改善周电装部样板线推广材料.ppt

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1、电装HPS精益项目推广,项目组 2008年2月份,内容提要,日本新技术顾问理念介绍改善周活动方式样板线改善介绍电装部推行HPS工作安排,一、新技术顾问理念介绍,1.1 改善才是真正的工作,什么是工作？丰田公司对工作的定义：推进工序，提高附加价值。即工作仅限于推进一项工序，提高附加价值的动作上。,什么是改善？改善翻译为英语是“Improve”，翻译为日语是“Kaizen”。,Improve that means become better or make better.Kaizen that means continuous improvement,taken from words Kai me

2、ans continuous and zen mean improvement.Some translate Kai to mean change and zen to mean good,or for the better.,改善就是不断地进行改良或改进使某一件事情达到一个更 好的或更出色的状态或性质。,一、新技术顾问理念介绍,不增值的一切工作反而增加了成本，都是浪费，是我们要消除的，也是我们的改善着眼点。工作就是要推进工序，完成工作，减少浪费，提高效率。所有支持人员及管理者的责任就是要帮助现场操作人员减少一切不是工作的活动。例如：现场作业中，从周转车上取单板，放单板，到车间找周转车或 找人

3、等，这些活动都是浪费，仅是一种活动，不是工作。,一、新技术顾问理念介绍,1.2 改善就是把我们应该做的事情做好,改善从自己做起，从眼前的事情做起，从自己能做的事情做起。做好自己应该做的事情是一种责任。富士康总裁郭台铭的语录之一就是“没有管理，只有责任”。德鲁克在德鲁克谈未来企业一书中直言，“一个人应该对什么负责，而不是应该拥有什么权利”。,一、新技术顾问理念介绍,新技术顾问第一周现场指导观察光网络工段某产品的装配过程及参观母板车间后，发出的评论是：“现场工程师是谁？这个人不称职，请他好好来观察作业过程。”“现场管理很差，管理人员的水平太低了！”“这些工作都是工程师没有思考的结果，工程师工资应该

4、全部减半。”,一、新技术顾问理念介绍,我们长期错误的行为及其想法！,很多人不知道自己的工作场所应该是现场而不是电脑前；“这不属于我的职责范围，是研发的问题或工艺问题”；“这件事涉及太多部门，不是我一个人能搞定的，协调起来 比较困难”；“多一事不如少一事，做好又没有什么好处”；“改善不就是变来变去，搞几个花样给领导看看”,一、新技术顾问理念介绍,1.3 No Money&No People&No Space,孙子曾经讲过，“置之死地而后生”，就是指在毫无退路的情况下，兵将会拼死搏杀，谋求生路，达到以一当十的目的。,以尽可能减少企业生产中所占用的资源和降低企业管理 和运营成本为主要目标。改善依靠智

5、慧并非依靠资源的投入。不遇问题，不出智慧。没有退路的人才会全力以赴。,一、新技术顾问理念介绍,1.4 持续改进，不断学习,以“持续改善”为基本理念，不断学习，自我超越，创建学 习型组织。抛弃原来的旧观念，不断思考改善的新方法。打破砂锅问到底，找出问题的根源（5Way)。三个臭皮匠，胜过一个诸葛亮（Teamwork)。改善无止境，只有通过不断地改善，最终才能实现“小变 以成大变，化不可能为可能”的目的。制造系统具备新陈代谢的能力就是不断地持续改善。,一、新技术顾问理念介绍,什么是标准作业？在T.P.S中，将生产三要素人、物、设备的有效结合 过程称为作业组合，而将组合结果称为“标准作业”。标准作业

6、三要素即：生产节拍、作业顺序、标准在制品。“标准作业”制作的主要目的有两点：一是确保作业的稳定；二是为了 作业的改善。作业标准化是确保任何一个系统有效运作并持续改进的基本前提条件。实际操作中，没有标准化的主要有两点：一是制定的标准本身脱离 实际；二是实际操作对标准的理解不够。,1.5 标准作业,一、新技术顾问理念介绍,1.6“百闻不如一见”，到现场中发现问题,“百闻不如一见，百观不如一行”。所有管理部门必须以“提供服务”的态度，充分挖掘现场的潜能，建立深 入现场的自律机制。再完整的数据也无法将现场的实际状况完全反映出来，而且数据本身又 有滞后性，因此远离现场很难及时准确地把握问题，何谈给出改进

7、措施？,案例：麦当劳快餐店创始人雷克罗克，为了让所有的经理走出办公室，深入基层，开展“走动管理”。想出一个“奇招”，将所有经理的椅子靠背锯掉，并立即照办。,一、新技术顾问理念介绍,1.7 利益的源泉来自制造过程和方法,成本决定于生产制造过程及制造方法。改变售价=成本+利润的“成本主义”思想为利润=售价-成本 的“售价主义”观念，通过不断改善业务流程及现场作业，降低产品成本。强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了 降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。,“杜绝浪费、降低成本”的观念要始终贯穿于生产经营过程。,一、新技术顾问理念介绍,1.8“行动”，不行动是不会有结果的,

8、强调知行合一的实践哲学，强调实践性。“反对三思而后行”。（不行动将来会发生什么是无法知道的，通过不断的行动改进，不断思考，才能将事情做好，认为这种短期行动中存在着长期的思考。）只有在行动中才能不断产生新的思想。“什么也不做，维持现状”是后退的开始。,一、新技术顾问理念介绍,1.9 看到的听到的，都要落实到工作中去，说的一定要做到，这就是“素质”。,强调执行力，没有执行力，就没有竞争力。迟迟不能把想法落实，缺乏决断力，即没有临渊而跳的 勇气，任何事 情都做不好。所有的改善行动都必须立即正确地落实到实际工作中去。,一、新技术顾问理念介绍,1.10 不要轻易说“做不到”,相信自己的能力。“做不到，这

9、个想法是错误的”。一开始就想做不到，那永 远都停留在做不到的水平，不会有任何进步。只要思考，一定有更好的方法。没有完美的系统和过程，不管系统有多好，可以永远被改 进的。,一、新技术顾问理念介绍,改善不要怕犯错误，最差的结果仅是回归到原状而已。不思考是一种浪费，人活着就要不断思考。改善从自己能做的事情做起。要化大量的时间思考并不断改进有附加价值的工作。尽量用图表和数据描述问题。学会在“三分钟之内”表达清楚一个问题。管理人员的状态决定了生产现场的状态。,1.11 其他,一、新技术顾问理念介绍,内容提要,新技术顾问理念介绍改善周活动方式样板线改善介绍电装部推行HPS工作安排,二、改善周活动方式,2.

10、1 推行方法,Model-line的选择现场改善Team的选择人员的培养改善目标实施改善方法,二、改善周活动方式,改善周前准备：把握现状改善的实行标准作业的作成改善周目标设定,2.2 改善方法,二、改善周活动方式,改善周：掌握现状问题点掌握问题点后实行改善方案改善方案的实行和把握新的问题点和改善实施改善和确认模型改善内容及结果的发表会,2.2 改善方法,二、改善周活动方式,Takt timeFLOWPULL,2.2 改善方法,二、改善周活动方式,每周一上午确定改善周目标和计划每天下午小组进行总结和明天工作安排每周四注重于现场检查，准备发表材料每周五发表会高层领导需出席员工进行实地自主改善尽可能

11、用数据和图表说明现状,2.3 改善活动要求如下:,二、改善周活动方式,2.4 改善中运用的具体图表,TARGET,Date 日期：,Takt Time：节奏时间,Department Number 所属部门编号,Department Name 部门名,Station Identification 工序,REMARKS,新技術研究所,49,改善目标,如何进行现场改善,Kaizen title:,改善项目,Operator number 线员编号,Problem 问题,Measure taken 方法,Results 结果,Operator number 作業者番号,Operator number

12、 作業者番号,Operator number 作業者番号,Operator number 作業者番号,Before Kaizen 改善前,After Kaizen 改善后,Operator number 作業者番号,Operator number 作業者番号,Remarks:備考,Name 名前,如何进行现场改善,Kaizen Newspaper:谁,何时,新闻,Date:/,No,Problem 問題点,Who 誰,By When 何時,Check,如何进行现场改善,如何进行现场改善,发表资料5,如何进行现场改善,工 程 別 生 産 能 力 表（TABLE OF PRODUCTION CAP

13、ACITY BY PROCESS）,品名（Part Name）,品番（Part No）,最高生産量/日（Max Output/d）,名（Line Name）,個（PCS）,必要人工（Workers Needed）,現在生産量/日（Current Output/d）,個（PCS）,新改年月日作成（NewRev）,全中（PageOf）,工順（Step No）,工程名称（Process Description）,機番（Machine No）,刃具（Tools）,加工能力（ProcessingCapacity）,基本時間（Base Time）,歩行時間（Walking Time）,手作業時間（Manu

14、al Task Time）,自動送時間（Auto Run Time）,完成時間（Time To Complete）,交換個数（No.Of Pieces To Change）,交換時間（Time To Change）,時間個（Time/Piece）,備考（Remarks）,図示時間（Time Indicated）,手作業（Manual）自動送（Automatic）歩行時間（Walking）,計（Total）,合計（GrandTotal）,注）改善、時間短縮等変更都度、新時間改定、備考欄理由記入Note）Revive Times Every Time Kaizen Has Shortened Th

15、em And Write The Reason For The New Times In The“Remarks”Column,最高生産数:Maximum production:必要人工:Operators Needed:必要数生産時:Required production:Takt Time:必要人工:Operators needed:,新技術研究所（Shingijutsu Co.,Ltd.）,新技術研究所（Shingijutsu Co.,Ltd.）,本周改善目标及实际完成情况本周完成的主要改善工作改善事例(图示)存在的主要问题下周改善计划,二、改善周活动方式,2.5 周五发表内容,内容提要

16、,新技术顾问理念介绍改善周活动方式样板线改善介绍电装部推行HPS工作安排,项目愿景：以客户交付需求为导向，通过导入先进的精益生产理念、方法、工具，大力推行混流、一个流的拉式生产模式，缩短产品加工周期、减少浪费；通过对员工进行多技能培训，建立柔性化员工队伍，实现少人化生产作业。,三、样板线改善介绍,3.1 愿景与目标,项目目标：加工周期减少50%（目前的加工周期为2.2天，改进后少于1.1天）。至2006年底人均标准单板产出率提升100%。,一季度完成样板线的建设，生产纵向拉通,二季度将样板线生产模式推广到无线模块的生产，实现半成品全流程拉通。,下半年将精益生产模式推广到所有无线产品，并同步推广

17、到部分其它产品线。,三、样板线改善介绍,3.2 推行路标,样板线必须具有可推广性和示范效应。要形成一种混流的生产模式，能适应小批量多品种的生产模式。通过减少异常问题的发生，建立少人化、高效率的生产线。样板线要能实现单件流、一个流生产。取消工作岗位的限制，平均分配作业人员的工作负荷。最大可能实现少人化生产，SMT可推行无人化作业。,三、样板线改善介绍,3.3 工作思路,按照HPS整体推行要求，选择无线GSM产品中02310577下五种单板作为样板线的加工对象。,三、样板线改善介绍,3.4 样板线的选择,Takt Time的确定,Takt Time=日可利用时间/日需求数量=(1400*60)/1

18、000=84秒,人力需求=C&T/T&T=1200/84=14 人,概要介绍,1、GM51TDP：SMT-B/AOI-B/SMT-T/AOI-T/插件/选择性波峰/补焊2、GM51BPAM：SMT/手工补焊 3、GMK1TPS：SMT/插件/普通波峰/补焊/前FT4、GM51RCU：SMT/AOI/插件/普通波峰/补焊5、GM51TBPU：SMT/AOI/插件/普通波峰/补焊/软件插装/拉手条/ICT,工艺路线,改善着眼点,选定样板线，从样板线改善开始优化生产线布局工艺路线归一化柔性作业（作业台的改善，员工交叉技能 培训，SMT人员配置方案优化）,改善目标与成果,到2月21日，Lead Tim

19、e低于12小时，Changeover小于8分钟，人员减为8人（实际投入不到8人），节约场地110平米,样板线换线时间由最初的15.27分降到8分钟以下（2月份），主要改善点为：1：优化并实施换线模板；2：TABLE摆放位置靠近设备；3：钢网更换以及加锡膏等能在线外完成的工作都在线外完成。目的是尽可能地减少SMT设备停机时间！,三、样板线改善介绍,换线时间改善案例,线体布局图改善前,改善案例,改善案例：,线体布局图改善后,将FT设备从一楼搬至二楼补焊线体旁,插件改为柔性工作台,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,

20、三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,三、样板线改善介绍,顾问给我们带来了什么?不是解决问题的方式，而是看待问题的态度相信自己的能力立即去做，自己去做不断尝试，即使失败也不过回归原状，没有任何损失人要不断学习，不断思考改善从一点一滴做起,三、样板线改善介绍,3.5 改善总结,按客户需求和产品结构进行成组分析工艺路线归一化，尽量使用成本效

21、率最佳的工艺，同时利于生产管理作业现场布局调整缩短物流距离小批量传送缩短周期，快速响应交叉技能提高人员利用率使用夹具减少人员工作量，提高质量站立式作业增加人员使用柔性混流生产提高设备利用率，增加多品种生产能力少人化作业提高人员效率，降低排产难度单元式生产,样板线实践经验是什么?,三、样板线改善介绍,不仅是作业员工要多技能，管理和技术人员也要多技能。减少作业人员并不一定导致裁员如何看待冗余人员。也要让员工形成增值过程。“多技能制度”体现了精益生产地“人本化”理念，既消除了传统的机械式单纯化的工作，又充分地尊重了人性。所有支持与管理人员都是为现场服务的，其工作目的就是如何使员工能够轻松、快捷、安全、高效地完成工作。,精益生产对我们提出的要求：,三、样板线改善介绍,内容提要,新技术顾问理念介绍改善周活动方式样板线改善介绍电装部推行HPS工作安排,四、电装部推行精益工作安排,1.建立按产品线为主体的管理模式，实现全流程管理。2.各部门成立内部改善小组，确定专项成员和改进样板线。3.采取改善周方式进行改善，并在电装部发表。4.按产品和工艺进行成组分析。5.按照“一个流”的重新规划生产布局，进行设备调整。,