毕业设计论文CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计含图纸 .doc

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1、目 录 第一章 活塞的技术要求-2第二章 活塞的加工-52-1生产类型的确定-52-2 毛坯的分析-52-3 制定工艺路线-72-4 确定加工余量-16 2-5 确定各工序的工艺装备-202-6 确定切削用量-252-7 工序时间的确定-28第三章 钻油孔夹具设计-323-1 工件的定位方案-323-2 工件的夹紧方案-333-3 夹具其它装置的设计-343-4 钻油孔夹具的工作原理-35第四章 铣气门夹具设计-374-1 基本概念-374-2 工件的定位方案-374-3 工件的夹紧方案-384-4 分度装置设计-414-5 夹具体的设计-434-6 铣气门夹具的工作原理-44结束语 -46参

2、考文献-47 附件1-48附件2 实习报告-61完整版设计说明书+CAD图纸，联系QQ394413192第一章 活塞的技术要求一 、活塞的结构组成 在发动机汽缸内，活塞在一部分工作循环压缩气体，而在另一部分工作循环，汽缸内的混合气体燃烧膨胀，活塞承受高温气体的压力，并把压力通过活塞销、连杆传给曲轴。可见活塞是在高温高压下工作长时间变负荷的往复运动，活塞的结构就要适应这样的工作条件。图1表示一个铝活塞.弧面1称为活塞的曲顶面,它承受气体的压力,并受到高温气体的直接作用.四个圆环形的槽2,3,4称为环槽,其中4的两个环槽称为气环槽,在气环槽中放置有弹性的活塞环,用以密封活塞顶面以上的燃烧室;2,3

3、分别为矩形槽和梯形槽,在油环槽中放置油环(或称刮油环),它把飞溅到汽缸套内壁上的多余润滑油刮去,使油从油环槽的小孔5中流回曲轴箱. 包刮曲顶面和油环在内的部分6称为活塞头部,其余部分7称为活塞裙部,在活塞工作过程起到向作用.活塞中间的贯穿孔9称为活塞销孔.图中10是一个短圆柱面和圆锥面的组合,通常称为止口,它是专门为加工活塞而设置的铺助精基面.在结构上和功能上没有作用.镶嵌环11为高镍铸铁，作用是提高活塞该部位的强度和耐磨性，提高活塞的气密性和寿命。二、毛坯的选择1、应考虑的因素包括：（1）、生产批量（2）、零件的结构形状和尺寸大小（3）、零件的力学性能（4）、工厂现有设备和技术水平（5）、技

4、术经济性主要依据一般是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。2、从生产批量来看：此零件属于大批量生产，宜采用精度和生产率高的毛坯制造方法，以减少材料消耗和机械加工工作量。可考虑用金属铸造、熔模铸造、模锻、精锻等方法获得毛坯。3、从零件的结构来看：由于此零件属于外形较复杂的小型零件，而且它的壁厚不算薄。故可以考虑采用压铸、金属铸造、熔模铸造等精密铸造方法。同时可以减少切削加工或不进行切削加工。4、从毛坯的制造方法来看：毛坯的制造方法应与材料的制造工艺性相适应。故铸铁、铸钢、铸铝和铸铜等有色金属材料适合用铸造方法获得毛坯。5、从铸铝件的强度来看：从铸铝件的强度来看可以考虑采用金属型铸造的

5、铸件、金属型浇注的铸件、砂型浇注的铸件。且强度依次递减,毛坯质量依次降低.故从以上可以看到该活塞毛坯可以采用金属型铸造。金属型铸造则适用于成批大量生产、以锌合金、铝合金、镁合金以及铜合金为主的中小型形状复杂不进行热处理的非铁合金的零件。也可用于铸钢、铸铁的厚壁、简单或中等复杂的中小铸件。对于这些材料则金属型铸造（浇铸）更为合适6、从工厂现有设备和技术水平来看：从这一方面来看，金属型浇铸也是可以考虑的。7、从经济合理性来看：零件最大的外轮廓尺寸小于160mm，且复杂程度属于中等，生产类型属于大量生产，故金属型或压力铸造均适合，但在成批生产下金属型铸造比较合适。综上所述，该活塞零件的材料选用ZL1

6、09，毛坯采用金属型铸造。三、毛坯的机械加工余量由简明机械加工工艺手册表10-6查得：金属型铸件的尺寸公差等级为68。故查表10-13可查得：1、 外圆的加工余量为4mm。2、 销孔的加工余量为3mm。其它表面基本为一次性加工，故加工余量由零件尺寸决定。度,在以活塞毛坯内腔为粗基准加工完外圆和端面后,在以外圆为基准加工精基准止口.因为粗车后的外圆面是加工余量小、较准确的、光洁的、面积较大的平面，而且它也是一个重要的表面，它的余量比较均匀。（3）、精基准的选择：和粗基准一样，精基准的选择除了要考虑一般原则外，还有它自身应当注意的原则： 1）、基准重合原则：也就是选设计基准为定位基准。 2）、基准

7、统一原则：也就是在零件的加工过程中，采取统一的基准。 3）、互为基准原则：也就是对某些位置精度要求很高的零件，通常采用互为基准、反复加工的原则。 4）、自为基准原则：也就是以加工表面本身定位，待到夹紧以后将定位元件移去，再进行加工。这样可以使得面的加工达到很高的精度。那么根据以上的各个原则，结合实际情况对精基准的选择如下：活塞是一个薄壁零件,在外力作用下很容易产生变形.活塞主要表面的尺寸精度和形位精度的要求都很高,因此希望以一个统一基面定位来加工这些要求高的表面.目前生产活塞的工厂大多采用止口和端面做为统一基准.在精加工时,除精车外圆用止口处的锥面和顶面上的中心孔定位,其余工序都采用止口和端面

8、定位。采用止口和端面（或锥面和中心孔）作为基面有下列优点：（1）、用这种定位方法可以加工裙部、头部、顶面、销孔等主要表面及其他次要表面。（2）、活塞裙部在半径方向的刚性差，利用止口和端面（或锥面和中心孔）定位可以沿活塞轴向夹紧，就不致引起严重的变形，从而可以进行多刀切削。二、加工方法的确定及工序的安排零件表面的加工方法，首先取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高对某些表面的加工要求。根据各加工表面的技术要求，首先选择能保证该要求的最终加工方法，然后确定各工序、工步的加工方法。选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围、材料的性质及可加工性；工件的结构形状和尺寸大

9、小；生产率要求；工厂或车间的现有设备与技术条件。下面将从以上各个方面与以考虑并最终确定加工方法。（一）、加工经济精度：各种加工方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度都是在一定的范围内的。任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，其加工经济精度就可以得到提高，其加工表面粗糙度值就可以减少。但是加工经济精度提高得愈高，表面粗糙度值减少得愈小，则所消耗的时间与成本也会愈大。 生产上加工经济精度的高低是用其可以控制的加工误差的大小来表示的。加工误差小，则加工精度高；加工误差大，则加工精度低。一般来说，加工误差和加工成本之间成反比例关系。 可以看出：对一种加工方法来说，加工误差小到一定

10、程度，加工成本提高很多，加工误差却降低得很少；加工误差大到一定程度以后，即使加工误差增大很，加工成本降低得很少。 因此所谓加工经济精度是指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。（二）、材料的性质及可加工性： 本零件的材料采用ZL109，它的化学成分是:Si46%,Cu58%,Mg0.20.5%,Fe1%,其余为Al。 这种材料的工艺性能如下：1、切削性能：ZL109的硬度为100HB，为易切削材料。2、热处理性能： 铝活塞毛坯在机械加工前要切去浇冒口，并进行时效处理，消除铸造时因冷却不均匀而产生的内应力。时效处理是将活塞加热至180200，保温68h后，自然冷却，活塞经过时效处理后能

11、增加强度和硬度。（三）、工件的结构形状和尺寸大小：本活塞零件属于结构形状并不十分复杂，而尺寸也不很大的零件，因而起来也不是和困难的。（四）、生产率的要求： 本活塞零件的生产类型属于大批大量生产。因而对生产率要求就相对的比较高。（五）、综合以上几点，再考虑工厂的工艺能力和现有设备的加工经济精度，查机械加工工艺手册表5.2-6、5.2-8对本零件的加工方法拟订如下：1、对于活塞零件外圆的加工由于活塞外圆的精度要求为IT6，材料为ZL109，这样对于活塞外圆的加工可以考虑选用：粗车半精车精车，这样可以达到的粗糙度为Ra=0.60.1um。2、对于活塞端平面的加工：由于条件是端面的精度要求为IT8级、

12、材料为ZL109，故可采用一次车削完成，这样能达到的精度等级为IT810，粗糙度为Ra=3.21.6um满足要求。3、对于活塞止口的加工：由于这个部分表面是为了加工出精基准而加工的，粗糙度要求不是很高，为Ra1.6um，精度要求为IT6，故可采用两次车削完成，即采用粗车精车的加工方法,这样能达到的精度等级为IT86，粗糙度为=3.21.6um满足要求。4、对于活塞销孔的加工：由于该孔的表面的精度要求为IT6，要求较高，又是对于孔的加工，故可考虑采用：粗镗精镗细镗，这样可以达到的精度等级为IT68，粗糙度为Ra=0.10.6um满足要求。5、对于活塞斜油孔的加工：这个圆孔的表面粗糙度也为Ra小于

13、等于12.5m，对于它的也精度要求也不高，性质它的孔径也小于20mm，故它的加工方法也可以考虑采用钻来实现，精度也为IT11-IT12。6、对于活塞直油孔的加工：这个圆孔的表面粗糙度也为Ra小于等于12.5m，对于它的也精度要求也不高，性质它的孔径也小于20mm，故它的加工方法也可以考虑采用钻来实现，精度也为IT11-IT12。7、对于活塞油环槽的加工：在这里只它的位置精度要求较高，而尺寸精度要求也不是很高，故可以考虑采用直接车削完成。精度等级为IT810，粗糙度为Ra=3.20.8um满足要求。8、对于活塞油环环岸及倒角的加工：在这里只它的位置精度要求较高，而尺寸精度要求也不是很高，故可以考

14、虑采用直接车削完成。精度等级为IT810，粗糙度为Ra=3.20.8um满足要求。9、对于活塞梯形槽的加工：在这里只它的位置精度要求较高，而尺寸精度要求也不是很高，故仍可以考虑采用直接车削完成。精度等级为IT810，粗糙度为Ra=3.20.8um满足要求10、对于活塞头部外圆的加工：这个部分的精度要求为IT810，而外圆开始已经进行一次粗车，故可以用一次半精车就可以达到要求，这样可以达到的精度等级为IT68，粗糙度为Ra=0.10.6um满足要求。11、对于活塞镶圈槽、的加工：在这里只它们的位置精度要求较高，而尺寸精度要求也都不是很高，故仍可以考虑采用直接车削完成。精度等级为IT810，粗糙度

15、为Ra=3.20.8um满足要求12、对镶圈槽槽底的加工：因为前面已经对镶圈槽进行过一次加工了，在这里对槽底的修复加工只要进行一次精车就行了，这样可以达到的粗糙度为Ra=0.60.1um。满足要求。13、对于活塞燃烧室的加工 ：燃烧室的精度要求较高，它的加工余量也较大，所以可以考虑采用：粗车精车这样能达到的精度要求为IT67，粗糙度为Ra=0.60.1um。满足要求 。对其圆角的加工也是采用一次车削完成。14、对于活塞气门内、外槽的加工：在这里只它的位置精度要求较高，而尺寸精度要求也不是很高，故仍可以考虑采用直接一次铣削完成。精度等级为IT1112，粗糙度为Ra=3.20.8um满足要求15、

16、对于活塞销孔外端挡圈槽及其倒角的加工：在这里只它的位置精度要求较高，而尺寸精度要求也不是很高，故仍可以考虑采用直接车削完成。精度等级为IT810，粗糙度为Ra=3.20.8um满足要求。（六）、加工阶段的划分按加工性质和作用不同，工艺过程一般划分如下加工阶段：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶段；光整加工阶段。它们的主要工作与要求如下：1、粗加工阶段：主要是去除各加工表面的余量，并作出精基准，因此这一阶段关键问题是提高生产率。2、半精加工阶段：在半精加工阶段减小粗加工中留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工作好准备。3、精加工阶段：在精加工阶段，应确保尺寸、形状和位置精度达到或基本达到图

17、纸规定的精度要求以及表面粗糙度。4、精密、超精密加工、光整加工阶段：这是对那些要求很高的零件安排的，是为了达到零件最终的精度要求。一般情况下，若将加工表面从毛坯面开始到最终的精加工或精密加工都集中在一个工序中连续完成，则难以保证零件的精度要求或浪费人力、物力资源。这是因为粗加工是切削层厚，切削热量大，无法消除因热变形带来的加工误差，也无法消除因粗加工留在工件表层的残余应力产生的加工误差；后续加工容易把已加工好的加工表面划伤；不利于合理地使用设备；不利于合理地使用技术工人，让高技术工人完成粗加工任务是人力资源的一种浪费。但是当加工质量要求不高，工件刚度足够，毛坯质量高，加工余量小，可以考虑一次性

18、完成加工。如自动机上加工的零件；装夹，运输不便的重型零件，在一次安装下完成粗加工和精加工，但在粗加工后，重新以较小的夹紧力夹紧。而本零件对于外圆以及主要的销孔孔的加工质量要求比较高，其余的加工质量要求并不很高，毛坯质量比较高，加工余量小，工件也是有足够的精度，故除了外圆加工时安排了粗车，半精车，精车三个阶段。加工销孔时安排了粗镗，精镗和滚压三个加工阶段。车燃烧室时安排了粗车和精车两个加工阶段。其余的均安排在一个性完成加工。（七）、机械加工顺序的安排：按照以下的几个原则，也就是：（1）、先加工基准面，再加工其它表面。（2）、一般情况下，先加工次要表面。（3）、先加工主要表面，后加工次要表面。（4

19、）、先安排粗加工工序，后安排精加工工序。将该活塞的工序进行安排，为了获得一条适合的、能确保加工质量、高效和低成本的最佳工艺路线，本设计将通过两个方案的比较分析来最终确定一个最佳的方案。1、方案一： （1）、工艺过程第一个工序：粗车外圆第二个工序：车端面第三个工序：车止口、打中心孔第四个工序：粗镗销孔第五个工序：半精车外圆第六个工序：钻斜孔第七个工序：钻直油孔第八个工序：切油环槽第九个工序：车油环槽环岸及其倒角第十个工序：切梯形槽第十一个工序：半精车头部外圆第十二个工序：切镶圈槽第十三个工序：切镶圈槽第十四个工序：切镶圈槽槽底第十五个工序：精车外圆第十六个工序：粗车燃烧室第十七个工序：粗车燃烧室

20、圆角第十八个工序：精车燃烧室第十九个工序：铣气门内槽第二十个工序：铣气门外槽第二十一个工序：精镗销孔第二十二个工序：车销孔外端挡圈及倒角第二十三个工序：细镗销孔图形见所附工艺过程卡片.（2）、热处理工序及表面处理工序的安排：铝合金热处理安排在机加工前。（3）、其它辅助工序的安排：检查、检验工序、去毛刺、平衡、清洗工序等也是工艺规程的重要组成部分。检查、检验工序是保证产品质量合格的关键工序之一，每个操作过程中和操作结束以后都必须自检。在工艺规程中，下列情况下应安排检查工序：零件加工完毕之后；从一个车间到另一个车间的前后；工时较长或重要的关键工序前后。故根据以上原则，在本零件中外圆以及销孔的粗、精

21、加工之后均安排一次检验工序，个个环槽加工完后也要进行一次检验。在零件加工完毕后再安排一次检验工序。切削加工之后，安排去毛刺的处理。零件表层或内部的毛刺，影响装配操作、装配质量以至会影响整机性能，因此应给以充分的重视。在工件进入装配之前，一般都应安排清洗。工件的内孔、壳体的内腔易存留切屑，清洗时应给以特别注意。在工件加工完毕进入装配之前必须安排一次清洗的工序。（4）、工序的组合：同一个工件，同样的加工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程：一种是工序集中，另一种是工序分散。前者是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应的减少。后者是将工艺路线中的

22、工步内容分散在更多的工序中完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。它们各有所长。前者有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产效率的机车，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数。而后者可使每个工序使用的设备和夹具比较简单，调整、对刀也比较简单，对操作工人的技术水平要求比较低。因此考虑到本活塞零件的结构特点和技术要求、以及工厂机床设备、工人技术水平等条件，并看到工序集中和工序分散的优缺点，本零件采用工序分散的原则，也就是每个工序所包含的内容不多，所使用的工艺设备与装备比较简单，易于调整和掌握，同时有利于选用合理的切削用量，减少基本时间。它的设备数量多，生产面积大，设备投资少，易于更

23、换产品，比较适合本产品的加工。2、方案二：（1）、工艺过程第一个工序：粗车外圆、车端面第二个工序：车止口、打中心孔第三个工序：半精铰第四个工序：半精车外圆第五个工序：车油环槽及梯形槽第六个工序：车油环槽环岸及其倒角第七个工序：钻斜孔第八个工序：钻直油孔第九个工序：半精车头部外圆第十个工序：车镶圈槽、第十一个工序：车镶圈槽槽底第十二个工序：精车外圆第十三个工序：粗车燃烧室第十四个工序：粗车燃烧室圆角第十五个工序：精车燃烧室第十六个工序：铣气门内槽第十七个工序：铣气门外槽第十八个工序：精铰第十九个工序：车销孔外端挡圈及倒角第二十个工序：细铰热处理及其他的同方案一。3、工艺方案的比较与技术经济分析：

24、本设计主要通过对以上两条工艺路线的分析与比较来选择一条最佳的工艺路线。以上两个工艺方案中除了第一、第四、第十、第十八、第二十不太相同之外，其他的工序基本上是相同的。因此对于这两个方案的分析与比较将从工艺方案的技术经济特性指标、工艺成本，技术经济对比等各个方面进行。（1）、产品工艺方案技术特性主要指标：1）、劳动力消耗率：方案一与方案二相比，工时数与台时数比较多，生产率相对低，但同时所达到的精度比较高2）、设备构成比：在这一方面，两个方案基本相同。3）、工艺装备系数：在这一方面，两个方案基本相同。4）、工艺过程的分散与集中程度：本产品属于大批大量生产，故第一个方案的分散集中程度比较适中，而第二个

25、工序则过于集中。5）、金属消耗量：两个方案基本相同。6）、占用生产面积数：两个方案基本相同。（2）、机械加工工艺过程技术特性指标： 机械加工工艺过程技术特性指标包括：出厂量、毛坯数量、制造毛坯所需金属质量、毛坯净重、毛坯的成品率、设备总功率、专用夹具装备系数、量具装备系数、刀具装备系数、操作工人的平均等级；钳工修整劳动量及其占机床工作量的比列；生产面积总数、总面积、平均每台机床占用生产面积、平均每台机床占用总面积，对于这些指标，两个方案是相同或相近的。因而不于分析。另外还有机械加工工序总数、各类机床总数、专用夹具数量，这些第一个方案比第二个方案要多一些。而机床负荷系数第一个方案要比第二个方案小

26、，机动时间系数则比第二个方案大。综合以上指标，并看到方案二的加工精度要高于方案一，但表面粗糙度也大于方案一，而方案一的加工精度与表面粗糙度又是适中的。故相比之下，方案一要优于方案二。（3）、工艺成本的分析表1 零件成本的组成表 计量单位： 元全年零件成本全年工艺成本Sn其它费用全年可变费用NV全年不变费用Cn行政员的工资Sc-每件材料费Stz-调整工人工资总务人员工资Sz-每件机床工人工资Szz-专用机床折旧费办公费用Sw-每件机床维持费Szdz-专用刀具折旧费厂房维持费及折旧费Stjz-每件通用机床折旧费Szjz-专用夹具折旧费照明费等Sdz-每件刀具维持费及通用刀具折旧费运输费Sjz每件夹

27、具维持费及通用夹具折旧费注:有些费用是随生产批量而变换的,如调整费、用于在制品占用资金等,一般情况下不于单列.零件的全年工艺成本: Sn=VNCn式中 V-每件零件的可变费用, 元/件 N-零件的生产纲领, 件 Cn-全年的不变费用, 元而单个零件的工艺成本应为: Sd=VCn/N 由于这两个工艺方案中只有少数工序不同,多数工序是相同的,故可以通过计算少数不同的工序的单件成本来进行比较。在这里选择第五个工序来进行计算并比较，其他的也都类似的计算。对于第一个工序： Sp1=V1C1/N =NV1/NC1/N其中 NV1=Sc1Sz1Sw1Stjz1Sdz1Sjz1故 V1= Sc1Sz1Sw1S

28、tjz1Sdz1Sjz1/N C1=Stz1Szz1Szdz1Szjz1对于 Sp2=V2C2/N同样有 V2= Sc2Sz2Sw2Sdz2Sjz2/N C2=Stz2Szz2Szdz2Szjz2由于两个方案对于环槽及镶圈槽等的加工工不同在于一个采用的是车削，另一个采用的是铣削。故 Sp1Sp2= Sz1Sdz1Sjz1（Sz2Sdz2Sjz2）其中 Sz=Tmz（1a/100）/60式中 Tmz-单件时间 min Z-机床工人每小时工资 元/小时 a-与工资有关的杂费 元在上面各量中取a=13 Sjz=Cj（Pj1Pj2）式中 Cj-夹具成本 元 Pj1-夹具折旧率 每年33% Pj2-维护

29、费折合百分数 取为26% Sdz=（CpKcw）TmT（K1） 元/件 式中 Cp-刀具价格 元 T-刀具耐用度 min K-可重磨次数 Cw-每磨一次刀所花费用 元代入数据： Sp1Sp2= Sz1Sjz1（Sz2Sjz2）由于 Sz1Sz2 Sjz1Sjz2所以有 Sp1Sp2综合以上的分析比较可知：采用方案一相对的比较经济合理，故本设计将采用方案一。2-4 确定加工余量完成某工序所需切除的材料层的厚度称为工序余量，从毛坯到成品的整个工艺过程中所切除的材料层的厚度成为总余量。加工总余量的大小取决于加工过程中各个工序所切除的金属厚度的总和。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。 一、加工余

30、量的确定方法加工余量的确定通常有三种方法：（一）、经验法：由有经验的工程技术人员或工人根据经验确定加工余量的大小。而由经验确定的加工余量往往偏大。故这种方法多在单件小批生产中采用。（二）、分析计算法：采用这种方法是在影响因素清楚的情况下，可以获得比较准确的加工余量。而要作到对余量影响因素清楚，必须具备一定的测量手段和掌握必要的统计分析资料。在掌握了各个误差因素大小的条件下，才能进行余量的比较准确的计算。（三）、查表修正法：这种方法是以生产实践和试验研究材料制成的表格为依据，在查表应用是结合加工实际情况进行修正来确定加工余量。对于本设计加工余量的确定主要采用第三种方法。因为考虑到对于影响加工余量

31、的个个误差因素并不是很清楚，而且也没有一定的测量手段和掌握必要的统计分析资料，所以采用分析计算法是不适合的。而经验法确定的加工余量又往往偏大，所以采用查表修正法是最适合的。二、各工序的加工余量本设计主要以表格简明机械加工工艺手册表113-125为依据来确定加工余量。应用时再结合加工实际情况进行修正，拟定如下：在本设计中由于总加工余量已经在前面确定了,在这里不再重复.其它的确定如下1、第一、第五及第十五个工序的加工:外圆的最终加工为精车,故根据其尺寸选其加工余量为0.25mm,而粗车后的半精车外圆,选其加工余量为0.7mm,粗车加工余量选为1.25mm。 2、第二个工序的加工:端面的加工:端面的

32、加工是为了以后加工燃烧室，所以可以采用一次性加工。机械加工余量则选为8mm。 3、第三个工序的加工:止口为一次性加工，单边加工余量为0.7mm。4、第四、第二十一及第二十三工序的加工:销孔的最终加工为细镗，故根据其尺寸选其加工余量为0.10mm，细镗前的精镗的加工余量可选为0.25mm，而粗镗的加工余量可选为1.5mm。5、第六个工序的加工:这个工序的加工方法是钻,故它的加工余量直接由它的孔径来决定。6、第七个工序的加工:这也是一个钻的加工方法, 故它的加工余量也直接由它的孔径来决定。7、第八个工序的加工:对油环槽的加工是采用一次性铣削加工，故它的加工余量由零件和毛坯的尺寸决定，双边余量为12

33、.87mm。8、第九个工序的加工：对这个位置的加工采用的是一次性加工，环岸的双边余量为2.4mm。9、第十个工序的加工: 对梯形槽的加工是采用一次性铣削加工，故它的加工余量由零件和毛坯的尺寸决定，双边余量为12.3mm10、第十二个工序的加工: 对镶圈槽的加工也是采用一次性铣削加工，故它的加工余量由零件和毛坯的尺寸决定，双边余量为11.81mm 11、第十三个工序的加工：对镶圈槽的加工仍是采用一次性铣削加工，故它的加工余量由零件和毛坯的尺寸决定，双边余量为12.07mm 12、第十四个工序的加工：镶圈槽槽底的加工也是一次性加工，镶圈槽槽底的双边欲来年感为1mm，镶圈槽槽底的双边余量为1.5mm

34、。 13、第十六和十八个工序的加工：燃烧室的最终加工采用精车，精车余量选为0.48mm，粗车的加工余量23mm。14、第十九及第二十个工序的加工：气门内、外槽的加工均采用一次性铣削加工，加工余量均为7.44mm。15、第二十个工序的加工：销孔外端挡圈一次性车削完成，加工余量为3.318mm。以上对于加工余量的确定只是初步确定,还有待进一 步的检验与修正。三、工序尺寸与公差的确定（一）工序尺寸与公差的确定安排可按如下方法进行：1、确定各加工工序的加工余量。2、从终加工工序开始，即从设计尺开始，到第一道终加工工序，依次加上每次加工余量，可分别得到各工序基本尺寸。3、除终加工工序外，其它各加工工序按

35、各自所采用加工方法的加工经济精度确定工序的尺寸公差。4、填写工序尺寸并按“人体原则”标注工序尺寸公差。上面所说的“人体原则”是指对被包容尺寸（轴的外径，实体长、宽、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。毛坯尺寸按双向或不对称偏差形式标注。5、当工艺基准无法同设计基准重合等情况下，确定了工序余量后，需通过工艺尺寸链进行工序尺寸和公差换算。（二）具体的计算如下：1、对外圆的加工：半精车： 139.80.25140.05mm粗车： 140.050.7140.75mm毛坯: 140.751.25142mm2、对销孔的加工

36、：精镗： 50.760.150.66mm粗镗： 50.660.2450.42mm把粗镗的加工余量休整为1.42mm,则:毛坯: 50.421.4249mm 3、对燃烧室的加工：因为燃烧室的最后尺寸136.020.09不能直接测量，所以要通过尺寸链的换算尺寸链1基本尺寸为：A0160.5136.0223.48mm 上偏差为： 下偏差为：这样精车完全满足这样的精度要求。其余的工序都是一次性加工，在这就不再一一计算.(三)公差的选择：查简明机械加工工艺手册表15-19有：1、外圆的加工：外圆的直径处于120180mm的范围，故选粗车： IT12-IT13 公差420m。半精车： IT10 公差160m。精车： IT7 公差40m。 2、销孔的加工：销孔的直径粗加工时处于3050mm的范围，故选粗镗：