十陵立交桥改造钢箱梁制作工程施工方案64336952.docx

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1、十陵立交桥改造钢箱梁制作工 程施工方案64336952十陵立交桥改造匝道钢箱梁制作方案栏 签 会 案 方 工 施间 车 三 二一人 制 编人 核 审部门意见 工程技术期 日 盖 签部门意见 技术研发B 盖 签部门意见 质量管理 期 日 盖 签安管部 全门 环意 境理见日 $) 盖 /B1A4751cDrVBQAABUV501cr*DABLDO75tCDB4rot1C2-50tID7-sotE6-75tAArL1LkrLf*AL2.1.2质量目标：满足合同及业主、设计对产品质量的要求，符合相关的规范标准。达到钢箱梁出厂合格率100%.2.1.3安全目标：确保各车间生产场地安全文明生产，严格执行各

2、工种安全操作规程，杜绝重大工伤事故。2.2 项目部及施工组织概况2.1.1.1我公司承建的成都市十陵立交桥匝道钢箱梁制作程是成都市的重点市 政工程，因此公司对此工程相当重视，针对此工程的特点并结合我公司的施工 技术、质量管理特点及业主对工程进度的要求，决定对该工程实行项目管理， 并要求在施工准备、施工管理、施工组织、施工人员、劳动力配置、机械配置 等方面必须做一套较为完整的施工计划和技术措施。争取快速、高效、优质的完成制 作任务。项目部及组织结构见图三。2.1.1. 2根据本工程对各岗位要求，对施工班组的柳工、焊工操作者的技能进行 培训考试。包抵准确理解图样、工艺守则、操作规程等，正确操作和维

3、护设备，并进行基本技能等技术方面的培训。2.1.1. 3对从事特殊过程作业、检验和试验人员除进行培训外，还应结合其实 际经验和具有的能力进行资格认可，合格人员发给资格证书。进行磁粉、超声 波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有效的二级以上的合格证件。焊工 须持十陵立交改造钢箱梁制作管理机构配备图图E 可员 rrTTIO:、二E可页HTT三U1可页FFTT瓦质检责任人：王志鹏、彭继江、刘祥伟安全责任人：郑俊超、傅茂林证上岗，不得超越合格2.1.1. 4项目人员及作项目部及组织结构图 图三名称数量名称数量名称数量项目负责人3制作车间3普工40施工负责人3制作承包3钾工80组技术负责人1起重工12

4、焊工100材料负责人1行车工16气割工20质量员3火校工12安全员3探伤工42.1.2项目设备配置介绍2.1. 2.1为了保证十陵立交桥匝道桥制作工程的圆满完成，制作项目部结合公司 各车间的设备状况及场地规划，保证制作的顺利进行，特针对本工程所需主要 的机械设备做如下配置：表三序 号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造 年份额定 功率施工部位1多头直条气割机QG-40003中国成都04.1lkw直条下料2半直动气割机CG1-3015中国上海02-04零件下料3液压剪板机QY2-16*3200/2502黑龙江04.222kw零件下料4门式自动焊CMZ-15007中国成都04.1llOkwH型钢

5、焊接5埋弧自动焊MZX.10006中国成都03-0450kw钢板对接6Co2气体保护焊NB-500k50中国成都04.131kw手工焊7交流电焊机BX1-500ZX720中国成都03-0428kw构件组装8平面数控钻床CDMP20103中国成都04.3制孔9摇臂钻床Z3040X165中国自贡97.115kw制孔10H型钢组立机HZZ-15002中国成都04.2型钢组立11H型钢矫正机HYJ-40A4中国成都04.2型钢矫正12端面铳床DX08162无锡华联2004.5端面铳平13L吊MB5t/10t12/6中国河南04.1构件组装14桥式起武机QD10t/32t中国河南04.1构件组装15龙门

6、起重机32t/50t/75t各2中国北京05.6钢箱梁组装16水平仪/经纬仪5工装平台测 量17抛丸机FTH2520-121中国河南05.10除锈18七辗校平机E430Q-25X25001中国湖北9&332kw钢板校平19超声波探伤仪CTS-222中国汕头03.5焊缝检测20漆膜测仪TT2601中国北京07.6漆膜测厚21空压机VV-0.9Z710中国成都04.2喷漆，气刨23门式起重机10T/32T1/3中国成都04.4材料转运2. 2施工前期准备2. 2.1公司研发中心详图组对钢箱梁桥设计图详图分解，出一套完整的加 工制作用详图及各匝道钢箱梁的工装坐标图；2. 2.2编制焊接工艺试验方案，

7、根据焊接接头类型提出并进行焊接工艺评 定试验；依据焊接工艺评定报告编制焊接工艺指导书，并送交监理工 程师审批、确认；2. 2.3设计专用胎架进行组装和焊接。胎架的场地条件及胎架的刚度、尺 寸结构、尺寸精度和稳定性必须符合规定要求；2. 2.4确定钢箱梁制造的关键过程，编制关键过程作业指导书和相关工艺 文件，制造工艺应充分反映出：胎架结构、装配次序、焊接顺序、检 査方法、运输方法等；2. 2.5按照合同和设计图规定的涂装方案编制涂装工艺指导书；2. 2. 6根据工程施工特点及施工图纸的技术要求设置质量控制点及工序停 止点，公司质检部编制质量检验计划，并由专质检员负责各段钢箱梁 从下料、组装、焊接

8、、封闭的跟踪检査；2. 2. 7根据施工特点编制安全施工计划，并送交监理工程师审批、确认；2. 2.8及时收集整理工程相关资料，为工程顺利竣工做好准备。3 钢箱梁制造工艺方案3.1各匝道钢箱梁主要技术参数表四匝道编号联编号跨度布置(m)桥宽(m)联长(m)联数联重(t)A匝道A421+21+25+2111.5884*2451.6B匝道B424.5824.5185C匝道C220820170.7D匝道D720820170.2D925+25+21+218924311.2E匝道E325+25+21+218924312.5E621821172.9合计357. 5201374连续钢箱梁主要技术参数联编号段

9、号长度(mm)宽度(mm)数量重量(kg)备注A4A1850011500195222.6双幅B21000115001108130.7双幅C30000115001154415双幅D1850011500195222.6双幅D9A225008000176775. 46单幅B250008000182730. 23单幅C260008000184730. 46单幅D185008000163414. 28单幅E3A184608000164530. 05单幅B210008000170688. 57单幅C3000080001100341.46单幅D224608000176917. 27单幅3. 2主要技术要求3

10、. 2.1各联钢箱梁纵横向线型为园弧曲线，箱体为全焊结构，箱板所有对接为熔 透一级焊缝，四角主焊缝为熔透焊缝，所有熔透角焊缝为一级焊缝，桥面板纵肋(板肋及U型肋)磁粉探伤，二级合格。3. 2.2各匝道简支钢箱梁整体出厂，各匝道连续钢箱梁在厂内加工成可运输的箱 体单元，厂内进整体组装，分段焊接，然后运到安装工地进行各箱段的安装焊接。3.2.3 A4全桥分左右两幅为双箱单室，共计4段，8个箱体。其它各联箱体为单 箱单室结构，见图一及图二。3. 2. 4 由于各车间内行车的起重能力的限制，车间内可进行板单元的制作及零 部件的下料，其钢箱梁的组装在各露天场地进行。3.2.5 钢箱梁在制造时，板单元在长

11、度方向预留二次切割量，腹板纵向两边直 接加工其与顶底板接触的两边的坡口。顶、底板单元在宽度方向直接根据详图画 线切割出外形边线，切割时应留出切割余量及各纵肋的焊接收缩余量。其顶、底、 腹板长度方向二次切割量，待组装成箱体单元后，钢箱梁在工装上，整体划线切 割周边。3.2.6 在箱梁与箱梁的接头处，为了避免盖板的对接缝与腹板的对接缝重合，上盖板理肪腹板上盖板?con下談下誌图以及出现十字焊缝，将顶、底板的对接缝与腹板的对接缝相互错开20 a图四，同时II型肋.T型肋.板条肋填补补应均留400mmo3.3钢箱梁零部件制造工艺流程33.1顶.底.腹板拼接：应先进行OY方向上的对接焊缝的拼焊，矫正角变

12、形后进行OX方向上的的拼接与焊接。3.3.2顶板U型肋的制作工艺要求：在平台上做出其平面曲线型工装，将U型 钢放在线型胎具上，对其不在线型上的点进行加热，加热温度不能超过900（）C。 其工艺控制及检査重点为U型肋的曲线与标准曲线的偏差及各加热点的损伤。11见图六。3. 3.3顶板立面曲线段型肋的制作工艺要求：当U型肋完成平面曲线制作后（无平面曲线的）将U型肋放在立面工装上，用压紧装置逐渐压紧并对相应的点进 行U型肋翼板顶部的加热，见图七。其工艺控制及检査重点为：严格检查曲线 与工装曲线的一至性，见图七。3. 3.4顶板单元组装：顶板拼接并经探伤合格后放置于工装上，检査并矫正顶 板与工装贴合。

13、U型肋在与顶板组装前应完成平面曲线的弯曲，组装通过门型夹 具其与顶板贴紧，在相应位置按图七的示意进行烘烤使之完成立面曲线的定型。 组装前U型肋所覆盖的范围内与U型肋内侧在组装前应进行底漆涂装。3.3.5底板单元组装：纵肋加劲板、底板的园弧曲率应与腹板纵向白图 攵, 纵肋加劲板园弧曲线应由数控切割直接割出或由直条机割出直条后丿I 矫 出曲线。底板与纵肋加劲板的组装应在工装上进行，首先将底板固定在工装上,接焊率一再在其上面组装纵向加劲肋，纵向加劲肋应通过门型夹具与底板贴缝应相互交错见图九，对局部位置用火焰进行加热，使之贴合底板 致。纵向加劲肋也可在钢箱梁组装底板前将其放入箱内，钢箱梁翻面后在进行与

14、 底板的固定点焊。3. 3.6横隔板单元组装：横隔板组装前应进行矫平，组装步骤为在专用工装上进行人孔补强圈的组装焊接；在矫平的人孔补强圈上画线组装横隔板，横隔板 在补强圈上应交错点焊并相互垂直；进行横隔板加劲板的组装及焊接。3. 4 钢箱梁组装工艺流程3-4.1 1L5米钢箱梁组装工艺流程：3. 4.1.1顶板与箱体总装：顶板拼接并经探伤确认合格后，每段两幅吊至相应节 段的工装上进行贴合矫正，矫正顶板单元与工装纵横中心线。合格后进行顶板和 纵向U肋及纵向板肋的组装，U型肋及板肋的对接应相互错开，拼接接头应避免 集中在板单元的一端，相互间的最小拼接间距应大于200mm,且U肋对接应为坡 口熔透焊

15、，在U肋内加垫板。详见3. 3. 4条，图示见图十。3. 4.1. 2横隔板与箱体总装：横隔板在竖直方向垂直于顶板。组装前应按3. 3.6 条完成横隔板单元的制作，应对横隔板上补强圈与加劲板的焊接变形进行矫正， 合格并经质检确认后方可进行组装。组装时应将横隔板中心线与顶板纵横中心线 对齐；控制横隔板的纵向垂直度及竖直方向与顶板曲线该点的径向偏差；控制顶 边各横隔板的曲线度。顶板与横隔板点焊之后可加临时支撑，以保证竖直防止倾 斜。图示见图十一。3. 4.1. 3腹板与箱体总装：组装前应在腹板上画出横隔板竖向定位边线并对腹板 的对接焊缝角变形及局部不平度超标部分进行矫正，腹板与顶板及底板的角焊缝

16、为加垫板熔透焊，间隙为4mm。腹板组装应紧贴横隔板并对其进行竖向定位固定,腹板在组装前应在顶板上画出腹板的纵向定位边线，并以此严格按线行纵向的点焊固定。组装时应检査腹板在每个横隔板处的宽度尺寸，图示见图 十二。组装完成后经质检确认合格，进行箱内焊接，焊接参数见表十一。3. 4.1. 4底板与箱体总装：当箱内焊接完成并经质检确认合格，进行焊缝油漆 补涂；将纵肋放进横隔板纵肋槽内；在腹板上组装垫板；将底板与箱体进 行组装，组装前应矫正底板的焊缝角变形及局部不平度及横隔板的直线度。组装E 两-及高差控制1 = 亠亠LUJOLrLrm工 _厂 代 n钢箱梁中 L线控制1饰1 ,J.匸t 1 y jj

17、r / t J v iiilllUt173011i支座处隔板必须与底板顶紧并返画出支座中心线，图示见图十四。图3. 4.1. 5箱梁纵向联节点及悬挑段组装：检査两钢箱梁纵向中心线, 将两箱体联结处的零件既腹板、翼板点焊成T型钢，然后用节点板、程联结由合,勺线型两T型钢组装，并加冲钉定位，组合成部件见图十六，用此部件i十 处的组装；组装悬挑段加劲板时，加劲板所在的位置的顶板必纟亠 加劲板须矫平后进行组装点焊；边护板组装应注意点焊时边护才K 应与顶板的线型一致。3. 4.28米钢箱梁组装工艺流程 3. 4.2.1 8米钢箱梁为单箱单室与11. 5米钢箱梁比较，减少了一个箱梁及两箱梁联结件的组装，其

18、组装工艺流程与11. 5米钢箱梁组装工艺流程一致。其组装工艺见 3. 4.1.13.4. 1.5 条。3. 4.3钢箱梁翻面工艺3. 4. 3.1钢箱梁翻面支承点补强板设置：补强板规格为-30inm*300nim*500inm,三角形加劲板厚为-20mm。补强板与三角形加劲板应在箱体上焊接稳固见图十七、十 八。3. 4. 3. 2临时吊装吊耳位置的确定：厂内翻面及吊运临时吊耳的安装位置必须 在箱内横隔板的位置上且对应的隔板已经完成焊接，顺横隔板方向。纵向定位尺 寸在箱梁两端各1/4处。3.4. 3. 3临时吊耳的规格吊耳技术要求材质：Q345B规 格：30X230X220花 承重量：33T/件

19、3-43.4生产过程中钢箱梁零部件、板单元所使用绳具及卸扣参数必须按表五及表钢丝绳单根最大承载重量表表五钢丝绳公钢丝绳公称抗拉强度（Mpa）钢丝绳允许承载重量（kN）适称直径d16701770用钢丝绳最小破断拉力（kN）16701770范(mm)纤维芯纤维芯纤维芯纤维芯围1049.2052.208.208.70零16126.00133.0021.0022.17件20197.00208.0032.8334.6722238.00252.0039.6742.00拼24283.00300.0047.1750.00板26333.00352.0055.505&6728386.00409.0064.3368

20、.17板单元32504.00534.0084.0089.0036638.00676.00106.33112.67钢40788.00835.00131.33139.1744953.001010.00158.8316833箱481130.001200.00188.33200.00梁521330.001410.00221.67235.00卸扣规格参数表表六D形卸扣规格吊点适用范围起重量轴销直径M(4)S(6)T(8)MM个t0.81.251.6M142零及 件转 下运 料11.62M1621.2522.5M1821.62.53.2M20423.24M224顶板底拼腹接2.545M2543.256.3

21、M2844638M304钢单 箱元 梁吊 板疋5810M3546.31012.5M404812.516M454101620M504钢翻 箱面 梁及 焊吊 接运12.52025M564162532M624203240M704254050M804325063M904弓形卸扣规格吊点适用范围起重量轴销直径M(4)S(6)T(8)MM个t0.81.251.6M162零及 件转 下运 料11.62M1821.2522.5M2021.62.53.2M22423.24M254顶板2.545M284底拼3.256.3M304腹接46.38M354钢单5810M404箱元6.31012.5M454梁吊812.5

22、16M504板运101620M564钢接12.52025M624箱翻162532M704梁面203240M804焊吊254050M904接运325063M1004六所规定的参数内使用，严肖靈超载使用。3.43.5钢箱梁翻面：当钢箱梁重量小于80吨时，七十五吨场地两台龙门行车 主钩分别锁住钢箱梁的同一侧，副钩锁住另一侧。两台车主钩提升，副钩随后 同步，当箱体离开工装后吊至相应翻面地点降低高度，箱梁侧面接触工装后， 提升副钩，下降主钩使箱梁翻转，见图二十；梁钢箱梁重量大于80吨时，箱梁 翻面只能在50吨及75吨场地用主钩进行。共用两台行车行车主钩进行翻面， 锁住靠顶板侧，一台在箱梁另一头锁住靠底板

23、侧，同时在起重工的指挥下同时缓 慢提升，当离开地面或工装后吊至相应地点，下降高度接触地面或工装后，小车/f 副 钩升_01 1.斗小车向图降同时少;前点动 钩向前点动一小段距离使箱梁倾斜，挂石一十亍向吊点的一台车可点动提升 箱梁倾斜后两台钢丝绳缓慢下降，完成.二.j转。3.5 关键工艺控制点3.5.1根据本桥钢箱梁的结构特点，我们将以下几个方面作为制造和预拼装中的 关键工艺项点进行重点控制。3. 5. 1.1工装制作精度控制：简支钢箱梁应整体做出工装；连续钢箱梁应根据钢 箱梁平面中心线做出钢箱梁的连续工装，若分段搭设工装应采用2+1的方式，并 在分段工装下画出整个钢箱梁水平中心线及顶板边线加以

24、保护，工装立柱一端较 高要采取稳固措施。3. 5.1. 2箱形横隔板加工精度的控制：包括周边几何尺寸、相邻边的夹角的控制 和纵向加劲肋缺口位置精度的控制。隔板的下料尺寸偏差直接影响箱形的组装精 度。控制横隔板与补强圈组装后的平面度。3. 5.1. 3顶、底、腹板单元下料精度：应严格按详图给出的曲线坐标逐点连出曲 线，并在顶、底、腹板上画出横隔板的定位中心线、顶板上画出U型肋及腹板的 定位中心线。在其中心线上分段用洋冲打出标记。3. 5.1. 4钢箱梁箱体组装质量控制：顶板与工装的贴合质量控制；顶板与U肋的 组装质量控制；腹板与顶板、底板及横隔板组装质量控制；顶板与剪力键组装质 量控制。钢箱梁质

25、量控制流程图TF? 睛 4工I/口八&丄穴（工序停止点）TLr/=T：AI7H4工序停止点）M TTfrt Aril XTb lit乙人U+ 1L（工序停止点）DF1 一3. 5.1. 5钢箱梁悬挑段的线型、长度和横断面尺寸精度的控制，这是成品质量的 基本控制项点，也是最主要的几何精度控制指标。3. 5.1. 6焊接质量控制：腹板与顶（底）板熔透焊缝及各类拼接焊缝质量必须按 3.6条中的焊接质量等级控制，底板及腹板对接焊缝应磨平，砂磨方向应顺长度 方向及顺应力方向。3. 5.1. 7钢箱梁的焊接方法、焊接顺序的确定和焊接变形的控制，这是确保钢箱梁几何精度和焊接质量的重要保证，箱体U型组装后应第

26、一步焊接横隔板与腹板 的焊缝；第二步焊顶板、底板与横隔板的焊接；最后焊接顶板、底板与u型加劲 肋及板加劲肋。3. 5.1. 8钢箱梁零部件及整体制造检验标准见下表七、表八、表九、表十。H型钢尺寸允许偏差表七截面高度h500500 h 允许偏差(mm)2.03.01000h1000腹板中心偏移 翼缘板垂直度4.02.0b/100,且不应大于3.0弯曲矢高（受压构L/1000,且不应大于件除外）10.0曲h/250,且不应大于5.0板局部面度t2m4.0 0箱形梁宽度b2.0箱形 梁高 度h箱形梁横断面对 角线差3.0箱形梁旁弯f5.0_项 目 名称检查方法梁高hhW2mh2m跨度L测量两端腹板处

27、高度测两支座中心距离L以m计允许偏差(mm)24 (5+0.15L)全长15腹板中心距测两腹板中心距盖板宽度b4横断面对角线差测两端断面对角线差L以m计3+0.1L箱形梁制作基本尺寸允许偏差表十+10，55腹板平面度拱度支点高度差H为盖板与加 劲肋或加劲肋 与加劲肋之间的距离扭曲每段以两端隔 板处以为准每米W1,且每段W10注：分段分块制造的箱形梁拼接处，梁高及腹板中心距允许偏差按施工文件要求办理;箱形梁其余各项检查方法可参照板梁检查方法。36 焊接工艺3.6.1焊前要求3.6.1.1参加钢箱梁制作的所有焊工（包括定位焊工）必须通过考试并取得资格证 书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。3

28、.6.1.2焊工在焊本匝道钢箱梁时应严格执行本工程的焊接工艺参数见表十一。 361.3焊接材料应按焊接工艺所指定规格及品种使用，焊剂、焊条必须按工艺 所指定的温度进行烘干使用详见表十三及表十四；焊剂中的脏物、焊丝上的油 锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于99.5%。3.6丄4施焊环境湿度应小于80%,温度不低于5 C；厂房内的主要杆件应在 组装后24小时内焊接；露天焊接时必须采取防风和防雨措施；其主要杆件应在 组装后12小时内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施 去除水分和浮锈。3.6.1.5焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁 在母材的非焊接部

29、位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。361.6在焊缝两端应设置引弧和引出板。埋弧自动焊的引弧板和引出板宽度应 大于80mm,长度宜为板厚的2倍且不小于100mm,引弧板厚度应和被焊件等 厚且相同坡口。手工焊和气保焊的引弧及引出板宽度应大于50mm,长度宜为板 厚的15倍且不小于30mm,引弧板厚度应和被焊件等厚且相同坡口3.6.1.7焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、焊缝编 号、焊接参数、操作者、焊接日期等。焊接完成后在距端部100mm,距焊缝中 心50mm处打上施焊者钢印。3.6.1.7由于钢箱体内空间较小且箱梁长度较长，一般长度都在20m以上，为了 保证焊

30、接工人的身体健康，在钢箱梁内部焊接及未完成前不组装端封板并在顶 板上开1一3个通风孔其规格为350mmX500mm四角R=100mm,在箱梁的两 端及中段设置4400mm轴流风机抽风，保证空气流通。箱体内轴流风机的风向 应一致且应进行稳固。端封板封闭后仍需箱内作业的可在封存板上开500mmX 500mm四角R= 100mm的通风孔。3.6.1.8箱内照明采用36V低压电源，禁止采用220V的电源照明。每班在箱内 焊接时应派专人在箱体两端留守，并不定时的在箱内巡视，一旦发现身体不适 的立即换人。在箱内连续施焊时间不宜超过二小时。362 焊接3. 6. 2.1在该桥的焊接中，为了保证焊接质量，降低

31、成本和提高劳动生产率，翼 腹板对接采用气保焊打底埋弧自动焊填充及盖面，角焊缝采用CO?气体保护焊，个 别位置采用手工电弧焊，定位焊采用气保焊。焊接材料分别为：埋弧自动焊对接：焊丝为H08MnA+HJ431；各种角接焊缝：气保焊丝ER50-6 01.2焊丝；手工焊条E5015、E5016。362.2定位焊应符合下列要求：A定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50100mm；间距为 400600mm；厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）应缩短定位焊间距；定 位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；角焊缝应在两面交错点焊。B定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，

32、必须先 査明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位 焊。362.3匝道桥钢箱梁的翼腹板及隔板在箱体装配前的纵横向对接焊缝采用气 保焊打底，自动焊填充及盖面。装配后的箱体对接焊缝及角焊缝釆用气保焊焊 接，在装配后对接可采用埋弧焊时应采用埋弧焊焊接。3.6.2.4顶板、底板及腹板的对接焊缝当存在多条纵横焊缝时应先焊完横焊缝A/B图二三（钢板宽度方向A）,然后再焊缝纵焊缝（钢板长度方向B）,以降低翼腹板T 型焊缝处的鼓包现象的发生，特别是薄板，见图二三。3625 块单元的焊接：因箱型顶板、底板被分为单元板块制造，每个块单元 有8mm厚的U型加劲肋及-10、-12、-14mm的板形加劲肋，翼腹板上加劲肋焊缝 众多，焊接变形较大所以各种加劲肋与顶、底、腹的焊接可采用各种加劲肋在顶 板、腹板、底板上进行点焊，其焊接在箱体U型