑料成形工艺与模具设计表5-3，再考虑到ABS的成型工艺性能，可确定分流道直径为6mm.因此，分流道截面形状如下图所示：图 6-6 分流道截面分流道的长度，分流道的长度应尽量短，且少弯折。分流道长度为：L = (50 + 15) 2 = 110 （mm）分流道的表面粗糙度，由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.631.6m，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。分流道的布置形式，分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响，该模具

29、为一模两腔，采用平衡式布置。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料平衡。因此各个型腔的浇口尺寸也可以相同，达到各个型腔均衡地进料。该模具分流道为圆形截面，在定模座板和定模板上都开有分流道。其形式如下图：图 6-7 分流道的设计6.5浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细流道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是：型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；易于切除浇口凝料；对于多型腔的模具，用以平衡进料。浇口的面积通常为分流道面积的 0.03 0.09。浇口的截面有

30、矩形和圆形两种。浇口长度约为 0.5 2 mm左右。浇口的尺寸一般根据经验公式确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。1、浇口的形式及特点综合点浇口呼侧浇口两种浇口形式的优缺点，采用剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输助浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方便。三是在塑件顶出的同时，浇口剪断并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑料流程尽量一致的原则出发，采用了两个剪

31、切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。 2、浇口尺寸的确定浇口结构尺寸可由经验公式，并由塑料模具技术手册之轻工模具手册之一中图3-31 查得，浇口深度 h = 0.5 2.0h = n t = 0.8 取 h = 1 （mm）式中 h浇口深度（mm）;n塑料系数，由塑料性质决定；t塑件壁厚（mm）.浇口宽度 b = 1.5 5.0取 b = 1.8 （mm）式中 A塑件型腔表面积。浇口长度 l = 0.5 1.75为了去除浇口方便，浇口长度 l 也可取 0.72.5。所以可取 l = 1.0 （mm）注：其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。3、浇口位置的选择

32、浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原则：避免塑件上产生缺陷；浇口应开设在塑件截面最厚处；有利于塑料熔体的流动；利于型腔的排气；考虑塑件受力情况；增加熔接痕牢度；流动定向方位对塑件性能的影响；浇口位置和数目对塑件变形的影响；校核流动比；防止型芯或嵌件挤压位移或变形。此外，在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。4、浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状

33、及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。1、分流道的平衡在多腔模具中，熔体在主流道与各分流道，或各分流道之间的体积流量是不会相同的，但可以认为他们的流速是相等的，以此达到各型腔同时充满的目的。为此各流道之间应以不同的长度或截面尺寸来达到流量不等，经分析可推导，可用下式进行平衡计算：式中 Q1，Q2熔融树脂分别在流道1和流道2中的流量，cm3/s；d1,d2分流道1和分流道2的直径， cm;L1，L2分流道1和分流道2的长度，cm。当分流道作平衡布置，且各型腔所需之填充量又相等时，则各流道的长度变化、长度尺寸

34、等均应相同。2、 浇口的平衡在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔融体同时充满各型腔。浇口平衡简称为BGV（balanced gate value）,只要做到各型腔BGV值相同，基本上能达到平衡填充。对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下：BGV= 式中 Sg浇口的截面积，mm2;；Lg浇口的长度，mm;Lr分流道的长度，mm。6.6注系统断面尺寸 对工业上使用较合理的30多副注射模具，根据所用注射机的技术规格，作了几种塑料熔体的充模计算，结果认为主流道和分流道的剪切速率=5 105 10s-1，浇口

35、剪切速率=104105 s-1，平衡系统的充模过程近似于等温流动。 =f（Q，Rn）的关系式可用如下的经验公式表达：式中 熔体在流道中的剪切速率（s-1）；Q熔体在流道中的体积流率（cm3/s）；Rn浇注系统断面当量半径（cm）。确定适当的剪切速率浇注系统各段的值如下：主流道： s=5 10s-1；分流道： r=5 10 s-1；点浇口： Q=105 s-1；其它浇口：Q=5 105 104 s-1确定体积流率Q，浇注系统中各段的Q值是不同的。主流道的Qs根据模具成型塑件的体积和所用注射机的技术规格，由下式计算：(cm3/s)式中 Qs主流道的体积流率 (cm3/s)；注射时间 （s）；QP模

36、具成型塑件的体积，通常取 QP = （0.50.8）Qn；Qn注射机的分称注射量。由塑料模具技术手册之轻工模具手册之一中表3-10 ，可根据注射机的公称注射量查得注射时间 =1.0s。所以=24.3064/124.3 (s)分流道的QR和浇口处的QG对于多点进料的单腔模，或各型腔相同的多腔模，若分流道采用平衡式布置，则各分流道及浇口中的体积流率为：QR = QG = Qs /m (cm3/s)式中 QR，QG分流道或浇口中的体积流率 (cm3/s)；m分流道的数目。所以QR = QG =24.3/2=12.15 (cm3/s)由上述经验公式可算出主流道（mm）分流道（mm）浇口（mm）以上浇注

37、系统断面的确定也可以根据QRn 关系曲线图直接查得。7模架的确定和标准件的选用在学校作设计时，模架部分要自行设计；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其时对大型模具，这一点尤为重要。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架 200L，其中L取315mm，可符合

38、要求。模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模固定板要用销钉定位；动、定模固定板之间通过导向零件定位；脱出固定板通过导向零件与动模或定模固定板定位；模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位；动模垫板与动模固定板不需要销钉精确定位；垫快不需要与动模固定板用销钉精确定位；顶出垫板不需与顶出固定板用销钉精确定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便地分开两块模板7.1定模固定板（定模座板）（250 315，厚25mm）

39、；主流道衬套固定孔与其为H7/m6过渡配合；通过6个10的内六角螺钉与定模固定板连接；定模垫板通常就是模具与注射机连接处的定模板。7.2定模板（200 315，厚25mm），上面的型腔为整体式；有四个型芯固定孔；其导柱固定孔与导柱为H7/m6过渡配合。7.3动模固定板（250 315，厚25mm），用于固定型芯（凸模）、导套。为了保证凸模或其它零件固定稳固，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢或Q235A制成，最好调质230270HB；导套孔与导套为H7/m6或H7/k6配和；型芯孔与其为H7/m6过渡配合。7.4动模板（200 315，厚32mm），其注射机顶杆孔为50mm；其

40、上的推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。7.5动模垫板（200 315，厚32mm），垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等脱出固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。一般采用45钢，经热处理235HB或50钢、40Cr、40MnB等调质235HB，或结构钢Q235Q275。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。7.6垫块（40 315，厚63mm）1、主要作用：在动模座板与动模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。2、结构型式：可为平行垫块、拐角垫块

41、。3、垫块一般用中碳钢制造，也可用Q235A制造，或用HT200，球墨铸铁等。4、垫块的高度计算：h=15+16+20+12=63（mm）式中 顶出行程的余量，一般为510mm，以免顶出板顶到动模垫板。5、模具组装时，应注意左右两垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。6、推杆固定板（118 315，厚16mm），固定推杆。7、推板（118 315，厚20mm）8合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面导向机构用于动、定模之间的精密对中定位。8.1机构的功用导向机构的功用：定位作用；导向作用；承

42、载作用；保持运动平稳作用。定位机构的功用：对于薄壁、精密塑件注射模，大型、深型腔注射模和生产批量大的注射模，仅用导柱导向机构是不完善的，还必须在动、定模之间增设锥面定位机构，有保持精密定位和同轴度的要求。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。此模具为小型模具，对精度要求也不是很高，所以不需要用定位机构，可直接由导向机构定位。8.2导向结构的总体设计导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止导柱和导套压入后变形；该模具

43、采用4根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置；该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上；为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑板，即可削去一个面或在导套的孔口倒角；各导柱、导套及导向孔的轴线应保证平行；在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏；当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。8.3导柱的设计该模具采用带头导柱，且不加油槽；导柱的长度必须比凸模端面高度高出68mm；为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度，该导柱直径由标准模架知为20；导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/m6配合。导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合；导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4m；导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为55HRC以上或45#钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度55HRC以上。8.4导套的设计结构形式：采用带头导套（型），导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔，以保证其配合精度；导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气；导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，