全厂工艺及热力管网工程施工方案_.doc

《全厂工艺及热力管网工程施工方案_.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《全厂工艺及热力管网工程施工方案_.doc（36页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、山东天弘化学有限公司9万吨/年乙丙橡胶及原料配套工程项目全厂工艺及热力管网工程管道施工方案 编制：审核：批准:安全：天弘项目部 二0一三年五月目 录第一章 工程概述 2第一章 编制依据 3第三章 施工程序 4第四章 主要施工方法及技术要求 5第五章 工期保证措施24第六章质量控制计划及保证措施 25第七章 物资管理30第八章安全保证体系及措施 31第九章 劳动力及施工机具计划34第十章 交工资料35第一章 工程概述1、工程简述山东天弘化学有限公司9万吨/年乙丙橡胶及原料配套工程是万达集团的新建项目，工程现场位于垦利县海港经济开发区内。全厂工艺及热力管网为本工程项目的一部分,由山东洛阳瑞泽石化工

2、程有限公司.2、主要工程量本项目工艺管线共计约8万米线材质主要为20#、06Cr19Ni10 、15CrMoG、20G、Q235B+Zn、Q245R、Q235B等。 数量： 06Cr19Ni10:273 153米 168 444米 114 512米 89 98米 15CrMoG：356 531米 273 31米 168 210米 325 477米 219 557米 20钢管：457 1270米 406 52米 356 1433米 325 3990米 273 4148米 219 6095米 168 12688米 114 11535米 89 8764米 76 71米 60 6428米 48 188

3、7米 34 1264米 27 11948米 22 54米 Q235B DN200 69米 DN150 858米 DN100 111米 DN80 317米 Q245R 1016 320米 711 327米 610 377米 镀锌 DN50 1068米3、工程特点由于该项目材质多、数量多、距离长、工期紧，为提高安装速度，我公司对管道施工将采用深度预制，提前备料、倒料，待钢结构构架安装完毕后及时穿管。第二章 编制依据 1、 合同文件。 2、工程施工图纸 3、石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH35012011 4、现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB502362011 5、现场设备

4、、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011 6、工业金属管道工程施工规范GB502352010 7、工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011 8、石油化工安装工程施工质量验收统一标准SH/T3508-2011 9、现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB506832011 10、我公司质量、环境和职业健康管理手册和质量、环境和职业健康体系文件- - 3 - -第三章 施工程序管道施工程序图预制安装、就位固定口焊接焊缝体验、焊后热处理压力试验系统吹扫、清洗气密实验竣工验收、资料整理管线号、焊缝号标识焊工号标识底片号、热处理号标识不合格返工技术交底管线号、焊缝号标识管

5、道焊接焊接检验、焊后热处理预制件检查、验收管子、管件预制、组对焊工号标识底片号、热处理号标识相关作业工序交接不合格返工支吊架预制施工准备图纸会审原材料料领出、运输、复检、标识压力管道安装报审管段图绘制、确认焊工培训、考试焊接工艺评定技术措施、质量计划编制材料计划及采购、检验、入库第四章 主要施工方法及技术要求一、施工准备1、技术准备一）施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决于开工之前。二）施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。三）对本项目中的所有管道实

6、行管段图施工；如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算机绘制，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等,并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。四）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质,施焊前必须进行焊接工艺试验与评定.试验与评定工作按GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程及验收规范中的有关规定执行。工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培

7、训、考试，合格后才允许参加施焊.五）压力管道安装报审管道安装前，根据我公司压力管道安装质量手册的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请,经批准后才可施工.同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件)、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。六）由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底,交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。2、机具准备按施工机具一览表计划、结合本公司设备管理各项规定,保证进场设备数量、规格、

8、完好率100%。3、 材料准备材料的验收由专职材料质检员进行，按图纸规定核对材料的材质、规格、型号、强度等级,进行外观检查、质量证明书核查，合格后方能入库。一）检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质材质复检无损检验及试验标识入库保管二）所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查,不合格者不得使用。钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷.管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。法兰密封

9、面应光洁，不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。带有凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀.螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等 缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象.金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等 缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。用于输送极度危害介质的钢管,每批（同批号、同炉罐号、同材质、同规格)应抽5且不少于1根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。输送极度危害介质的钢管，

10、质量证明书中应有超声波检测结果,否则应按GB5777或GB4163的规定，逐根进行补项试验。三）合金钢材质要严格检验，并注意标识移植,做材料的现场管理工作，具体检验要求如下：合金钢管检验：对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录.合金钢管件检验：合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析.每批抽2件进行硬度检验,若有不合格,应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。其他合金钢管道组成件的快速光谱分析,每批抽检5，且不少于一件.若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。 四）阀门检验本项目中用于高温、高压、易燃、有毒的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验,并按规定抽样解体

11、检查。(常温29186、常压1Mpa以下，非可燃液体,无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验）.组建阀门试压站阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成,并建立健全的管理规章制度和办法.阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区)区和不合格区。(1）检验试验要求合格证及质量证明书。阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。（2）外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。(3）尺寸检查阀

12、门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10且不小于1个.检试验程序如下表:检试验场地设置检试验人员资质取证阀门试压站资格认证合格证及质量证件外观检查解体或光谱分析强度试验严密性试验检试验标识成品交付材质检查合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记.按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面,以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。解体检查密封性试验不合格的阀门，必须解体检查,组装后重新试验。合金钢阀门和高压阀门,每批不少于一个，进行解体检查内部零件,如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后,质量须符合规范规定。（4)

13、阀门传动装置的检查与试验采用正齿轮及蜗轮传动的阀门,其传动机械按要求进行检查与清洗.（5）压力试验阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1。5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格,严密试验宜以公称压力进行,以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。有上密封的阀门还需做上密封试验。安全阀的调校应送当地质监部门进行专业调校（6）阀门保护试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门

14、密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等 部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。五）弹簧支吊架检验（1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验（若说明书有要求）。(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对就关系。(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上,固定销是否松动，否则进行调整。（4）检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直,其偏差不得超过平均节距的10。六）不同材质的管材、管件验收合格后,分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识

15、.标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。不锈钢与碳素钢、合金钢管道组成件不得接触，室外存放的管道组成件应设置支、垫层,施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚,专料专用.料签、料牌的颜色作如下规定：合格品：白色;待检或待处理品:黄色；报废品：红色。二、管道预制1、 施工现场预制场的设立一）为确保工程进度及质量,我们将在附近租用一个预制厂，预制厂设立的地点申报甲方。预制厂设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、探伤检查室、阀门试压站、办公室等设施。二)施工现场预制场主要设备工装简介。（1)管段生产线。a。管道组对工装，直径DN300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整焊缝间隙

16、。b.大型管道坡口机IPK600用于加工300630mm系列管道坡口,ISD150用于加工159以下管道坡口，ISD300用于加工159325系列管道坡口,对于大于630mm的碳钢管和合金钢管采用气割进行加工坡口。c。龙门起重机，用于管道的运输、转向、组对等工作。d.探伤房设备。探伤房应加设=68mm铅板防护,墙体为混凝土墙。e。热处理机DWK-C可以对六个焊缝进行处理。（2）管架、管托预制生产线设备。a。台钻，加工范围825的钻孔,主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。b。管托、管架的组对、焊接工装采用，各种结构、形式磁力组对夹具。2、管段工厂化预制一）管段预制的条件及选择原则：（1)组合件便于

17、运输.(2)符合现场管道吊装条件。(3)焊口工作量大的大直径管路.(4) 焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。（5） 对焊缝焊接质量要求较高，焊接环境要求较严格的管路。(6） 选择平面化管路进行预制,便于保管运输。二）施工管段图的准备（1)施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备及材料的到场计划,制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析,综合各种因素对单线图进行适当分段,并绘制出工厂化预制核心管段加工图。（2)管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场

18、管道安装调节段的位置.单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。（3）材料的组织、领料及发放按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料,妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。三）管段的下料及坡口加工按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表4.1。 表4。1序号管材端面加工机具质量要求1碳钢及合金钢管ISP-150 /300坡口机，DN300以下管道加工面不得有毛刺，裂纹或夹层IPK-6

19、00坡口机DN300600间管道加工面不得有毛刺，裂纹或夹层DN600以上采用气割及等离子加工面不得有毛刺，裂纹或夹层2不锈钢管ISP150/300坡口机或角向磨光机加工面不得有毛刺，裂纹或夹层(1） 管子切口质量应符合下列规定：a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑b.切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过2mm.（如下图）（2) 弯管 弯头大都采用定型成品弯头,只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3。5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯.对碳钢管可用热弯或冷弯.不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上

20、无明显的椭圆变形。（3） 管段组对a.管段组对工艺流程如下： 检查管子对口接头尺寸清扫管道配管第一次管道调直找对口间隙尺寸对口错口找平第二次管道找直点焊。b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。 c。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2mm。d.管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm.但全长允许偏差均为

21、10mm。e。管道组对坡口型式见下表. 序号坡口名称应用范围坡口型式坡口尺寸1型坡口用于管壁厚20mm以下（含20mm)管道S39926705605C+1 2 -2P+1 2 -22U型坡口用于管壁厚20mm以上的管道S2060（）812C03P13(）812四）法兰与管子组焊（1）平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1。5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点.（2）对焊法兰：采用对焊与管道进行连接,法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。（3）首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90角尺沿上下方向校正法兰位置

22、，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。 (4）再在其下方点焊接二点,用90角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。(5）对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。（6)经过两次检查表明点焊合格后,方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净,并不得在法兰密封面上留下任何杂物。五)依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时,直接焊接在管段上。一次性部件采用开孔器开口,严禁气割开洞.六）管道焊接:严格按管道焊接施工规程进行施焊七）管段的组合及敞口的封闭。（1）各管段短节预制完成后进行射线拍片,需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。 （2）探伤合

23、格后用压缩空气(=0.81.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。（3）依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。（4）管段敞口封闭.法兰敞口用标准塑料盲板封口.管道敞口用胶合板及胶带封口保护.（5）组合管段尺寸检验。由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计,加工尺寸,外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字.转入保管库房或直接转入现场安装.管段加工尺寸允许偏差见下表： 项 目允许偏差 (mm）自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.51003001.01。0DN3002。02.0法兰螺栓

24、孔称水平度1.61.53、管段组件标识一）对预制完成后的组件应及时进行标识，字母和序号应采用白漆或记号笔书写.二）对不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。三)管道预制特别注意事项标识的移植：管道、管配件喷砂除锈前要先将管道、配件的追踪标识、材质标识、壁厚标识保护好(或记录在配件内部)，防止在喷砂过程中损坏。管道下料时要把追踪号码记录于管段图上，并将下料完毕的管段进行标记移植（规格、追踪号码等）。组对时也要将配件追踪号码填写于管段图配件的旁边。每天由检验工程师负责收集施工完毕的图纸，交于技术员处经技术员审核后由输录员负责录入电脑。三、管道安装1、安装前的检查经检验合格的预制管段应按单

25、线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。一)与管道有关的土建工程（如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求,办好中间交接手续。二）与组装管道连接的机械找正合格，固定完毕。三）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。四）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。五）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。2、 预制管道现场拼装优先原则一）先大直径管段,后小直径管段。二)先高压管段，后低压管段。三)先装位于装置深处管,后装位置前管段。四)先空间三维组合管段，后平面组合管段。五）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。六

26、)先高空后地面。3、管道安装管道安装的坡向,坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷.在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求:直管段两环焊缝间距100mm；环焊缝距支吊架净距高50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且100mm。 在管道焊缝上不得开孔.管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长

27、度不小墙厚,穿楼板套管应高出楼面或地面50mm.管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管廊上管道的安装，应先安装管廊下层管道，再安装管廊上层管道，对于妨碍装置区大型设备吊装的区域应和甲方、监理商讨,确定位置，待其吊装完毕后再安装。对已安装的电气及仪表的桥架、电缆要采取必要的防护措施，如覆盖防火布，拉警戒绳等。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5。1。 管道安装允许偏差表(mm) 表5。1 检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用

28、水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查管内架空15标高室内架空20室外架空15水平管弯曲度DN1002L,50DN1003L,80立管垂度5L，30用线直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷存在,法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1。5,且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时,可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐

29、平。螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。一）合金钢管道安装合金钢管道安装时，除遵守第4.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：（1） 合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端打上钢印（低温钢管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质搞错。(2） 合金钢管由于其材质本身的特点决定了其在焊接后易产生延迟裂纹，为了降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹,改善焊缝和热影响区的组织与性能,应根据管材的淬硬性、管壁厚度、焊接工艺及管线在生产中的工作条件,按设计文件和GB50235-97的有关规定进行焊前预热及焊后

30、热处理；（具体方法见焊接方案中的热处理方法）（3) 合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应按规定及时作好焊缝的预热及焊后热处理.（4） 合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定;当设计文件无明确规定时，按热处理施工方案的有关条款执行,检验数量不应少于热处理焊口总数的10。（5） 合金钢管道上一般设计有补偿器，补偿器安装前应按设计文件及GB5023597的相关规定进行预拉伸.(6） 合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。（7） 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。（8）

31、 合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时须查验钢号。（9） 合金钢管道的螺栓，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。管道热态紧固、冷态紧固温度（) 管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250350工作温度-350350工作温度2070工作温度-（10） 合金钢管道的支吊架，在系统带负荷运行时，应及时对其进行检查及调整。二）不锈钢管道安装不锈钢管道安装时，除遵守第4.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：(1）不锈钢管子安装前应进行一般性清洗并擦干净，除去油渍及其他污物。（2） 不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行,安装时不得用铁质工具敲击；当采用

32、砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时，应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时,氩气的纯度不得低于99。9。（3） 不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过5010-6（50ppm）。（4） 不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触，应在不锈钢管道与支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50106（50ppm）的非金属垫片（石棉垫）。三）阀门及补偿器安装(1） 阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号,介质流向,压力等级操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况，螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况下，其安装应以操作方便为目的，在操作

33、平台或地面上的阀门,离操作平台或地面的高度应为11001200（特殊情况除外).安全阀安装时应注意其垂直度。(2） 管道补偿器的预拉伸（或压缩，下同）前，应具备下列条件:（3） 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。(4) 预拉区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩,并临时固定,不使弹簧承受管道载荷。(5） 预拉区域内内的所有连接螺栓已拧紧.(6) 波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等并保持

34、同心，设置的临时固定管道固定以后应拆除。（7)形弯制作，应选择在平地上连接。组对尺寸要对称正确。预拉伸允许偏差为10mm。（8） 预拉量为管线膨胀量的1/2。四）管道支吊架安装在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确,安装平整牢固,接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定.固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架,滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象,其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架

35、的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人.见右下图.配管时应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，与管子接触应紧密。对不锈钢管线与碳钢支、吊架不应与管子直接接触，

36、中间需加与管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割）,型管卡的材质也应为不锈钢。安装弹簧支吊架时，其编号一定要与图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。连接机器的管道支架工应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。弹簧支(吊）架的调整方法:弹簧支架的工作原理（见图)：当管端法兰按要求与设备法兰找好平行度、同心度尺寸以后，法兰螺栓暂不要把上，松去弹簧支架的保险螺栓（图中）.这时管段重量P向下使支架的弹簧也同时向下压缩到F点。P=F,这时应重新测量法兰面尺寸是否变化，如有变化，则调整支架的松紧螺丝（图中），H距伸长或缩小，以达到要求，弹簧上的F点不变，这时即可

37、以把法兰加上垫片穿上螺栓进行紧固。从这一工作程序中,可以看到此时的设备法兰口只是起到紧固的作用，它没有（或相当小）外力加在设备体上.但是，随着设备的运转压出的气体温度升高而伸长，管中心由冷态的中心O伸长到热态的中心O1，l就是立管的伸长值.由于H距是固定了的，伸长的管子又把弹簧再向下压至F2，如果管道再也压不动支架的弹簧，立管就要产生一股向上的力F3,这个力对机器设备一平稳运行将是有害的.所以,在设备端法兰紧固好后，应再调整螺母，使支架的弹簧升至F1点,这样虽然静止的设备受到一部分暂时的力，但设备运行后管壁温度上升而伸长，弹簧受压后又回到F点，这时的设备和管道处于最佳状态。五）伴管的安装(1)

38、伴管应与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水，水平拌观宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应小于三道，对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫,当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。（2）当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯，伴管直管每25m宜设置一个膨胀弯管。无特殊要求的伴管结构 伴管绑扎点间距 mm伴管公称直径绑扎点间距10800151000201500四、管道焊接（详见焊接作业指

39、导书)五、管道试压吹扫1、管道试验一）管道施工完毕,热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的管线（压力管道）均应进行压力试验，与大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统,根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率,试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。二）管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定:三）压力试验应以洁净水为试验介质，

40、当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时,水中氯离子含量不得超过2510-6（25ppm）。对某些金属管道如果无法或者较难进行水压试验时，经业主同意，可采用空气进行气压试验，但应采取严格有效的安全措施。输送高温、高压介质的管道必须在管道水压试验合格后采用空气进行泄漏性试验。四）当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝,用着色探伤进行检验;对接焊缝用100射线探伤进行检验。五） 压力试验应具备的条件： 管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。 管道待检部位尚未防腐和保温. 管道上的波纹膨胀

41、节已设置了临时约束装置。 试压用压力表已经校验，并在周检期内,其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.52倍,压力表不少于2块。 管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查通过。 管道与无关系统已用盲板隔开. 管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。六）压力试验压力的确定（1）水压试验压力 金属管道试验压力为设计压力的1.5倍. 管道的设计温度高于试验温度较多时,管道的试验压力1.5设计压力试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。 管道与设备作为一个系统进行试验,管道的试验压

42、力设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力设备的试验压力,且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意,可按设备的试验压力进行试验。 压力差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力.（2）气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。（3)泄漏性试验压力为设计压力。七）试验过程控制（1）水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施,排尽积液;

43、在试验过程中发现泄漏时,不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验.（2）气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50时，如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定,以发泡剂检验不泄漏为合格.（3)液氨等设计要求管道应进行泄漏性试验，试验以空气或隋性气体，以设计压力进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。(4)进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。(5)试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应