北京机场工程桩基施工技术方案.docx

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1、桩基施工技术方案一、编制依据1、 交通部公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)版；2、 交通部公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004 )版；3、我方人员现场调查及踏勘情况；4、xx 市创标准化工地、文明工地管理办法；5、我单位历年来桩基施工积累的桩基施工经验；6、xx 市市政工程设计研究总院下发的桩基施工图纸；7、机场南线监理实施细则；二、工程概况xx市机场南线(xx高速公路东六环路)公路工程西起 xx高速公路，东 至东六环路，路线全长17.97km，全线共分9个标段。我标段为第三标段，标 段起止桩号为 K3+959.13K5+473.61，全长 1514.48m。我标

2、段钻孔灌注桩共 504根，其中黄港 西甸高架桥 80根、京密路互通立 交桥 388 根、西干沟跨河小桥 36 根。黄港 西甸高架桥及京密路互通立交桥 桩基类别包括 Z1、Z2、Z3、Z4、Z5、Z6、Z7、Z8、Z9共9类，其中Z1类桩 基直径1.5m、长30m 共16根；Z2类桩基直径1.5m、长45m 共24根；Z3 类桩基直径1.5m、长50m 共8根；Z4类桩基直径1.5m、长55m 共16根； Z5类桩基直径1.2m、长20m 共12根；Z6类桩基直径1.2m、长30m 共8 根；Z7类桩基直径1.2m、长35m 共120根；Z8类桩基直径1.2m、长40m 共240根；Z9类桩基直

3、径1.2m、长50m共24根。西干沟跨河小桥桩基直径 1.2m,桩基长度有25m和 30m两种，其中25m桩基共24根，30m桩基共12根。三、桩基材料为了保证桩基工程按照计划完成，在物资供应方面，时间上立足一个 早 字，品种上抓一个 全 字。在施工准备期间，作好供货合同的订立和完善。 同时在施工组织上加大管理力度，根据施工进度计划安排好材料供应计划， 并在开工前做好材料的月计划、周计划，既保证施工又无库存积压。在材料 运输方面，根据材料计划安排，组织相应能力的运输车辆，及时供应。1、混凝土混凝土选用商品混凝土，设计标号为C25,采用混凝土运输罐车运输到施工现场。混凝土所用砂石料，认真筛选，经

4、鉴定合格，并经监理工程师批准。粗集 料采用级配良好的山碎石，最大粒径不大于导管内径的 1/61/8 和钢筋最小 净距的1/4，同时不宜大于40mm其颗粒级配、各项技术要求、有害物质含 量及坚固性等均应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)规定，试验方法按照现行公路工程集料试验规程(JTJ058)执行。细集料采用级配 良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于 5mm的河砂，细度模数3.02.3，其级 配范围、坚固性指标、杂质最大含量等均应符合公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000)规定，试验方法按照现行公路工程集料试验规程(JTJ058) 执行。水泥符合现行国家标准，并附有制造厂商的

5、水泥品质试验报告等合格证明 文件。水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批 进行检查验收。 对所用水泥应进行复查试验。 水泥的初凝时间不宜早于 2.5h， 强度等级不低于 42.5 。水泥如受潮或存放时间超过 3个月，重新取样检验，并按其复验结果使用水下混凝土的配比设计事先按设计要求及规范规定进行试配试验，选定商 混供应企业经严格审查并报监理单位审批。可以掺加粉煤灰或其它外掺剂及 缓凝剂，其掺量及效果通过试验确定，并经监理工程师审查、批准。每立方 米水下混凝土的水泥用量不少于 350Kg,当掺加粉煤灰、减水剂、缓凝剂时不 少于300Kg,粉煤灰掺量通过试验确定，不超过水泥用

6、量的15%且符合GB1344 的规定，粉煤灰性能符合 GB1596的要求。砂率控制在0.40.5，水灰比宜采 用 0.50.6 。混凝土拌合物应有良好的和易性， 在运输和灌注过程中应无明显 离析、泌水现象。灌注应保持足够的流动性，其坍落度宜为180220mm每车均在施工现场取样试验， 不合格的一律退回。 试配强度须达到设计强度的 130% 以上，当标准差过大时，适当提高试配强度。混凝土外加剂必须经有关部门 检验合格，并附产品合格证，质量符合 GB8076的规定。根据图纸设计要求混 凝土中最大氯离子含量不得大于水泥用量的 0.3%，最大碱含量不得大于 3Kg/m;为避免混凝土的碱骨料反映，桩基混

7、凝土应满足xx市建委及规委颁发的预防混凝土结构工程碱集料反应规程京建科教 2005583 号的要求。2、钢筋钢筋型号按照图纸设计采用 R235和HRB335钢筋。所用钢筋必须符合钢 筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013-1991和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 (GB1499-1998规定，并附有钢筋品质试验报告和出场合格证。进料时按照 不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志，不得混杂， 钢筋存放场地用混凝土浇注支垫并搭设棚盖，防止钢筋锈蚀。钢筋接头采用搭接电弧焊，所用焊条必须有合格证，其性能应符合钢筋焊接及验收规程(JGJ18)的规定，妥善管理，防止受潮。所用焊条型号必 须与所

8、焊钢筋级别相配套，按照公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000) 的规定选用。钢筋原材和钢筋焊接接头，必须经试验合格，并得到监理工程师批准。钢 筋焊接操作人员必须持有合格的上岗证，无上岗证人员坚决不允许从事钢筋 焊接施工作业。四、地质概况1、地形地貌概述：场区所处的地貌单元主要为永定河、古清河、温榆河之间 的台地，总体地形基本平坦，局部略有起伏。2、地层地质条件：表层为人工堆积层及第四纪沉积土层，主要为粘性土和砂 类土。3、地下水情况：场区地下水共分四层。第一层地下水静止水位标高为29.1434.37m ;第二层地下水静止水位标高为 28.7929.32m，第三层地下水 静止水位标高为1

9、9.1721.12m ;第四层地下水静止水位标高为 7.0911.94m。 根据区域普查资料，场区历年最高水位接近自然地面。4、 根据水质分析结果，按照公路工程地质勘察规范(JTJ064-98)，地下 水对混凝土无腐蚀性。5、地震液化判定：一般的地基土不会发生地震液化，但不排除表层小型河流或沟坑内分布的粉土、粉砂存在地震液化的可能性。6、场区土类别为 III 类。五、施工机具及人员1 、施工机具根据XX市市政工程设计研究总院下发图纸中桩基地质柱状图、桩基的孔径、孔深以及本工程总体工期的要求，我标段采用6台履带式液压旋挖钻机进行桩基的钻孔施工，旋挖钻机的型号为 XR200型，其主要机械性能见下表

10、：性能参数型号XR200最大钻孔直径（cm200最大钻孔深度（m ）60最大扭矩（KN.n）200发动机功率（KW246发动机型号M11-C330底盘形式履带式生产厂家徐州徐工筑路机械有限公司桩基钢筋笼吊装及混凝土浇注采用 25T吊车配合施工，每两台旋挖钻机配 备一台25T吊车，共进场25T吊车3台。另配备16T吊车一台，以备不时之I需。2、施工人员我部将安排三个桩基施工队伍进场，进行钻孔灌注桩的施工，每个施工队伍配备旋挖钻机两台，施工队伍具体人数如下：桩基施工一队 60人，其中管 理人员2人，技术人员2人，安全员2人，工人54人；桩基施工二队60人, 其中管理人员2人，技术人员2人，安全员2

11、人，工人54人；桩基施工三队 50人，其中管理人员2人，技术人员2人，安全员2人，工人44人。桩基施工一旦开始，施工队伍人员全部乘汽车或火车陆续到达施工现场， 到达施工现场后，由项目部统一安排、协调均衡生产劳动力直方图日期. 2007年08月（上半月） 匚2007年08月（下半月）-2007年09月（上半月）2007年09月（下半月）2007年 10月（上半月） r 2007年 10月（下半月）六、桩基施工队伍任务安排根据我标段桩基数量及施工特点，我部对 3个桩基施工队伍负责的施工区 域进行了划分，具体如下：桩基施工一队负责Z112Z127、Z145Z149区域内所有桩基施工；桩基施工二队负责

12、 Z133Z144及Z3、Z4匝道区域内所有 桩基的施工；桩基施工三队负责 Z128Z132 Z150Z161区域内所有桩基的 施工。施工时可根据现场需要和进度随时调整桩基队伍的施工区域，保证桩 基施工按照计划时间结束。七、桩基施工计划安排根据我标段桩基数量，业主制定的总体进度计划，征地、拆迁进度及我部对本工程重点、难点部位的理解，桩基施工的进度计划安排如下：预制T梁部位桩基：2007年08月15日2007年10月20日现浇箱梁部位桩基: Z117Z121桩基：2007年08月30日2007年09月08日 Z128Z132桩基：2007年08月30日2007年09月08日 Z136Z139桩基

13、：2007年08月29日2007年09月13日 Z132Z136桩基：2007年10月10日2007年10月17日 西干沟跨河小桥桩基： 2007年 08月 20日2007年 08 月 28日 钢-砼组合箱梁部位桩基： 2007年 10 月 10日2007年 10月 15日八、钻孔桩施工工艺1 、施工准备工作钻孔桩施工前的准备工作主要内容为：道路改移、导线点复测及测量控制 网的布设、钻机施工场地的平整、护筒及检孔器的加工、导管水密承压和接 头抗拉试验、泥浆池的砌筑及泥浆的制备、施工现场供电及供水设施、临时 施工便道的修筑。（ 1 ）道路改移 主线桥Z148Z153线路右侧桩基施工道路改移我标主

14、线桥Z148Z153右侧桩基施工时影响顺白路的交通，因此在以上桩 基施工前按照占一补一的原则，在顺白路南侧进行帮宽，帮宽最宽为 4.297 米，帮宽长度为 153 米，帮宽后顺白路宽度不变。帮宽部分地基用砂砾进行 换填，路面底基层和基层各采用一层 18cm厚水泥稳定碎石填筑，用压路机分 层碾压，面层铺筑20cm厚C30混凝土。 Z4匝道桩基施工道路改移顺白路在桩号 K4+720.448 处与我标温榆河大道南侧非机动车道相交，且逐渐与高架桥重合，我部决定以此为起点往东对顺白路进行第二阶段导改，导改线路终点至京密路路边，长 512m第二阶段导改沿温榆河大道南侧非机动车道方向，宽度包括温榆河大道南侧

15、非机动车道 6m人行步道3m人行步 道外侧1m,导改后的顺白路与原顺白路宽度相同，均为 10m导改线路按照设计图纸中温榆河大道南侧非机动车道施工标准进行施工，与顺白路重合部位按照原顺白路路况不做改动。路面底基层和基层用压路机 碾压，面层用沥青混凝土摊铺机摊铺。做法如下:细粒式沥青混凝土 AC-13粗粒式沥青混凝土 AC-25乳化沥青透层1000103001.5%4004-1予灰粉煤灰砂砾混合料乙产S/ s八儿/么石灰粉煤灰砂砾混合料W/八 / /少石灰粉煤灰砂砾混合料/丹/#导 改 线 路 中 心 线57V3001.5%石灰粉煤灰砂砾混合料V77：石灰粉煤灰砂砾混合料石灰粉煤灰砂砾混合料八3儿

16、人行步道中心线辅路中心线顺白路导改做法（2）导线点复测及测量控制网的布设根据设计院提供的平面坐标系统，联合驻地办、总监办三家对其进行复测，复测合格后方可使用。施工时按照需要进行导线控制网的设置，控制点设置 在位置高、视线良好的位置，所有控制点均设置在施工作业范围以外，每个 控制点均要保证三个点以上的通视，单三角形内任一角度值应在30 120之间。控制点位置选定后，用全站仪经过实测和导线闭合差计算确定各控制 点坐标，编制成果表报驻地办复核、总监办批准后使用。（3）钻机施工场地的平整 钻机施工场地的平面图尺寸根据桩基设计的平面图尺寸、承台的埋深、钻 机的型号及位移要求、施工方法及其它配合施工的机具

17、设备布置等情况决定。 根据我部人员现场调查得知，大部分施工场地地基承载力可满足钻机施工 时的荷载，只需将场地表面的杂物清除干净，整理平整即可，必要时换填软 土夯实。位于软土地基的桩基施工时，用装载机及压路机将原地面杂物清理干净、 整平压实，作为钻机施工作业场地。位于河堤的桩基，钻机施工平台采用挖掘机开挖并用小型夯实机具夯实。 位于浅水中的桩基，钻机施工平台采用填土筑岛法施工，筑岛高度高于最高施工水位0.51.0m，筑岛材料采用透水性好、易于压实的砂土。（4）护筒及检孔器的加工护筒采用钢护筒，用6mn厚钢板自己现场加工，在护筒外侧上、中、下三 处用20钢筋各焊接一条加劲肋，护筒内径比桩径大 20

18、40cm检孔器采用22钢筋现场加工，外径为钻孔桩钢筋笼直径加 10cm长度 为 46倍孔径，检孔器加工 4 个，直径 1.2n 桩基加工 2个，直径 1.5n 桩基 加工 2 个。（5）导管水密承压和接头抗拉试验导管采用内径为30cm的钢导管，使用前对其进行水密承压和接头抗拉试 验。试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%的水，两端封闭，一端焊输风管， 输入计算的风压力（具体数值见下），导管需要滚动数次，经过15min不漏水 即为合格。进行水密试验的压力不小于孔内水深压力的 1.3 倍，也不小于导 管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的 1.3 倍，其计算数据如下：孔内水压：P水=11X(

19、34.397+23.625 ) /1000=0.64MPa1.3P 水=1.3 X 0.64=0.832 MPa备注：钻孔内泥浆比重取 11 KN/m3，孔内水压取Z-134（Z4类桩基）桩基为计 算参照，其桩底标高为-23.625m，地面标高为34.397m。导管可能承受的最大内压力：P内=y chc- y wHvY c混凝土拌合物的重度（取24KN/m）he导管内混凝土柱最大高度（m）hc=34.397+23.625+1.0-0.4=58.622m备注：导管可能承受的最大内压力取 Z-134（A4 类桩基 ）桩基为计算参照 , 其 底面标高为-23.625m、地面标高为34.397m;预计

20、导管高度高出孔口 1.0m;混凝土灌注首盘时导管底距离桩基底0.4m。井孔内泥浆的重度（取310.3KN/m3)h井孔内泥浆的深度（mHw=34.397+23.625-1.4=56.622m1.3 P 内=1.3 X（ 24X 58.622-10.3 X 56.622 ） /1000=1.1MPa通过上面的计算可以得出，导管水密承压试验的压力取1.1MPa。（ 6）泥浆池的砌筑及泥浆的制备旋挖钻成孔采用泥浆护壁工艺施工。泥浆池采用土袋围堰 , 袋内填粘性土 或砂夹粘土，堰顶宽度为1m围堰中心部分填筑粘土，堰外边坡为1: 0.51: 1，堰内边坡为 1： 0.21 ： 0.5 ，堰内铺设两层彩条

21、布和一层塑料布，以防止 泥浆污染原地面，堆码的土袋上下层和内外层相互错缝，尽量堆码密实平整。 堰内平面尺寸和围堰高度根据桩基长度和直径确定，储浆数量保证两根桩基泥浆采用粘土泥浆，选用塑性指数25,小于0.074mm的粘粒含量50% 总量的粘土制浆。当缺少上述性能的粘质土时，可用性能略差的粘质土，并掺入 30%的塑性指数大于 25 的粘质土。当采用较差的粘质土调制的泥浆其性能指标不符合要求时, 可在泥浆中掺 入碱粉、氢氧化钠或膨润土粉末,以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性 能有关,宜经过试验决定。一般碱粉的掺入量约为孔中泥浆土量的 0.1%0.4%。钻孔施工中,做好泥浆的回收和循环利用,以降低

22、泥浆对环境的污染,泥 浆采用泥浆泵或专用运输车倒运,当泥浆使用结束后,用专用运输车运至指 定地点存放晾晒。（7）施工现场供电及供水设施供电设施：我部将在K4+457处线路左侧和K5+050处线路右侧设置两座315KVA配电室,桩基施工用电根据就近原则,采用木杆三相五线制架空电缆将电引至施工现场，另配备两台250KW发电机组，防止临时停电影响施工。供水设施：我标施工范围内埋设有自来水供水管道,施工时铺设若干条供水 线路,将自来水引至施工现场。如出现临时供水不足,则与拌和站联系,用 罐车从搅拌站运水至施工作业现场。（8）临时施工便道的修筑我标段在线路右侧修筑临时施工便道，临时施工便道宽度为6m，位

23、置设置 在拆迁红线以内。2 、钻孔桩的施工工艺 施工工艺流程见下图(1) 钻孔施工 钻机就位调整钻机的水平仪、垂直仪，使气泡居中，然后伸缩钻杆，使钻斗底部中 心对准桩位中心，钻斗自然放松，根据护桩拉十字线进行对位校核。 护筒的埋设护筒采用挖坑埋设，用人工配合旋挖钻机施工，基坑内径比护筒外径大 80cm100cm中心与桩基中心重合。通过定位的控制桩，把钻孔的中心位置 标于坑底，再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线标注 在钢护筒底部或顶部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔中心位置重合， 同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直并且位置准确，护筒中心竖直线与桩中心重合，平面允许误差为

24、50mm竖直线倾斜不大于1%此后即在钢护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实，达到最佳密实度，夯 填时要防止钢护筒偏斜。护筒底土层如不是粘性土，则换填粘土夯实后，再 安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口绑扎木方对称吊紧，防止下 窜。护筒高度高出地面0.3m,并高出地下水位2m当钻孔内有承压水时，高 出稳定后的承压水位 2.0m 以上。护筒底端埋置深度：对于不透水的的粘性土护筒埋深为其直径的1.01.5倍，并不小于 2.0m，对于1.2m直径的桩基护筒底端埋置深度取： 1.5 X(1.2+0.4 )=2.4m,对于1.5m直径的桩基护筒底端埋置深度取 1.5 X (1.5+0.

25、4 )=2.85m;对于砂土将护筒周围 0.5m1.0m范围内的砂土挖除，夯填粘性土至 护筒底下 0.5m 以下。 钻进钻机就位后,调整桅杆的竖直度及钻机机身的水平,将钻斗对中孔位, 人工人工依据控制桩拉十字线进行校核。向护筒内注射泥浆液,缓慢放下钻 杆开始钻进,钻进过程中及时向孔内补充泥浆,泥浆面确保低于原地面不超 过20cm并高于地下水位2m以上，钻孔过程中随时注意检测泥浆的各项指标， 如泥浆有损耗、漏失或指标不符合要求时,及时补充合格泥浆。通过砂层时, 由于泥浆在使用过程中不断受到污染,致使含砂率增大,泥浆指标不易控制, 因此在钻进过程中要加大各项泥浆指标检测频率,及时补充性能指标合格的

26、 泥浆,以防止塌孔。钻机钻至砂层时要变档换速,利用液压缩进装置加压调 整一次水平、垂直仪器,使气泡居中,有效保证成孔的垂直度。在钻进过程中经常检查钻斗，尤其在中粗砂较密和砾石层，更要加大检查力度及频率，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。钻进过程中，对于粘 土层、砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进取渣，遇到砾石层时，先用钻头 将其搅松，再用旋挖筒取渣。钻进至设计孔深时，钻斗底部加装挡砂板，捞 取残存散落的原状土及砂。钻进施工时及时填写钻孔原始记录表，主要填写内容包括：工作项目、钻进深度、钻进速度、孔底标高、地质状况等，钻孔原始记录表由专人负责填写，交接班时填写交接班记录。在钻进过程中

27、，钻斗取出的原状土用自卸车运至指定的地点进行风干、晾晒。为保证桩基混凝土灌注的质量，钻孔灌注桩，应在相距5m以内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。注：1、本图为承台下钻孔灌注桩平面布置示意图。2、钻孔施工顺序：1# 5# 3# 7# 4# 6# 2# 8#钻斗升降速度参考值桩径（mr）空钻斗升降（m/s）钻斗升降（m/s）12000.8300.74815000.8300.575钻进过程中泥浆性能指标参考值钻 孔 方 法地层 情 况泥浆性能指标相对 密度粘度(Pa.s )含砂 率(%胶体 率(%失水率(ml/30min )泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)

28、酸碱度(pH)旋挖钻般地层1.11.21824 95w 20w 312.5811钻孔过程中泥浆循环系统的布置根据现场实际情况，在每两排墩柱中间设置一个泥浆池，具体布置如下图所示：循环沟 钻 孔 桩循环管循环管泥循环沟钻孔桩淀 广池 泵I循环管吕浆沉淀池循循环管循咏循环管循比二二二二一二三一泵池泵F钻 孔 亍二I桩 循环沟 检孔钻孔至桩基底面设计标高后，用检孔器和测绳对孔深、孔径、孑L形和倾 斜度进行检查，检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端， 使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放 入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置，如上下畅通无阻直

29、到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。检查合格后，将检查结果报请监理工程师复查。具体质量要求如下：项目允许偏差孔的中心位置(mr)群桩：100;单排桩50孔径(mr)不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计规定清孔钻孔到设计深度经检测符合要求后，立即进行第一次清孔，清孔采用换 浆清孔法，向孔内注入相对密度 1.031.10，粘度1720Pa.s，含砂率2% 胶体率98%勺泥浆，置换出孔内的钻孔泥浆，当从孔顶、中、底部分别取样 检验的平均值符合上述泥浆性能指标并沉淀层厚度小于30c m后停止清孔，吊入钢筋笼。混凝土灌注之前再次对孔内泥

30、浆性能指标和孔底沉淀层厚度进行 检查，泥浆性能指标和沉淀层厚度符合公路桥涵施工技术规范 (JTJ041-2000)规定时方可灌注混凝土，如不符合规定则进行二次清孔，直 到符合要求。(2) 钢筋笼的制作、运输和安装 桩基所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出场合格证 书，使用前按照钢筋混凝土用热扎光圆钢筋(GB13013-1991和钢筋混凝土用热扎带肋钢筋(GB1499-1998规定进行试验，试验合格后方可使用。 进料时按照不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志， 不得混杂，场地用混凝土浇注支垫并搭设棚盖，防止钢筋锈蚀。 钢筋笼在钢筋加工场地制作，用吊车吊装，钢筋

31、笼运输炮车运至现场。钢筋 笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长 度，采用分节制作和安装。制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。 存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免沾上泥土。每组 骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运出。在骨架每个节段上 都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。尤其定位钢筋骨架，由于护筒 顶面标高不同，其长度也不相同，因此更应标写清楚。骨架装车时要保证每 个加劲筋处设支撑点，支撑点采用高度相同的木方。骨架在炮车上放好之后， 左右各用 5T 的导链将其与炮车连接牢固，导链前后间距不超过 3m。在钢筋加工场地需要搭接的钢

32、筋采用双面搭接焊进行搭接，焊缝长度不小于5d;施工现场两节钢筋笼之间的搭接均采用单面搭接焊进行搭接，焊缝长 度不小于10d。钢筋搭接端部预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，钢筋焊 接接头错开布置，在35d接头长度区段内（该区段不小于500mm同一钢筋不 得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总 截面面积的百分率应符合规范和图纸要求： 受拉区为 50，受压区不受限制。 钢筋焊接所用焊条必须有合格证书，其性能应符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定，妥善管理，防止受潮，所用焊条型号与所焊钢筋级别相配套，按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的规定选用。 螺

33、旋箍筋与主筋采用扎丝按照梅花状进行绑扎，扎丝甩头一律向内。 钢筋笼采用吊车吊装入孔，在起吊过程中，为保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到 上三分点之间，起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊 时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地 面后， 第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢 慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨 架是否顺直，如有弯曲整直后再下放。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下 降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。

34、 解去后，杉木杆受泥浆的浮力自行浮出泥浆面后即可取去。当骨架下降到第 二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支 撑于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个 加劲箍处，按上述办法暂时支撑。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架 位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时先焊顺桥方向的接头（焊接施工工艺 见上面第项）。最后一个接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支撑，将骨架徐 徐下降，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度，并反复核对 无误后再焊接定位。在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢， 将整个定

35、位骨架支托于护筒顶端。两槽钢的净距大于导管外径 30cm。其后撤 下吊绳，用短钢筋将槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导 管或其他机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可起到 防止骨架上浮的作用。定位骨架如下图所示：12定位骨架1-支筋；2-顶吊圈;3-主筋骨架就位焊接完毕后，还要核对每节骨架入孔的标志牌，防止漏掉或接错 骨架事故的发生。最后详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要切断定位骨架竖向钢筋，使钢筋笼 不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。 钢筋骨架四周外侧，按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满 足图

36、纸要求。 大于或等于45m的桩基需要布设基桩声测管，声测管按照承台对角桩基布 设，布置率为大于或等于45m桩基总数的50%布置形式如下图所示：布设基桩声测管布设基桩声测管两节声测管接头采用螺丝套筒进行搭接。最下面一节钢筋笼的声测管在下钢筋笼之前，用加工成型的 8钢筋与钢筋笼加劲筋焊接并将下口用螺丝套筒封死。上面其余钢筋笼的声测管在下钢筋笼之前将声测管与N1 钢筋和钢筋笼加劲筋临时用铁丝绑扎牢固，钢筋接头焊接完毕，声测管接头接好之后，边 下钢筋笼边用加工成型的 8钢筋与钢筋笼加劲筋焊接，钢筋笼下放到位后将 声测管内灌满清水并将其顶部用螺丝套筒封死。 钢筋骨架制作在开钻前完成 2 个以上的成型骨架

37、，并经监理工程师检查验 收合格。（3）混凝土灌注 钢筋笼吊装到位， 检查合格后 立 即下放导管， 导管底部离孔底 0.4 米，两节 导管用丝扣连接，安装储料斗及隔水栓。隔水栓采用球栓 ,用混凝土制成 , 球 直径比导管直径大1cm,灌注混凝土前将球置于储料斗颈口处，球下设一层塑 料布或若干层水泥袋纸垫层 , 用细钢丝绳将球栓引出 , 当达到混凝土初存量后 迅速将球向上拔出 , 混凝土压着塑料布垫层呈与泥浆隔绝的状态 , 排走导管内 的泥浆而至孔底。储料斗的容积要满足首批灌注的混凝土下去之后导管首次 埋置深度1.0m和填充导管底部的需要，具体计算公式如下：V nH1+H2 /4+ n d2hi/

38、4V灌注首批混凝土所需要的数量（m）d一一桩孔直径（mH1桩孔底至导管底端间距，取 0.4mH2导管初次埋置深度（m）d导管内径（mhi 桩孔内混凝土达到埋置深度 H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或 泥浆）压力所需的咼度（m），即hi=HwY w/ y c井孔内泥浆的重度（ KN/m3）Hv井孔内泥浆的深度（m混凝土拌合物的重度（ KN/m3）直径1.5米桩基以Z-134 （桩基类型Z4类）桩基灌注首批混凝土所需要的 数量为参考数值（桩基直径 1.5m，采用内径0.3m导管进行灌注，桩底标高-23.625m，地面标高34.397m）,具体计算过程如下：D=1.5m H1=0.4m H2=1.

39、0m d=0.3m Hv=34.397+23.625-1.4=56.622m丫 v取 11KN/m丫 c 取 24KN/mV n X 1.52X( 0.4+1.0 ) /4+ n X 0.32X 56.622 X 11/ (4X24)V 4.31m3根据以上计算数据可以得出在 Z-134桩基混凝土灌注时灌注首批混凝土所 需要的数量4.31m3，因此也要求灌注首批混凝土所用储料斗容积要 4.31m3。储料斗用6mn钢冈板制作，为使混凝土能迅速自动流出，储料斗底部做 成斜坡。 混凝土采用商品混凝土,用混凝土运输罐车运至施工现场,混凝土的运 输时间和距离尽量缩短,以迅速、不间断为原则,防止在运输过程

40、中产生离 析。灌注前对混凝土的坍落度进行检测,做到车车检测,坍落度的损失（比 出罐前）不得超过2cm。如有离析或坍落度损失过大现象要进行重新搅拌后使 用。二次搅拌时不得任意加水,确有必要时,可同时加水和水泥以保持其原 水灰比不变,如二次搅拌仍不符合要求,则不得使用。在施工现场修筑上料平台，混凝土由罐车直接倒入漏斗中，漏斗用6mm钢板制成类似于圆锥形或棱锥形，在距离漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称地各焊吊环一个；圆锥形漏斗上口直径一般为800mm1000n，m高为 900mm1200mjm为增加圆锥漏斗的刚度，沿漏斗上口周边外侧焊直径 14mm16mm钢筋；棱锥形漏斗一般为1000mM 10

41、00mM 900mm沿漏斗口周 边外侧焊30mM30mm的角钢加强；漏斗由槽钢、钢管制作的支架支撑于孔口。 桩基混凝土灌注施工过程中，配备一台吊车，首批混凝土灌注时，储料斗除 由槽钢、钢管支架支撑外，另由吊车将其吊住，防止首批混凝土重量过大造 成孔口塌陷，首批混凝土下去之后，将储料斗吊走，换成漏斗灌注。桩基混凝土灌注施工过程中，如出现堵管，立即用吊车抖动导管，抖动时 注意导管的埋深。 灌注砼时，随时用测绳检查砼面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深， 防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。导管埋深要考虑砼表面的浮渣厚度，事先用钢管取样盒检测其厚度，导管埋入砼的深度一般控制在26m在混凝土灌注

42、过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐 徐灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1 米左右时，降低 混凝土灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口 4 米以上时，提升导管，使其 底口高于骨架底部 2 米以上，恢复正常灌注速度。灌注砼时，要保持孔内水 头，防止出现坍孔。砼灌注桩顶面要高出设计桩顶约 0.81.0m,以保证混凝 土强度，多余部分承台施工前凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确定所测混凝土的灌注 高度是否正确。有关混凝土灌注情况,灌注时间、混凝土表面的深度、导

43、管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，指定专人进行记录。 灌注混凝土时溢出的泥浆流入沉淀池内，然后用泥浆泵将泥浆从沉淀池抽到泥浆池内，防止溢出的泥浆污染原地面并确保泥浆可循环利用。 首批灌注的混凝土初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间。下面以Z4类桩基为例，绘出混凝土灌注管理图。Z4类桩基直径1.5米，设计桩 长55米，为保证桩基混凝土灌注质量考虑超灌 0.8米，理论需要混凝土方量： n x( 1.5/2 ) X( 55+0.8) =98.8m，考虑每小时混凝土灌注方量 17 m，共 需要灌注5.8h。混凝土灌注管理图如下：混凝土灌注方量(立方米)0304050 60 70 80 90

44、10011111d灌注时间（h）1 234 56L I I I I I导管批灌注的混凝土初凝时间不早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间, 程中采取措施加以控制，具体措施如下：在施保证首过a、 混凝土灌注尽量选择在一天气温较低时间进行。3b、 在保证桩基混凝土用水泥强度不低于42.5的前提下，尽量采用低标号水泥，严禁采用早强水泥。c、混凝土水灰比按照规范要求采用 0.50.6，在保证混凝土强度和和易性的 前提下，尽量采用较大水灰比。d、混凝土坍落度采用1822cm在保证混凝土强度和和易性的前提下，尽量 采用较大坍落度。e、在首批混凝土中掺入少量的缓凝剂，缓凝剂掺入量根据水泥种类、缓凝剂 性能，通过试

45、验确定。f 、混凝土灌注前，做好混凝土灌注的施工准备工作，确保混凝土灌注过程中 不出现意外；在混凝土灌注施工过程中，尽量加快导管拆除速度，缩短混凝 土灌注时间。九、桩基混凝土抗压强度评定及桩基检测桩基混凝土抗压强度评定，以在浇筑地点或拌和地点分别随机制取的试件， 在标准养生 28d 龄期、在标准试验条件下测得的极限抗压强度为准。试件为 边长150mm勺立方体。试件3个为1组，制取组数应符合公路工程质量检 验评定标准(JTG F80/1-2004 )规定：每根钻孔桩至少应制取 2组；桩长 20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于 4组。如换工作班 时，每工作班应制取 2 组。桩基混

46、凝土灌注完成 7d 以上，联系质量检验部门对桩基的完整性和单桩承 载力进行无破损检测试验，无破损检测试验采用超声波法和低应变反射波法 两种方法。全桥长度45m的桩基抽取50%做超声波法试验。超声波法试验时，声测管内应注满清水，作为声波耦合介质。测量可采用水平同步、高差同步、扇形测法进行实测。水平同步检测时，测量点距可取 2040cm但由于声波换能 器本身长度一般也有20cm加之工程现场难以对提升距离做到十分精确，故 目前很多检测单位实际取测点间距为50cm,以便于计算和控制测量间距；在高差同步检测时，高差一般控制在 40cm以内，或水平测角控制在 30 40 以内。不论是水平同步检测或高差同步检测,在测试时两换能器必须同步升 降，各测点两个换能器累计相对高差不允许超过 2cm并随时