内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任电力分余热电站MW机组烟气脱硫环评报告.doc

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1、 编号： 建设项目环境影响报告表（试 行）项目名称：内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司电力分公司余热电站29MW机组烟气脱硫、脱硝和除尘一体化工程建设单位（盖章）：内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司电力分 公司编制日期：2017年1月9日国家环境保护总局制2建设项目基本情况项目名称内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司电力分公司余热电站29MW机组烟气脱硫、脱硝和除尘一体化工程建设单位内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司电力分公司法人代表刘明胜联 系 人李春雨通讯地址内蒙古霍林郭勒市内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司电力分公司联系电话0475-7957033传 真0475-7957033邮政编码029200建设地点内蒙

2、古自治区通辽市扎鲁特旗阿日昆都楞镇扎哈淖尔工业园立项审批部门/批准文号/建设性质技改行业类别及代码N77生态保护和环境治理业占地面积(平方米)276绿化面积(平方米)0总投资(亿元)0.8086其中:环保投资(亿元)0.8086环保投资占总投资比例（%）100评价经费(万元)预期投产日期2017年3月工程内容及规模:1、项目由来霍煤鸿骏铝电有限责任公司铝厂煅烧工段工艺设计62米回转窑2套，生产过程中排出大量高温烟气，为充分利用烟气余热，节约能源，在2台煅烧炉尾部烟气出口处各设置1台余热蒸汽锅炉，产生的蒸汽供给汽轮发电机发电，在冬季为三期铝厂及碳素厂供暖，全年为大窑提供伴热蒸汽及热媒炉加热蒸汽。

3、鸿骏铝电余热电站共设有余热锅炉2台，原每台余热锅炉配套建设一套烟气脱硫设备，均为湿式“钠钙双碱法”脱硫除尘器（共2台套），此2台套脱硫除尘器共用1套脱硫除尘辅助系统。脱硫除尘器设备按每台锅炉配套一台主塔一台副塔一台预处理器布置。无任何配套的脱硝装置。余热锅炉属铝电项目配套设施，与主体工程一并验收,通辽市环保局以通环办字2015174号文件对鸿骏公司三期项目进行了环保备案。2011年7月，国家环境保护部发布了新的火电厂大气污染物排放标准（GB13223-2011），对火电厂SO2排放限值做了进一步严格限制，规定所有新建火电机组自2012年1月1日起、所有现役机组自2014年7月1日起都将执行新版

4、SO2排放标准。表1 火电厂大气污染物排放标准（GB13223-2011）中排放的规定SO2（mg/Nm3）（标态，干基，6%O2）适用机组燃煤锅炉100一般地区新建机组燃煤锅炉200一般地区已建机组燃煤锅炉50重点地区NOx（mg/Nm3）（标态，干基，6%O2）适用机组燃煤锅炉100一般地区全部燃煤锅炉100重点地区全部烟尘（mg/Nm3）（标态，干基，6%O2）适用机组燃煤锅炉30一般地区全部燃煤锅炉20重点地区全部按照火电厂大气污染物排放标准（GB13223-2011）规定，结合国家发展改革委等三部委发布了煤电节能减排升级与改造行动计划(2014-2020年)，以及国家电力投资集团公司

5、“十三五”燃煤电厂超低排放改造方案，达到超低排放限值SO235mg/Nm3、NOx50mg/Nm3、烟尘10mg/Nm3的环保标准。根据业主提供的本项目余热锅炉设备资料，锅炉烟气量（标准状态，湿基，实际O2；下同）105000Nm3/h，烟气含硫量（标准状态，干基，实际O2）为0.166%，相对应烟气SO2浓度（标态、干基、6%氧；下同）为6108mg/Nm3，设计脱硫效率为95%，如不对现有系统进行改造，不能满足新排放标准SO235mg/Nm3的要求；烟尘浓度(标态、干基、6%氧；下同)为1714mg/Nm3mg/Nm3，除尘效率为98.2%，出口排放浓度为30mg/Nm3，也不能满足烟尘1

6、0mg/Nm3的要求；原余热锅炉无脱硝装置，如不新建脱硝系统，无法满足新排放标准NOx排放值小于50mg/Nm3的要求。根据当前形势和现状，脱硫、脱硝系统的超低排放改造工作迫在眉睫，因此，建设单位拟对鸿骏铝电余热电站29MW机组进行烟气脱硫、除尘系统实施超低排放改造，同时新建烟气脱硝装置。鸿骏铝电余热电站29MW机组烟气脱硫、脱硝和除尘一体化工程脱硫装置拟采用湿法石灰石-石膏脱硫技术，此技术成熟，运用最广泛；脱硝装置采用SNCR与SCR联合脱硝技术，还原剂采用尿素水解制氨，也是运用广泛成熟的技术；除尘装置采用在煅烧炉排出的高温烟气至余热锅炉的烟道上选择合适位置，新增1台旋风分离器，起到预除尘的

7、目的，烟气入脱硫岛之前经过布袋除尘器进一步降低粉尘浓度，同时在脱硫吸收塔内增设沸腾式泡沫脱硫除尘一体化装置，也是目前能达到除尘效果且又最为经济而的除尘装置。因此利用现有鸿骏铝电余热电站余热锅炉、脱硫和除尘装置设备和场地条件，对脱硫、除尘装置进行超低排放改造，同时新增脱硝装置满足新排放标准是可行的。本项目建成后较原设计预计每年可减少SO2排放226.93吨，减少NOx排放377.62吨，减少固体颗粒物排放6.34吨，有助于提高周边地区空气质量，提高企业的社会认知度，促进地企关系和谐融洽，具有良好的社会效益。为保证建设项目与环境保护的协调发展，根据中华人民共和国环境影响评价法和国务院颁发的建设项目

8、环境保护管理条例中的有关规定，内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司委托我公司承担本项目的环境影响评价工作。在实地踏勘、收集有关资料和向上级环保主管部门汇报的基础上，编制了内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司电力分公司余热电站29MW机组烟气脱硫、脱硝和除尘一体化工程环境影响评价报告表，以作为管理部门决策的依据。2、项目基本情况项目名称：内蒙古霍煤鸿骏铝电有限责任公司电力分公司余热电站29MW机组烟气脱硫、脱硝和除尘一体化工程建设地点：内蒙古自治区通辽市扎鲁特旗阿日昆都楞镇扎哈淖尔工业园鸿骏铝电公司厂区内，占地面积276m2，全部利用厂区内现有空地，无新增占地。项目地理位置见附图-1。项目总平面布置及在鸿骏

9、铝电公司内部所在的位置见附图-2。项目建设年限：1年。项目总投资：8046万元。本项目是在现有脱硫系统基础上进行技术改造，并新增脱硝装置；现有工程脱硫除尘系统采用双碱法工艺，技改后脱硫采用石灰石-石膏（FGD）脱硫工艺，除尘采用旋风除尘器-布袋除尘器-沸腾式泡沫脱硫除尘一体化装置，脱硝采用SNCR+SCR烟气联合脱硝工艺。下面对技改前后项目概况分别进行说明。原脱硫除尘设计概况鸿骏铝电余热电站29MW脱脱硫除尘器设备按每台锅炉配套一台主塔一台副塔一台预处理器布置。鸿骏铝电余热电站29MW无脱硝工程。余热锅炉原脱硫除尘系统设计参数见表2。表2 原脱硫、除尘系统设计参数序号项 目单 位参 数1余热锅

10、炉烟气脱硫除尘器工程台/套22脱硫工艺钠-钙双碱法3年运行时间天3334SPX-240型脱硫除尘器（净化塔）台25SPX-240型脱硫除尘器处理烟气量Nm3/h1050006锅炉出口烟气含尘量Kg/h1807年烟尘产生量t1438.68年脱除烟尘量t1424.29入口烟尘浓度mg/Nm3171410SPX-240型脱硫除尘器除尘效率%9911出口烟尘排放浓度mg /Nm317.1412入口SO2浓度mg /Nm3351313年SO2产生量t294914年脱除SO2量t2801.615SPX-240型脱硫除尘器脱硫效率%9516出口SO2排放浓度mg /Nm317617每小时需脱硫剂（NaOH）

11、量kg/h9.818年需购买脱硫剂（NaOH）量t/年78.519每小时需置换剂（CaO）量kg/h36620年需购买置换剂（CaO）量t/年292521系统耗电量KW28322SPX-240型脱硫塔阻力Pa120023出口烟气温度7524总循环水量m3/h35025出口烟气含湿率%726与锅炉同步运行率%10027入口温度16028SO2要求排放浓度mg/Nm320029烟气粉尘排放浓度mg/Nm33031漏风率%332可利用率%98本次脱硫、脱硝和除尘一体化工程概况工程概况本次脱硫、脱硝和除尘一体化工程脱硫采用石灰石-石膏（FGD）脱硫工艺，除尘采用旋风除尘器-布袋除尘器-沸腾式泡沫脱硫除

12、尘一体化装置，脱硝采用SNCR+SCR烟气联合脱硝工艺。一体化装置入口烟气参数见表3。表3 一体化装置入口烟气参数表项 目单位设计备注烟气成分（标准状态，干基，实际O2）BMCR折合计算CO2Vol%7.656SO2Vol%0.166O2Vol%9.321N2Vol%82.856旋风分离器入口设计温度1050SNCR入口设计温度950SCR入口设计温度380脱硫吸收塔设计烟气温度160烟气量（标准状态，干基，实际O2） BMCRNm3/h10500SO2（标准状态，干基，6%O2） BMCRMg/Nm36108SNCR入口NOx（标准状态，干基，6%O2）BMCRMg/Nm3500旋风分离器入

13、口粉尘（标准状态，干基，6%O2）BMCRMg/Nm31714设计处理效率烟气量10500Nm3/hSO2初始浓度6108 mg/ m3，脱硫率99.43%，SO2排放浓度35mg/ m3粉尘初始浓度1714 mg/ m3，除尘效率99.42%，粉尘排放浓度10mg/ m3NOx初始浓度500mg/ m3，脱硝效率90%，NOx排放浓度50mg/ m3吸收剂分析资料a.石灰石粉分析资料石灰石粉的品质为：CaO50；MgO2；细度：90通过250目。b.尿素品质参数本期脱硝系统用的还原剂为尿素，其品质符合国家标准GB 2440-2001技术指标的要求，如下表4。表4 尿素（工业用）品质参数序号指

14、标名称单位合格品优等品1总氮（干基）%46.346.52缩二脲%1.00.53水分%0.70.34铁%0.0010.0055碱度（NH3计）%0.030.016硫酸盐（以SO42-计）%0.020.0057水不溶物%0.040.0058颗粒（48 mm）%9090给排水a.给水系统生活给水系统利用电厂厂区生活水管网就近接入用水点，并在原来的基础上进行相应延伸，使其能满足烟气脱硝、脱硫装置区各用水点的水量、水压需求。室内外给水管道采用PPR塑料管，室外管道敷设采用直埋，管道埋设在冰冻线以下。生活用水主要用于还原剂制备车间，最大小时用水量为1m3/h。尿素区新增一个洗眼器。还原剂制备区用水直接从电

15、厂厂区除盐水箱引接。b.排水系统本项目新增劳动定员3人，生活污水排水系统收集本区域内产生的生活污水，直接排入电厂生活污水排水系统，进入电厂生活污水处理站。生产污水排水系统主要是还原剂制备车间内冲洗水及罐区内受污染的初期雨水，用管道收集送入新建一座50m3废水池，再用废水泵提升送入电厂生产污水排水系统集中处理。c.水平衡表5 项目水平衡表序号项目用水量（m3/h）排水量（m3/h）备注1还原剂制备0.050水源来自电厂除盐水箱，全部损耗2脱硫剂制备1.250全部损耗3车间冲洗水0.50.45损耗10%，直接排入全厂污水处理站4生活用水10.8直接排入全厂污水处理站5合计2.81.256循环冷却水

16、2000/来自电厂循环水站采暖改造工程脱硫岛利旧建筑物采用原有的通风、除尘和空调采暖系统利旧。新增建构物其采暖热负荷按供暖通风设计手册中相关热指标计算方法进行估算。采暖热媒采用水暖，热源接自厂区现有管网。采用散热器进行采暖。技改前后工程组成汇总表6 项目工程组成一览表类别项目名称技改前工程组成技改后工程组成主体工程脱硫除尘技改前采用双碱法脱硫工艺，每台余热锅炉设一台SPX-240型脱硫除尘器，设计除尘效率99%，脱硫效率95%技改后脱硫、脱硝和除尘一体化工程脱硫采用石灰石-石膏（FGD）脱硫工艺，除尘采用旋风除尘器-布袋除尘器-沸腾式泡沫脱硫除尘一体化装置。设计除尘效率99.42%，脱硫效率9

17、9.43%脱硝单元技改前无脱硝装置脱硝采用SNCR+SCR烟气联合脱硝工艺。脱硝效率90%辅助工程脱硫剂制备石灰石粉用自卸式密封罐车运至脱硫现场，经罐车自带气力输送到石灰石粉仓。石灰石粉仓内的石灰石粉由电动螺旋给料机直接送至石膏浆液循环池中石灰碱液制备利用现有工程石膏脱水石膏浆液自流到浆液循环池中，通过石膏浆液排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液自流到真空皮带脱水机。利用现有工程还原剂制备无采用尿素水解法制氨公用工程给排水系统生产生活供水依托厂区现有供水系统；排水排入厂区污水处理站生产生活供水依托厂区现有供水系统；排水排入厂区污水处理站；FGD冷却水来自电厂现有循环水站供热系统依托厂

18、内现有供热系统利旧建筑物采用原有采暖系统。新增建构物采暖热媒采用水暖，热源接自厂区现有管网。供电系统依托厂内现有供电系统依托厂内现有供电系统主要设备本次脱硫、脱硝和除尘一体化工程主要设备详见表7。表7 主要设备一览表序号项目名称规格型号单位数量备注一脱硝部分1还原剂储存、制备和供应系统1.1尿素溶解罐2mH2m；容积6.3m3，不锈钢个1尿素溶解罐搅拌器（罐体规格2mH2m）功率：1.1kw，不锈钢套1尿素溶解罐加热装置不锈钢套1尿素溶解罐顶部风机流量：1000m3/h，材质：304，电机功率：0.55KW，电机外置套1人工卸料斗600600600；Q235仓体内衬3mm厚的304不锈钢套1检

19、修平台和栏杆套11.2尿素溶液储罐A/B规格：2.6m3m；容积15.9m3个2尿素溶液罐加热装置A/B不锈钢套2检修平台和栏杆Q235B套21.3尿素区稀释水箱1.8mH2m；容积5m3，不锈钢个1尿素区疏水箱加热装置不锈钢套11.4#1、#2尿素溶液输送泵流量：5m3/h；扬程：30m；台2一用一备1.5#1、#2尿素区稀释水泵流量：2m3/h；扬程：185m；台2带变频电机一用一备1.6#1、#2尿素区疏水泵流量：2m3/h；扬程：60m；台2一用一备1.7#1、#2尿素溶液循环泵流量：1.5m3/h；电机功率：台2带变频电机一用一备1.8尿素区废水泵自吸泵，流量：10m3/h；台2一用

20、一备1.9#1、#2尿素水解反应器制氨量：20kg/h；、套2一用一备1.11流量调节模块包含模块内管道套21.12尿素区减温减压装置包含模块内管道，仪表等套11.13尿素区氨气稀释罐规格：1.8m2.0m；容积5m3，材质：Q235-B，个11.14尿素区卸料、起吊电动葫芦起重量：2t，最大起升高度:10m台11.15尿素区水解反应器检修起吊电动葫芦起重量：3t，起吊高度：9m台11.16尿素区储气罐容积：1.5m3；不锈钢台11.17前置过滤器不锈钢只1后置过滤器不锈钢只11.18SNCR区计量分配模块组合件套41.19SNCR区喷枪材质：316L只121.201#/2压缩空气罐容积：2.

21、0m3,工作介质：压缩空气个21.21尿素气力上料系统提升高度：7000mm；进出料方式：给料机进料、旋风分离器出料；输送能力：1t/h；材质：304不锈钢套12氨的喷射系统2.1氨气混合器管式混合器，DN250，材质304,长度3m台22.2氨喷射格栅AIG喷氨系统，每套1吨 304套22.3稀释风机型式：离心式风机；风量：800Nm3/h；全压：5500Pa；额定电压：380V；额定频率：50Hz；电机功率：7.5kW；台1+1稀释风电加热器风量：800Nm/h，空气入口温度：-20.735，出口温度：200，风压：5500Pa，功率80kw台1+12.4SNCR流畅模拟套22.5SCR流

22、畅模拟套23反应器及烟道系统3.1反应器3000mm600012300（直段高度）mm；材质Q345套2内部支撑结构3000mm6000mm；材质Q345套2详见土建量整流装置150150300格栅板，材质Q345套2密封装置材质Q345套2烟气取样管304套13.2烟道系统SCR进口烟道非金属补偿器1规格：30001800400；介质：含灰烟气；设计压力：10kPa；设计温度：420；连接方式：焊接套2SCR出口烟道非金属补偿器1规格：30001800400；介质：含灰烟气；设计压力：10kPa；设计温度：420；连接方式：焊接套2进口烟道钢板厚度6mm，材质Q345套2出口烟道钢板厚度6m

23、m，材质Q345套2导流板钢板厚度6mm，材质Q345套24催化剂4.1催化剂蜂窝式；22孔套24.2催化剂装卸系统脱硝区反应器催化剂安装电动葫芦CD1型，起重量：2t，最大起升高度:50m个2催化剂安装手动葫芦HS型，起重量：2t，最大起吊高度：10m个25吹灰系统5.1声波吹灰器（第一、二）型式：声波吹灰器；额定频率：75Hz；台8备用层无5.2蒸汽吹灰器（第一、二）型式：耙式蒸汽吹灰器；额定功率：1.5kW台4备用层无5.3空气缓冲罐型式：圆筒立式；容积：1m3；设计压力：0.9MPa；设计温度：50；储存介质：压缩空气；设备本体材质：304；台2二除尘系统1旋风分离器处理风量：1050

24、00Nm3/h，入口粉尘1714mg/Nm3；出口粉尘430mg/Nm3；设计温度1050套2成套2布袋除尘器处理风量：105000Nm3/h，入口粉尘430mg/Nm3；出口粉尘30mg/Nm3；设计温度160套2成套三脱硫部分1石灰石浆液制备系统利旧2烟气系统2.1旁路挡板门类型：电动单轴双挡板门；尺寸：24002900300（WH，设计温度：200，原烟气侧叶片、框架、轴材质Q235A,密封片材质316L，净烟气侧叶片、框架、轴材质316L,密封片材质316L，执行机构电机功率：22.2kw，双执行器台1新增引风机出口烟道挡板门类型：电动单轴双挡板门；尺寸：16002600300套2移位

25、改造除尘器入口烟道挡板门类型：电动单轴双挡板门；尺寸：25002900300（WH，设计温度：200，设计压力4000pa，叶片、框架、轴材质Q235A,密封片材质316L，执行机构电机功率：22.2kw，双执行器套1新增净烟道挡板门类型：电动单轴双挡板门；尺寸：50001100300（WH）,设计温度：100，设计压力2000pa，叶片、框架、轴材质316L,密封片材质1.4529L，执行机构电机功率：22.2kw，双执行器套1新增2.2净烟道槽钢Q235，厚度6mm吨30新增原烟道槽钢Q235，厚度6mm吨50新增原烟道拆除量槽钢Q235，厚度6mm吨18拆除（含外护板）2.3布袋除尘器风

26、量：105Nm3/h，除尘器入口430mg/Nm3，出口30mg/Nm3台12.4烟道补偿器2.4.1吸收塔入口烟道补偿器42001400台12.4.2吸收塔出口烟道补偿器50001100台22.4.3旁路烟道补偿器24002800台2吸收塔原烟道补偿器24001400台13SO2吸收系统3.1吸收塔本体型式：喷淋塔；5400，材质：碳钢衬玻璃鳞片树脂；吸收塔总高度21.9米座1喷淋层FRP管,DN450,直径：5.4m层4喷淋层喷嘴双头喷嘴；材质：碳化硅,流量923L/MIN，28个/层个112除雾器3级屋脊式除雾器，塔直径5.4米,材质PP,雾滴20mg/Nm3，带6层冲洗水台13.2浆液

27、循环池浆液池10.5104.5，浆池液位正常、最低、最4.5m4m5.0m，浆池容积(正常)：472.5，PH值：57，浆液液体循环时间：4.2min，碳钢（Q235B)衬鳞片套1利旧原再生池和氧化池，同时向沉渣池方向对其扩容浆液循环池搅拌器顶进式搅拌器，轴及叶片钢衬胶，电机功率11KW台4新增3.3浆液循环泵A型式：离心泵；流量:1550m3/h；扬程:18.92LC；轴功率：135.5kW；轴材质：45#；叶片材质：合金；电机功率：160KW台1新增浆液循环泵B型式：离心泵；流量:1550m3/h；扬程:20.72mLC；轴功率：149kW；轴材质：45#；叶片材质：合金；电机功率：185

28、KW台1新增浆液循环泵C型式：离心泵；流量:1550m3/h；扬程:22.52LC；轴功率：159kW；轴材质：45#；叶片材质：合金；电机功率：185KW台1新增浆液循环泵D型式：离心泵；流量:1550m3/h；扬程:24.524LC；轴功率：171kW；轴材质：45#；叶片材质：合金；电机功率：200KW台1新增循环泵滤网材质FRP，DN500套4石膏浆液排出泵型式：离心泵；流量：15m3/h，扬程：40m，电机功率：7.5KW台新增石膏浆液排出泵滤网材质FRP，DN150套13.4氧化风机及辅助设备罗茨风机，流量：1950Nm3/h，扬程90Kpa，轴功率70.9kw，电机功率90kw。

29、套2新增塔内氧化空气管道型式：矛枪式，共3个，材质：FRP，管径:DN100套1新增3.5吸收塔入口干湿界面合金材质：1.4529,2mm厚t0.623.6传质构件316L,3mmt1.53.7烟气再分布器碳钢+防腐，每套1.5t套14石膏脱水系统4.1石膏旋流器型式：水力旋流器；流量：15m3/h；旋流子备用1个，材质：聚氨酯；套1新增4.2真空皮带脱水机有效过滤面积：2.55m2；处理量（湿石膏）：2.5t/h；电机功率：1.1KW，双气液分离罐台14.3真空泵型式：水环式；流量：660m3/h；皮带传动；电机功率:30KW台11用一备5排空系统利旧6检修起吊6.1除雾器检修电动葫芦CD

30、1t-40m 起重量：1吨，起吊高度：20米套16.2循环泵房检修用电动单梁悬挂起重机单轨移动式电动葫芦；型号：CD2-36；起吊重量：5t；套16.3脱水机检修电动葫芦起重量：2吨，起吊高度：20米套17工艺水系统7.1工艺水箱型式：立式，尺寸：26003200H;有效容积：15m3/h；碳钢个17.2除雾器冲洗水泵离心式，Q=50m3/h,H=50m，电机功率：37kw台28浆液大阀门电动型，DN500，阀体球铁,阀板1.4469个49管道、阀门及其附件9.1阀门套19.2管道套110保温防腐套111仪用压缩空气罐材质：304不锈钢，有效容积：3m3个13、工艺技术方案3.1脱硫单元3.1

31、.1 脱硫工艺概述拟建的烟气脱硫设施处理能力为210000Nm3/h，操作时数为7992小时/年，本次改造按原烟气中SO2浓度为6108mg/m3（标态、干基、6%O2），脱硫系统出口SO2浓度35mg/m3（标态、干基、6%O2）设计，脱硫系统效率达到99.43%。拟采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺。两炉合用一台喷淋塔。3.1.2烟气系统烟气系统包括：旁路烟道改造、旁路挡板（含对端法兰）、FGD原烟气烟道、FGD原烟气挡扳、净烟气挡板其执行机构和相关附件、热工仪表等，电除尘器系统，烟道本体、烟道膨胀节及相关的附属设备。经引风机升压后烟气先进入布袋除尘器系统，再进入吸收塔，在塔内脱硫后的烟气经除雾

32、器除去雾滴后，再返回至烟道通过烟囱排入大气。烟气系统采用两炉配备1套FGD，不设置GGH，“引增合一”，不设增压风机，脱硫岛压力由改造后的引风机统一考虑，将原烟囱的入口烟道处的烟道改造为旁路烟道，并设置挡板门，旁路系统处于常闭状态，烟气系统更为简单、流畅，提高了脱硫装置的运行可靠性。保证在极端情况，吸收塔所有的循环泵全部掉电停运时，保证吸收塔内部件安全。FGD系统工艺流程见附图-3。3.1.3 SO2吸收系统原烟气从吸收塔下部侧面进入，净烟气从塔顶侧面排出；浆液循环泵将浆液循环池内的浆液送至塔内喷淋系统，经喷嘴喷出的浆液雾滴与烟气逆向接触，浆液中的石灰石与烟气中的SO2发生化学反应生成亚硫酸钙

33、；在吸收塔循环浆池中，鼓入的氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙；石膏排出泵将石膏浆液从浆液循环池送到石膏脱水系统。SO2吸收系统包括：吸收塔壳体、石膏浆液循环、氧化及搅拌系统、石膏浆液排出、烟气除雾系统、吸收塔进口烟气分析系统等几个部分，辅助系统包括放空、排空设施。3.1.4石灰石浆液制备系统石灰石粉用自卸式密封罐车运至脱硫现场，经罐车自带气力输送到石灰石粉仓。石灰石粉仓内的石灰石粉由电动螺旋给料机直接送至石膏浆液循环池中，与工艺水配制成一定含固量(30%)的石灰石浆液，补充与SO2反应消耗了的吸收剂。石灰石粉仓仓顶采取必要的除尘措施，避免石灰石粉形成二次污染。石灰石浆液供给量的控制根据各自吸收塔

34、进、出口烟气的SO2浓度及吸收塔循环浆池内的PH值进行调节控制。石灰石粉仓共设1座(利旧)，其容量满足燃用设计煤种时，在BMCR工况下一套脱硫装置4天（每天按22小时计）的石灰石粉耗量。3.1.5石膏脱水系统吸收塔的石膏浆液自流到浆液循环池中，通过石膏浆液排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液自流到真空皮带脱水机。进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后表面含水率小于10。经真空皮带脱水机脱水后的石膏直接落料在石膏堆料间，通过行车抓斗和铲车进行石膏装卸。真空皮带脱水机的滤液经收集后流至浆液循环池中循环使用。3.1.6 工艺水系统工艺水系统满足FGD装置正常运行工况下脱硫工艺系统的用水。

35、采用主厂房提供电厂水库水给脱硫装置作为工艺水的方式，工业水也是采用电厂工业水，用于设备的冷却，最后回收至电厂循环水站循环池内。A、工艺水主要用户为：除雾器冲洗用水；所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水；石灰石浆液制浆。B、冷却水用户为：FGD设备的冷却水。FGD装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时必须进行冲洗，冲洗水就近自流排放到地沟，最后汇总至浆液循环池循环使用。循环池检修时可将浆液排放至原有循环池中。3.2脱硝单元3.2.1脱硝装置工艺描述及总体布置本工程采用SNC+SCR烟气联合脱硝技术。整个SCR烟气脱硝系统分为三大部分，即SNCR反应系统、SCR反应器系统和还原剂存储及供应系统。

36、（1）脱硝工艺描述（a）选择性催化还原法（SCR）近年来选择性催化还原烟气脱硝技术（SCR）发展较快，在欧洲和日本得到了广泛的应用，特别在德国和日本，应用该工艺的机组容量约占两国电站脱硝装机总容量的90%以上。该方法在要求高脱硝效率（大于80%）的工程项目中是唯一成功大规模商业化的技术。选择性催化剂还原法的系统主要由催化剂反应器、催化剂和氨储存和喷射系统所组成。SCR脱硝工艺是向催化剂上游的烟气中喷入还原剂，在反应器内催化剂的作用下，利用还原剂将烟气中的NOx转化为氮气和水。在通常的设计中，使用液氨、氨水（氨的水溶液）或尿素分解后的氨作为还原剂，无论以何种方式使用氨，首先使氨蒸发，然后将氨气稀

37、释后与烟气混合，最后将其喷入SCR反应器上游的烟气中。在锅炉的烟气中，NO一般约占总的NOx浓度的95% ，NO2一般约占总的NOx浓度的5%。在SCR反应器内，NO通过以下反应被还原： 4NO + 4NH3 + O2 4N2+ 6H2O 6NO + 4NH3 5N2+ 6H2O 当烟气中有氧气时，反应第一式优先进行，因此，氨消耗量与NO还原量有一对一的关系。 NO2参与的反应如下： 2NO2 + 4NH3 + O2 3N2+ 6H2O 6NO2+ 8NH3 7N2+ 12H2O 上面两个反应表明还原NO2比还原NO需要更多的氨。在绝大多数燃煤锅炉的烟气中，NO2仅占NOx总量的5%，因此NO

38、2的影响并不显著。 SCR系统NOx脱除效率通常很高，喷入到烟气中的氨几乎完全和NOx反应。有一小部分氨不反应而是逃逸离开了反应器。一般来说，对于通过新安装的催化剂时，氨逃逸量很低。但随着催化剂失活或者表面被飞灰覆盖或堵塞，氨逃逸量就会增加，为了维持需要 的NOx脱除率，就必须增加反应器中NH3/NOx摩尔比。当不能保证预先设定的脱硝效率和（或）氨逃逸量的性能标准时，就必须在反应器内添加或更换新的催化剂以恢复催化剂的活性和反应器性能。SCR脱硝过程副反应在脱硝反应过程的同时，还有三类不希望发生的副反应影响SCR系统的性能和运行。包括氨的氧化、SO2氧化及铵盐（如硫酸氢铵和硫酸铵）的生成。氨的氧

39、化将一部分氨转化为其它的氮化合物。可能的反应有： 4NH3 + 5O2 4NO+ 6H2O 4NH3 + 3O2 2N2+ 6H2O 2NH3 + 2O2 N2O+ 3H2O 副反应产生的后果：首先，达到给定的NOx脱除率需要的氨供给率将增加，需要添加额外的还原剂以替换被氧化的氨；第二，氨的氧化减少了催化剂内表面吸附的氨，可能影响NOx脱除，可能导致催化剂体积不够。由于氨在反应器中除了与NOx反应外，有可能被氧化逃逸从反应器中排出，因此，SCR烟气脱硝系统出口必须安装氨逃逸的测量仪器。氨氧化反应的影响因素有：催化剂成分、烟气中各组分和氨的浓度、反应器温度等。 一般认为在钒催化剂上，当温度超过3

40、99时，氨的氧化对脱硝过程才有显著影响。 SCR催化剂的氧化特性也会将SO2氧化为SO3： 2SO2+ O2 2SO3SO2氧化率受烟气中SO2浓度、反应器温度、催化剂质量、催化剂的结构设计及配方的影响。SO3的产生率正比于烟气中SO2的浓度。增加反应温度也会加快SO2的氧化，当温度超过371时，氧化速率将迅速增加。SO2氧化速率也与反应器中催化剂的体积成正比。因此，为获得高的脱硝效率和低的氨逃逸而设计的反应器内也会产生更多的SO3。SO3与催化剂组分及烟气组分反应，生成固体颗粒沉积在催化剂表面或内部，缩短催化剂寿命。 约在320以下，SO3和逃逸的氨反应，生成硫酸氢铵和硫酸铵： NH3 + SO3 + H2O NH4HSO42NH3+ SO3+ H2O （NH4）2SO4 这些物质从烟气中凝结并沉积，可以