棒材飞剪机的设计设计.doc

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1、毕 业 设 计设计题目：32棒材飞剪机设计（一） 32棒材飞剪机的设计（一）摘 要飞剪机的夹送装置是剪切前的输送装置，由电动机、减速装置、传动装置和夹送机构组成。其主要功能是按照剪切的速度进行输送原料。功能的实现靠上下两夹送辊摩擦着棒材进行。夹送机的设计大体分为三部分: 一是电动机及传动系统; 二是夹送整体; 三是夹送机构。本设计是以结构、制造和装配精度为设计的重点。由于棒材的夹送机构用以完成飞剪过程前的输送给予，这种机构简单，尺寸精度不高，操作容易，维修方便。依据飞剪机的剪切过程前棒料传送的水平速度、轨迹的要求，确定设计变量，对飞剪机夹送机构进行设计，使夹送机的机械参数满足了剪切过程速度的要

2、求，同时提高了飞剪机剪切性能和轧件的剪切质量。其设计过程为：首先根据工厂的实际要求，即剪切棒材直径的大小，来选择电动机的功率。然后根据设计过程和机械加工过程的合理性，及其经济方面综合来考虑，选择45号钢再经过淬火和中温回火等热处理来设计它的具体零件。具体零件的设计主要为：轴、齿轮和夹送辊。其中轴和齿轮为最主要设计对象。根据电机的功率和扭矩，由轴的设计公式确定轴的最小截面尺寸。然后在各个台阶处尺寸增大。最后较合轴的危险截面。由于没有横向力齿轮选用直齿轮，最后较合齿根弯曲疲劳强度和齿面接触疲劳强度。此过程中选择轴承。关键词： 飞剪机 夹送机 设备选择 传动系统 设计Design of 32 bar

3、 flying shear (one)AbstractThe pinch device of Flying shear is a delivery device including motor, deceleration devices, transmission and pinch institutions before cutting. Its main function is to shear in accordance with the speed transmission. Implementation of features from top to bottom on two Pi

4、nch Roll friction in a bar. Pinch the design can be divided into three parts: First, motor and transmission system and the other is the pinch; third, pinch institutions. This design is structure, precision manufacturing and assembly for the design of the focus.As the bar Pinch agencies to complete t

5、he process before flying shear to the delivery of such institutions bodies simple, size, accuracy is not high, easy to use, easy maintenance. Based on the shear flying shear process before the bar of the level of transmission speed, trajectory requirements, the design variables, flying shear pinch i

6、nstitutions designed to pinch-mechanical parameters of the shearing process to meet the requirements of speed, At the same time improve the flying shear shear performance and quality of rolling pieces of the shear. The design process:According to the first plant with the actual demand that the shear

7、 bar diameter the size of the electrical power to choose. Based on the design process and the machining process is reasonable, comprehensive and economic aspects to consider, select another 45 steel-quenching and tempering, and so in the heat treatment to the specific design of its parts.The specifi

8、c design of the main components: shaft, gear and pinch rollers. One of the main shaft and gear design object. According to the electrical power and torque from the shaft axis design formula to determine the minimum section size. Then the stage in various sizes increase. Finally a dangerous section o

9、f the shaft. In the absence of horizontal gear selection of gear, the last of a tooth root bending fatigue and tooth contact fatigue. Bearing this in the course of choice. key word: flying shear Pinch Equipment Selection Transmission System Design目 录1 引言12 资料摘要22.1我国钢铁行业要加快结构调整步伐22.2 国外小型飞剪机的发展情况32.

10、3国内小型飞剪机发展情况42.4 新型飞剪机结构探讨53 设计计算73.1电动机的选择73.1.1电动机选择应综合考虑的问题73.1.2电动机类型和结构的选择73.1.3 电动机功率的选择83.1.4 电动机型号的确定83.2 计算传动装置的运动和动力参数83.2.1计算总传动比83.2.2 合理分配各级传动比93.3 传动箱体内直齿轮设计93.3.1 选择材料、热处理、精度等级及齿数113.3.2按齿轮齿面接触疲劳强度设计计算113.3.3校核齿面接触疲劳强度123.3.4校核根弯曲疲劳强度133.3.5几何尺寸计算143.4 轴的设计163.4.1轴的结构设计173.4.2 求作用在轴上的

11、力183.5轴承的校核213.6连轴器的选择233.7键的校核244 结论265 谢辞276 参考文献287 外文资料29唐 山 学 院 毕 业 设 计1 引言本次设计是根据要求对棒材厂直径32厘米棒材进行飞剪机的夹送装置设计，通过改变大小直齿轮的传动比来进行减速。对齿轮、传动轴、进行设计和校核，并对轴承、键等进行计算和校核。本次设计的对象是夹送机。夹送机是飞剪前的夹送装置，由两对齿轮将电动机的功率与转速传出，执行件夹送辊来完成动作，夹送辊由上下两组组成。飞剪机是冶金工业的重要设备之一。所谓飞剪机，是指横向剪切运动扎件，并满足用户定尺要求的设备。因而飞剪机必须具备三个必要的条件：（1）剪切运动

12、扎件时刀刃的水平分速度与扎件同步；（2）飞剪机应能满足不同用户的定尺要求；（3）剪切速度必须与生产线上其他设备匹配，以提高生产效率。本次设计的内容概括为： 第一章，资料摘要；第二章，设计计算；第三章，校核计算；第四章，设计总结，并附参考资料。 由于设计水平有限，时间紧凑，难免存在错误，希望各位老师给予指导，并对在设计过程中指导老师给予我们的帮助表示感谢。 2 资料摘要2.1我国钢铁行业要加快结构调整步伐当前，用科学发展观指导钢铁行业、搞好结构调整具有特别重要的意义，特别是对促进钢铁工业可持续稳定增长、正确评价钢铁行业近年来的发展、解决钢铁工业出现的投资过度和低水平重复建设问题，有着积极的现实意

13、义。 一、当前钢铁行业发展现状 当今世界钢铁工业的发展趋势，可用方面来概括：装备大型化、产品专业化、质量洁净化、生产连续化、经营集团化。 世界钢铁市场的竞争是围绕高附加值、高性能产品展开的。一是板材，如汽车板、家电板（镀锌、彩涂）、锅炉板、桥梁板、不锈钢板和管线板等。二是线棒材，如汽车用的齿轮钢、轴承钢、弹簧钢、阀门钢等合金钢棒材；高清洁度的线材，包括钢帘线用线材、斜拉桥、悬索桥用高强镀锌钢丝、高强螺栓等。三是型材，主要是型钢和高速铁路用钢轨。 当前，钢铁行业的现状是板带产能不足、一部分落后产能急需淘汰、缺少自己的核心技术。这些已成为制约钢铁行业技术进步和产品升级的主要障碍。 就我国而言，中国

14、钢铁工业发展已取得很大进步，但与世界发达国家相比还有不小的差距，比如企业的组织结构不合理，缺乏具有国际竞争力的企业集团；产品结构不合理，实物质量不高，缺乏具有自主知识产权的技术和有竞争力的产品，及总体技术装备水平低于发达国家和不容乐观的资源情况。二、用科学发展观，促进钢铁工业健康快速发展，是保证我国国民经济高速发晨的客观要求目前，我国钢材市场资源紧、价位高、进口量大，其根源在于钢铁行业的产能增加和结构调整滞后。我国的汽车、家电、造船、机电、建筑等主要用钢行业对钢材的品种质量和性能要求已经与世界接轨。而我国钢铁行业的结构调整还没有完成，大多数企业产品与下游行业产品需求存在很大错位。 根据我国对建

15、筑、汽车、造船、家电等个主要用钢行业调查显示，需求量最大的是小型材、中厚板、冷热轧薄板、镀锌板、硅钢板、线材等品种，且高性能、高附加值的钢材需求比重增大。如汽车行业所需的高质量的轿车板，轻工行业所需的家电镀锌板，硅钢片、彩涂板和镀锡板，建筑行业所需的型钢，方矩形管、高强钢丝、耐火耐候钢，集装箱行业所需的热轧耐海水腐蚀薄板及镀锌、镀锡和彩涂用的薄规格冷轧板，机械行业、汽车行业所需的高质量、高精度的合金钢棒材等。因此，保持钢铁行业较快的技术改造和技术进步的速度十分重要。 三、钢铁行业在世纪的历史任务 根据我国在世纪的总体发展战略，钢铁行业在新世纪要完成的历史任务是： 保证国家在年实现工业化和年到达

16、中等发达国家的战略目标，提供所需的钢铁材料，促进国民经济各部门可持续协调发展；实现钢铁行业的自我完善，完成钢铁工业的结构调整，完成从钢铁大国向钢铁强国的历史转变。 要实现这一历史任务，我国钢铁工业大约需要经历个阶段。第阶段：从目前到年前后，钢铁行业处于快速发展时期；第二阶段：从年到年或年左右，钢铁需求将要进入饱和期，此时钢铁产量将达到峰值；第三阶段，在年以后，随着我国工业化和小城镇化的实现，钢材的消费强度和总量将会有所降低，但仍然会保持在较高水平上。2.2 国外小型飞剪机的发展情况目前，国外多采用两种比较先进的飞剪机型，一是采用离合器制动器，我们称作“连续起停”制飞剪，另一种是电机直接起停制飞

17、剪，两种飞剪各有其优点亦有其不足之处。随着科学技术的不断发展，电控元器件水平的提高。起停制飞剪将逐步代表着飞剪机的发展趋势。“连续起停”制飞剪机，整机分为传动装置和剪切装置两大部分。传动装置部分是由直流电机带动，配置有飞轮连续高速运转；而剪切装置一般清况下是静止不转的。两部分之间由一对快速响应得离合器制动器相连接和控制。当需要剪切时，则制动器打开，离合器合上，传动装置通过离合器带动剪切装置运动并剪切；剪切完后离合器脱开制动器合上，将剪切装置制动停止到某一确定的待切位置上。传动装置仍连续运转。这种机型传动部分的转动惯量很大，剪切部分的转动惯量很小。因此，可以通过离合器制动器控制实现在小惯量下起动

18、、制动，而在大惯量下进行剪切。可以充分利用动力矩，提高速度，降低能耗。起停制飞剪机，采用低惯量大扭矩直流电机，整机直接起动、剪切、制动，完成剪机的三个基本动作过程。飞剪的传动部分和剪切部分做成一体，整个传动系统的转动惯量都很低，以便于实现整个传动系统频繁的起动制动，这种飞剪一般处于静止状态，剪切时，电机直接拖动传动装置和剪切装置迅速起动剪切，而后立即制动，而且有些要求电机壳反向爬行转动，将箭头准确地复位于某一待切位置。因此，这种飞剪结构简单，维护保养方便，控制环节少，剪切精度较高。“连续起停”制飞剪机与起停制飞剪相比较，前者适合高速频繁起动，后者结构简单，剪切精度高，并且在电控技术及元件过关的

19、情况下，速度亦可达到或超过前者，因而更有发展前途。2.3国内小型飞剪机发展情况从建国初期50年代至70年代，国内小型飞剪大都受东欧、苏联等社会主义国家影响，飞剪机大致可分为连续制和起停制两大类，例如：鞍钢一初轧100100方连续制飞剪机，首钢300小型5050方起停制飞剪；2525连续制飞剪机，济钢小型厂捷克产11吨连续制飞剪机等等。连续制飞剪机，大多采用空切机构和匀速机构，实现定尺剪切工作时电机拖动传动系统连续运转，剪切机构做连续地空切动作，因此这种飞剪设置了空切机构、倍切机构等装置。不可避免地带来设备庞大、结构复杂等问题，而且定尺长度是确定的，不可fe任意调整，限制了定尺规格的变化范围。由

20、于剪切机构复杂庞大，转动惯量也大，影响了剪切速度的提高。许多钢厂在后来的设备改造中都将简化改成摆槽式的飞剪。如首钢2525连续制飞剪既是如此，但这样改动后，剪切误差很大，常常定尺误差达1-2m，这是非常难不利的。近年来，飞剪机在世界各国得到了较快发展，对促进汽车工业的发展起到了重要作用。欧洲生产的开卷线中大多采用回转式飞剪机，这种开卷的运动速度较高，但是它的结构相对复杂一些，加工装配的精度也比较高。 飞剪机是现代轧钢生产中的重要设备，它的剪切精度是使用的关键，而影响精度的因素中，除机械精度外，在冬至方面也需诸多环节来保障。要使飞剪准确的进行剪切，测定带钢的速度、剪切点的位置是飞剪控制系统的重要

21、的计算依据。由于机构中存在运动副间隙、机构尺寸误差和弹性变形，从而使得机构的真实运动总是偏离其期望值。尤其是当机构尺寸存在误差时，机构动力学运动轨迹会发生较大的变形，在飞剪机中这种影响显得尤为重要。在优化的研究上，国内研究集中在系统和机械参数的优化设计，以预期轨迹的误差最小、速度均匀的误差最小、连杆位置的误差最小为目标函数，使得位移误差在剪切角度范围内的误差不大于2mm，比原来结构参数大为改善。对于摆动式飞剪机的机构优化，选取在剪切区域内使剪刃各位置的水平速度与带钢运动速度之差累计最小作为一个分目标函数，提高带钢的剪切质量、表面光度，使剪刃与带钢成垂直角度、剪切的带钢断面平整。起停制飞剪其原理

22、同前面第一节中所述是一样的，但是当时的设备结构和电气元器件、控制水平远远不及今日，故这种飞剪的速度是很低的。随着汽车工业的发展，对板材的需求越来越大。目前，板材的毛坯形式已从单张板逐渐过渡到卷料，带钢定尺剪切生产线（即横剪线）的应用越来越普遍，对其运行线速度和剪切速度要求也越来越高。传统的停剪机已不能满足现代冲压的生产要求，取而代之的应是飞剪机。飞剪机用于钢材生产领域已有数十年历史，是冶金行业的重要设备，可以使生产更加高速化、连续化，因此，其性能的优劣直接影响生产的质量、成材率和定尺率。飞剪机的功能是能够横向剪切运行中的带钢，将其安装在钢坯连轧机、钢板连轧机、型钢和连续扎直线上，用于剪切带钢的

23、头、尾或将带钢切成规定的尺寸。在开卷线领域，对飞剪机有高生产率、满负荷、高可靠性、卷料多样性，特殊剪切方法等的要求。传统的飞剪机存在强度、刚度要求较高，结构复杂，价格昂贵，不易改变产品规格等缺点，轧钢机飞剪机不能直接用于开卷线。为此，设计开发了用于带钢定尺剪切的飞剪机。2.4 新型飞剪机结构探讨飞剪机是可以在带材运动过程中横向进行定尺，剪切的剪板机，其最大特点是不停剪。传统结构的飞剪机在冶金行业的连续式轧机的作业线上和连续作业的精整线上有着广泛的应用。近年来，随着冶金行业产品结构的调整，卷料的、产量增长很快，开卷校平定尺剪切线(以下简称开卷线)在国内众多的制造业中应用日益广泛。以前，这些开卷线

24、都是带材在完成定尺送进后处于停止状态下进行剪切，即所谓的“停剪”，从而限制了开卷线生产率的提高， 而且在定尺送进辊加速启动和减速停止过程中带材表面 -q-能产生压痕， x-J-于一些对表面质量要求较高的带材，如不锈钢、铝、镀锌板等是不允许的。而冶金行业中使用的传统结构的飞剪机因为结构复杂、价格昂贵，不适合在上述开卷线中使用。直到上世纪末，新型飞剪机的出现较好地解决了这些问题。新型飞剪机在国外得到了迅速发展，国内一些开卷线生产企业也在开发研制。本文就对新型飞剪机的发展状况和结构特点进行初步探讨。 新型飞剪机的工作原理带钢以恒速送进，同时剪切剪刃的水平速度与带钢的喂料速度一致，以达到定尺剪切的目的

25、。因此，飞剪的剪切状态可以称作为一种动态剪切。飞剪的运动规律可概括为：加速启动同步剪切减速制动等待。其特点是启动、制动、等待的间隙运动。飞剪机的剪刃在剪切带钢时，要随着带钢一起运动，剪刃应同时完成剪切与移动两个动作，且剪刃在在带钢运行方向的瞬时分速度应与带钢yunx 速度相等。如果剪刃在带钢运动方向上的分速度小于带钢移动速度，将会造成剪刃阻碍带钢运动，使带钢产生弯曲变形，严重时还可能出现緾刀事故，从而影响生产；反之，如果剪刃在带钢运动方向上的分速度大于带钢的速度，则将会出现拉钢现象，使带钢产生较大的拉应力，这样一方面会影响剪切质量，另一方面还会增加飞剪的冲击负荷，或使带钢在加送辊中打滑，从而造

26、成剪切定尺长度上的误差，并可能损失带钢的表明。传统结构飞剪机之所以必须具有空切机构和匀速机构，原因就是直流电机虽然能够调速，却不能在飞剪机主轴旋转一圈的过程中实现精确的变速。上世纪70年代以来，电力电子、电机、变频控制、计算机控制以及其他相关技术得到了飞跃发展，特别是交流伺服驱动技术取得了突破性的进展。随着第三代稀土材料钕、铁、硼的出现，20世纪90年代推出了大功率永磁交流伺服电机，它和数字化的重载机械驱动技术相结合，突破了传统飞剪机的结构形式，形成了新型飞剪机。新型飞剪机是高新技术与传统机械技术的结合，把大功率伺服电机作为飞剪机的主传动，不但大幅度提高了飞剪机的智能化水平、可靠性和使用水平，

27、而且大大简化了机械空切机构和匀速机构。另外，传统结构的飞剪机为了实现与带材运动速度的匹配，往往把板料校平机和飞剪机用一个电机驱动， 并通过一个复杂的变速箱对飞剪机进行变速。而新型飞剪机由伺服电机独立驱动，省去了变速箱。3 设计计算3.1电动机的选择3.1.1电动机选择应综合考虑的问题1）根据机械的负载性质和生产工艺对电动机的起动、制动、反转调速等要求，选择电动机类型。2）根据负载转矩、速度变化范围和起动频繁程度等要求，考虑电动机的温升限制、过载能力和起动转矩，选择电动机的容量，并确定冷却通风方式，所选电动机容量应留有余量，负荷率一般取0.8-0.9。过大的备用容量会使电动机的效率降低，对于感应

28、电动机，其功率因数将变坏，并使按电动机最大转矩校验强度的机械造价提高。3）根据使用场所的环境条件，如温度、湿度、灰尘、雨水、腐蚀和易燃易爆气体等考虑必要的保护方式，选择电动机的结构形式。4）根据企业的电网电压标准和对功率因数的要求，确定电动机的电压等级和类型。5）根据生产机械的最高转速和对电力传动调速系统的过渡过程性能的要求，以及机械减速机构的复杂程度，选择电动机的额定转速。 此外，选择电动机还必须符合节能要求，考虑运行可靠性、设备的供货情况、备品备件的通用性、安装检修的难易，以及产品价格、建设费用及考虑生产过程中前后期电动机容量变化等各因素。3.1.2电动机类型和结构的选择因为本传动的工作状

29、况是：电机频繁启动、单向旋转。要求夹送传动系统齿轮、联轴器、制动器以及电动机转子的总飞轮矩越小越好, 从而希望电动机本身的飞轮矩小。这是因为, 电动机执行启动-制动工作中的简单工作制, 剪刃从“零位-启动-加速-均速-剪切-制动-零位”这一个周期的时间很短, 所以要求电动机在动态转矩恒定下起动(加速) 时间和制动(减速) 时间要短, 而关键问题是飞轮矩要小。在制动问题上, 由于要靠电机本身电气制动刹车停位, 而制动器只是防止零点漂移,不需有很大的制动力。这样制动器选择可以偏小, 制动轮减小, 飞轮矩值也减小。3.1.3 电动机功率的选择计算并选择电动机的功率要考虑两个因素：一是电机的发热和温升

30、，电机运行时的发热情况不仅取决于负载的大小，也和负载持续时间的长短，即电机的工作方式密切相关，所以一般要根据电机不同的工作方式及生产机械的负载图先预选电机，在绘制电机负载图的基础上进行发热校核；二是对交流电机要考虑启动工作机械的最大转矩，对直流电机要考虑换向条件（换向器上的火花）允许的短时间过载能力。 电动机的输出功率电动机的额定功率电动机的额定转速3.1.4 电动机型号的确定由上所述，通过文献查出电动机型号为Y225M-6,其额定功率为30kW，满载转速980r/min。基本符合题目所需的要求。3.2 计算传动装置的运动和动力参数传动装置的总传动比及其分配3.2.1计算总传动比由电动机的满载

31、转速和工作机主动轴转速可确定传动装置应有的总传动比为：3.2.2 合理分配各级传动比由于减速的范围较小，所以采用一级减速直接传递到工作轴的方案。各轴转速、输入功率、输入转矩如表3-1所示：表3-1项 目电动机轴高速轴低速工作轴转速（r/min）980980480功率（kW）303028转矩（Nm）200020001959传动比112.042效率10.990.973.3 传动箱体内直齿轮设计齿轮传动是机械传动中最重要的传动之一，形式很多，应用广泛，传递的功率可达近十万千瓦，圆周速度可达200m/s。齿轮传动的主要特点有：1）效率高 在常用的机械传动中，以齿轮传动的效率为最高。如一级圆柱齿轮传动的

32、效率可达99%。这对大功率传动十分重要，因为即使效率只提高1%，也有很大的经济意义。2）结构紧凑 在同样的使用条件下，齿轮传动所需的空间尺寸一般较小。3）工作可靠、寿命长 设计制造正确合理、使用维护良好的齿轮传动，工作十分可靠，寿命可长达一、二十年，这也是其他机械传动不可比拟的。这对车辆及在矿井内工作的机器尤为重要。4）传动比稳定 传动比稳定往往是对传动性能的基本要求。齿轮传动获得广泛应用，也就是由于具有这一特点。但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于传动距离过大的场合。齿轮传动可做成开式、半开式及闭式。如在农业机械、建筑机械以及简易的机械设备中有一些齿轮传动没有防尘罩或机壳

33、，齿轮完全暴露在外面，这叫开式齿轮传动。这种传动不仅外界杂物极易侵入，而且润滑不良，因此工作条件不好，轮齿也容易磨损，故只用于低速传动。当齿轮传动装有简单的防护罩，有时还把大齿轮部分地侵入油池中，则称为半开式齿轮传动。他的工作条件虽有所改善，但仍不能做到严密防止外界杂物侵入，润滑条件也不算最好。而汽车、机床、航空发动机等所用的齿轮传动，都是装在经过精确加工，而且密封严密的箱体内，这称为闭式齿轮传动。它与开式或半开式的相比，润滑及防护等条件最好，多用于重要的场合。本次设计中夹送机需要两对齿轮，其中一对是主动轴与固定中的夹送辊轴啮合，第二对是夹送辊轴之间相同的一对齿轮的捏合，因为两片齿轮一样，因此

34、在本设计中只计算校核一片。变位齿轮传动的设计步骤：从机械原理角度来看，遇到的变位齿轮传动设计问题，可以分为如下两类：（1）已知中心距的设计 这时的已知条件是、m、，其设计步骤如下：1）由式确定啮合角 2) 由式确定变位系数和 3）由式确定中心距变动系数 4）由式确定齿顶高降低系数（2）已知变位系数的设计 这时的已知条件是、m、，其设计步骤如下：1）由式 2）由式确定中心距 3）由式及确定中心距变动系数y及齿顶高降低系数。3.3.1 选择材料、热处理、精度等级及齿数1 选精度等级、材料1）材料及热处理；选择小齿轮材料为40Cr（调质），硬度为257HBS，大齿轮材料为45钢（调质），硬度为217

35、HBS，二者材料硬度差为40HBS 选小齿轮齿数为=22，大齿轮齿数,取=45。由文献图10-20c及图10-21d按MQ等级查得： 。2）精度等级选用7级精度；3）由于剪切时无轴向力的产生，所以采用直齿圆柱齿轮。3.3.2按齿轮齿面接触疲劳强度设计计算简化设计公式（10-9a）：齿宽系数 取载荷系数 取接触疲劳许用应力 取代入式中得 因 故此应以为计算依据计算小齿轮传递的转矩 将上述各值代入公式计算所需中心距 =176mm按经验公式选取模数 由于工作压力大，查表取标准模数，所以取。3.3.3校核齿面接触疲劳强度齿面接触疲劳许用应力 由文献式（10-20）应力循环次数： 由表10-19查的接触

36、疲劳寿命系数由表10-9查得对于失效率低于，则取代入公式得：齿面接触疲劳应力由文献式（10-10） 由表10-5 取由图10-7 取按对称布置查图10-9，并减小，则取，查图10-10，取由表10-7 取由图10-14 取由图10-15 取将上述各值代入公式中可得： 因 故此满足接触疲劳强度3.3.4校核根弯曲疲劳强度齿根弯曲疲劳许用应力由文献式（10-23） 由图10-18查得弯曲疲劳寿命系数 由图10-20c查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限；大齿轮的弯曲疲劳强度极限由于对失效率低于 取 齿根弯曲疲劳应力由文献式（10-16） 根据、由图（10-31）得 根据图（10-20） 代入式中则得 因

37、， ，故此满足齿根弯曲疲劳强度条件。3.3.5几何尺寸计算 计算齿数 计算分度圆直径和齿顶圆直径及齿根圆直径分度原直径： 齿顶圆直径： 齿根圆直径： 计算重合度： 对于大齿轮由于该产品微小批量生产，并且此零件尺寸较大，为了加工方便减少加工周期采用焊接结构。 其有关尺寸参看大齿轮零件图。对于小齿轮由于尺寸较小不宜采用焊接的结构形式，故采用铸件的方法。具体轮毂的尺寸在轴的设计过程中再行确定。大小齿轮的啮合如图1所示 图1 齿轮 图2 齿轮另外的齿轮应用同样的理论计算，都通过了选择材料、热处理、精度等级及齿数；齿轮齿面接触疲劳强度设计计算；校核齿面接触疲劳强度；校核根弯曲疲劳强度；几何尺寸计算等各方

38、面的校核计算，都已经合格，在此不加以一一叙述。如图2所示。3.4 轴的设计轴设计的主要问题和一般步骤在一般情况下，轴的工作能力取决于它的强度、刚度，对于高速轴，有时还取决于它的振动性。因此，在轴的设计中应对轴进行强度计算，以防止断裂；对于有刚度要求的轴还要进行刚度计算，以防止工作时产生不允许的变形。此外，对高速轴还要进行振动稳定性计算，以防止发生共振而破坏。但对一般机械中的轴，因转速不高，只要保证强度或刚度要求就行了。高速轴的设计：初定高速轴的外伸段直径由文献可得 通常取A= 先选材料为45钢 由表12-2查得A= 则取得 在外伸段上有螺纹，所以圆整得轴上的最小轴径为76mm。3.4.1轴的结

39、构设计1） 轴的结构简图如图3-3所示 图3 轴2） 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度：直径：I-II段轴用于安装夹送辊，故取直径为76mm。II-III段轴肩用于轴承定位，直径为80mm。III-IV段为轴承32020，外径150mm。IV-V段定位齿轮，直径为120mm。V-VI段安装轴承32020，外径150mm。VI-段安装套筒和齿轮，直径为85mm。-段为固定轴端，取直径为76mm。长度：I-II段安装夹送辊长度96mm。II-III段为了安装轴承方便，根据箱体要求为179mm。III-IV段用于安装轴承和挡油环，长度为73.5mm。IV-V段用于安装齿轮，长度为156mm。

40、V-VI段用于安装轴承，长度为28mm。VI-段用于安装套筒，长度为109mm。-段用于安装齿轮，长度为87mm。-段为固定轴端，长度为49mm。3.4.2 求作用在轴上的力轴的转矩：轴上的圆周力： 轴上的弯矩： 所以 按扭转强度条件计算 这种方法是只按轴所受的扭矩来计算轴的强度；如果还受有不大的弯矩时，则用降低许用扭转切应力的办法予以考虑。轴的扭转强度条件为：其中 所以 Mpa表3-2 轴常用几种材料的T及A0值轴的材料Q235A、20Q275、35（1Cr18Ni9Ti）4540Cr、35SiMn38SiMnMo、3Cr13T/MPa15-2520-3525-4535-55A0149-12

41、6135-112126-103112-197按弯扭合成强度条件计算通过轴的结构设计，轴的主要结构尺寸，轴上零件的位置，以及外载荷和支反力的作用位置均已确定，轴上的载荷（弯矩和扭矩）已可以求得，因而可按弯扭合成强度条件对轴进行强度校核计算。一般的轴用这种方法计算即可。其计算步骤如下：1） 作出轴的计算简图（及力学模型）轴所受的载荷是从轴上零件传来的。计算时，常将轴上的分布载荷简化为集中力，其作用点取为载荷分别段的中心。作用在轴上的扭矩，一般从传动件轮毂宽度的中点算起。通常把轴当作置于铰链支座上的梁，支反力的作用点与轴承的类型和布置方式有关。图4 轴的结构 在做计算简图时，应先求出轴上受力零件的载

42、荷（若为空间力系，应把空间力分解为圆周力、径向力和轴向力，然后把他们全部转化到轴上），并将其分解为水平分力和垂直分力，如图3-5a所示。然后求出各支承处的水平反力FNH和垂直反力FNV（轴向反力可表示在适当的面上，图3-5c是表示在垂直面上，故标以）。2） 作出弯矩图根据上述简图，分别按水平面和垂直面计算各力产生的弯矩，并按计算结果分别作出水平面上的弯矩MH。确定危险截面，并计算其应力截面所受的弯矩和转矩最大，且有与轴承过盈配合而产生的应力集中及圆角所产生的应力集中，因此，此截面是危险截面。截面虽然弯矩小，但截面面积也较小，又有键槽产生的应力集中，因此，此截面是危险截面。校核截面由文献公式（1

43、213）MPa（由表121及121）由于，因此截面安全。校核截面MPa由于，故此截面安全。由于工作比较稳定，不必作静强度校核。轴的工作图如图3-6所示图5 轴的工作图3.5轴承的校核滚动轴承是该设备中应用最广泛的机械零件,也是最易损坏的元件之一。 许多故障都与滚动轴承有关。据统计,有关机械的故障中,有30 %是由滚动轴承引起的。滚动轴承的主要故障有:磨损由于滚道和滚动体的相对运动以及尘埃异物的侵入引起表面磨损。磨损的结果,配合间隙变大,表面出现刮痕或凹坑,使振动和噪声加大。疲劳剥落由于载荷和相对滚动作用产生疲劳剥落,在表面上出现不规则的凹坑,造成运转时的冲击载荷,使振动和噪声加大。塑性变形受到过大的冲击载荷、静载荷,或因热变形增加载荷,或硬度很高的异物侵入,产生凹陷和划痕。锈蚀有水分或腐蚀性化学物质进入,以致在轴承元件表面上产生斑痕或点蚀。断裂残余应力及过大的载荷引起轴承零件的破裂。胶和由于润滑不良,高速重载,造成高温使表面烧伤及胶和。轴承工作的好坏对 运输机的工作状况有很大影响,轻则导致功率增大,重则造成电机及相关设备损坏,影响正常生产进行,造成很大的经济损失。（一）低速轴承的选择 初定型号由以上可得轴承内孔直径为 100mm，转速不高，由于