【建筑施工方案】水泥搅拌桩专项施工方案.doc

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1、目 录第一节、编制说明及依据1一、编制说明1二、编制依据1第二节、工程概况2一、概述2二、施工要点3第三节、搅拌桩施工5一、试桩5二、施工工艺流程5三、施工前准备5四、测量放样6五、材料及试验6六、水泥搅拌桩施工工序7七、深层搅拌桩施工要点7八、施工保障措施8九、桩的搭接技术8十、水泥搅拌桩施工技术要求8十一、水泥搅拌桩施工质量要求9第四节、施工质量、安全控制措施11一、施工质量控制措施11二、质量检验13三、质量通病控制13四、主要安全技术措施14第一节、编制说明及依据一、编制说明根据招标文件要求，以施工图设计、施工合同为依据，编制北滘镇新城区BJA-41号地块（岭南园林）BOT项目基坑支护

2、、土方工程水泥搅拌桩专项施工方案。二、编制依据1、本工程的招投标文件、施工合同；2、建材广州地质工程勘察院提供的施工图纸;3、建材广州地质工程勘察院提供的地质勘探报告;4、国家、地方及行业现行的有关规范、规程；5、现行的国家及省、市安全生产、文明施工及环保的有关规定。第二节、工程概况一、概述1、现场概况本项目为北滘镇新城区BJA41号地块（岭南园林)BOT项目，规划总用地面积41749，规划总建筑面积约14446.32,园路及铺装场地约12900.34，绿化总面积约21714。29，最高建筑高度约23.95米，地下室面积约4300，地下车位约99个，属于岭南水乡特色文化内涵古典园林,面向社会各

3、界人士，供社会大众观赏游览。2、施工范围（1）、基坑支护方案专家评审（评审费用由设计方支付，如有现场优化方案则由乙方承担相应费用）、基坑支护工程施工（含施工日常基坑检测、监测及费用)；（2）、基坑降水、日常抽排水、基坑边及坑底沉淀池、集水井、水沟等；（3)、同聚芳华和艺韵荷风组团的土方开挖、项目红线内河道围堰及抽水;（4）、园区甲方临建办公室场地平整、临建、设计方案需经甲方书面确认后进行图纸深化等；（5)、甲方确认的基坑支护施工图纸及本合同组成文件中说明的全部承包范围及内容。3、工程地质概况3。1地形地貌本工程场地位处珠江三角洲冲积平原区,属河口三角洲堆积地貌。场地大部分区域现为空地，地面大致

4、平整，标高约1。42。8米。3.2地层土质概况根据勘察报告，在勘探孔深度控制范围内，场地岩土层按地质成因分为第四系填土（Qml）、冲积土（Qal）及白垩系基岩(K）,现分述如下:11砂性素填土(Qml）：灰黄色，松散，湿饱和，以中砂为主，含少量粘性土，局部夹少量大小约26厘米的混凝土块、砖块，层厚1.04.0米（ZK7孔稍厚）,平均2.0米。1-2粘性素填土（Qml）：灰黄色，松散，湿很湿，含少量砂土，层厚0。63.0米，平均1。7米.2-1淤泥质土（Qal)：深灰色，流塑，具臭味，含有少量腐殖质及粉砂,局部为淤泥，顶板埋深0。63。0米，层厚0。912。1米，平均6.5米。2-2粉细砂（Qa

5、l）：灰色，松散稍密，饱和，含少量淤泥，局部含少量小贝壳，局部粉土或淤泥质土，顶板埋深1。214。6米，层厚4.817.7米，平均10.8米。2-3淤泥(Qal):深灰色，流塑，具臭味，含有少量腐殖质和粉砂，局部含少量小贝壳，土质不均匀，局部为淤泥质土或夹粉砂薄层。勘探孔均可见，顶板埋深15.521。1米，层厚6。420。5米，平均14。0米.24粗砂（Qal）：灰色，局部灰黄色,中密，饱和,石英质，粒度不均匀，局部为中砂、砾砂,厚约4。75.9米。顶板埋深26。034.8米,层厚3.212.6米,平均7.8米。3 残积土（Qel）:勘探孔未见。41强风化层（K）:强风化状态,裂隙发育,散体状

6、结构，岩芯多呈碎块状、块状，锤击声哑，手扳可断，局部夹硬土状或达中风化状，顶板埋深24.139。8米，层厚0.54.4米，平均1.7米。 3.3地下水概况陆上勘探孔中部分勘探孔孔位处为混凝土地面,须用水钻进开孔，故未测得初见水位，其余勘探孔测得初见水位埋深0.452。70米(黄海高程1.04-0.90米），勘探结束后测得陆上各勘探孔孔内静止水位埋深0.53。0米。二、施工要点1、说明水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，通过特制的搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和，经一系列的物理化学作用形成强度较高的桩体后与软土共同作用形成复合地基，是一种化学的加固方法.这种方法适用于处理软土，处理

7、效果显著，处理后可很快投入使用，填土完成后，还需预压一段时间方可进行下道工序的施工。复合地基承载力高，沉降大大减少，其沉降可分为两部分：复合地基处理土层强度高，压缩变形一般很小；沉降主要发生在桩端以下的土层。水泥搅拌桩复合地基即以水泥搅拌桩作为竖向增强体与桩间土构成复合地基。2、实施要点1、设计桩径为80cm.3、水泥渗入比:采用P。O 42。5R普通硅酸盐水泥，掺量15%（135kg/米）。4、水泥浆水灰比：0。60。8.5、设计桩长:A1AB段实桩长21m，空桩长2m；BCC1段实桩长21m，空桩长2m;CDE段实桩长21m,空桩长1.1m；EF、GHJ段实桩长21m；FG、JA段实桩长2

8、2m，空桩长1.1m；出土口实桩长22m,空桩长1。1m.6、设计桩距为55cm，以梅花形布置。7、施工前先进行现况地面整平，清除表层土，并予以压实后作为施工垫层。8、钻机定位：设备就位必须平整，确保施工过程中不发生倾斜和移动,移动钻机,准确对孔。对孔误差不得大于50mm.9、严格控制搅拌桩机的下沉和提升速度，提升速度和下沉速度不得超过1m/min，桩顶接近设计实桩标高时，搅拌机应采用慢速以确保桩头质量,当灰浆到达设计标高后应原位喷射搅拌30s时间。10、搅拌桩的垂直偏差不得超过1。第三节、搅拌桩施工一、试桩1、搅拌桩施工前必须分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。

9、成桩工艺试验桩不宜小于5根,且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。试桩检验可采取7天后直接开挖取出,或至少14天后取芯,以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。2、不同地段具有不同的地质条件,为了克服盲目性，确保搅拌桩加固地基收到预期的效果，在搅拌桩施工前必须进行工艺试桩。工艺试桩前,书面通知监理工程师参加。工艺试桩结束后，提交工艺试桩成果报告，并经监理工程师审查批准后，作为该区段搅拌桩施工的依据，无监理工程师的指令，不得任意更改.现场施工员在搅拌桩施工时应向机组下达操作指令，并负责监督执行。3、深层搅拌桩施工是用搅拌头将水泥浆和软土强制拌和,搅拌次数越多,拌和越均匀，水泥土的强

10、度也越高。但是搅拌次数越多，施工时间也越长，工效也越低。4、工艺试桩的目的是：（1)提供满足设计喷浆量的各种操作参数，以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、钻进速度、搅拌速度等。（2）验证搅拌均匀程度及成桩直径。（3）确定该地质条件下,符合质量要求的合理掺灰量。（4）确定该地质条件下，合理的工艺流程.（5）确定进入持力层的判别方法。5、在施工过程中若需要更换电流表、喷浆计量仪等影响施工技术参数的设备时，必须以书面报告形式提交业主和监理工程师，并在监理工程师的监督下试桩，重新确定施工技术参数，指导下阶段施工。二、施工工艺流程测量定位搅拌桩机就为配制水泥浆喷浆搅拌

11、下沉喷浆搅拌提升直至设计标高提升至孔口关闭搅拌机、清洗移至下一根桩.三、施工前准备1、搅拌桩施工场地应事先平整,砍除树木、除草、抽水、清淤完成后,采用挖掘机和推土机相结合的施工方法，对水沟等低洼处填平并压实，整平面不能有反坡和凹地产生。2、组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和施工技术规范的有关规定，结合本工程地质和水文气象条件，落实岗位责任制，确保工程质量安全和进度。3、水泥搅拌桩采用合格的P。O 42.5R普通硅酸盐袋装水泥。水泥的堆放应该符合防雨、防潮的要求，不使用过期、受潮、结块、变质的水泥。4、机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据沿线已闭合的导线点进行桩位放样，并报监理工程师审批.5

12、、水泥搅拌桩施工机械:（1）配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。（2)桩机上的气压表、转速表、电流表、电子称经过标定，更换不合格的仪表.（3)每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个0。5kg重的吊线锤，并画上垂直线。（4）在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线，标写醒目的深度。（5）钻头直径的磨损量小于1cm。四、测量放样搅拌桩施工前，备齐施工机械机具和材料，接通电力，施工工人进场，进行需施作喷浆作业地点的地面表皮清除,查明地下线路管道情况后进行场地平整，桩位放线，一切准备就绪后，进行搅拌桩作业。 1、场地清理：施工前，按技术规范要求进行场地清理。清理后的场地整平，填写

13、报验申请,经监理工程师验收合格签字确认后，进行下道工序施工.2、布桩图：开工前，根据施工设计图按各分段画出布桩图。布桩图上标明场区、每个桩编号、设计桩长。3、测量放样：对设计单位移交的导线点，水准点,施工前会同甲方和监理工程师进行复核，确认无误后使用.测量人员按施工设计图，进行搅拌桩桩位、原地面标高、孔口标高等有关测量放样工作，测量放样记录及布桩图等，报请甲方和监理工程师复核抽查，并填写测量放样报验申请，经甲方和监理工程师审查签认。五、材料及试验1、材料：搅拌桩施工采用加固料为水泥，其质量、规格符合设计要求,并具有出厂合格证及出厂试验报告，不使用过期、受潮、结块、变质的劣质水泥。运到工地的加固

14、料（水泥），根据规范要求进行抽样送检，试验结果报监理工程师签认后投入使用。2、水泥土强度试验：施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土（搅拌桩）强度能否达到要求。试验结果及时以书面报告形式提交甲方及监理工程师审查核实，如与原地质钻探资料和设计要求不符，应通知设计方。六、水泥搅拌桩施工工序1、施工测量（1）以业主提交的测量控制基准点为基础,建立闭合导线控制网，闭合导线控制网建立在场地四周;根据施工控制网，按照设计图纸，测设轴线，再根据轴线测设桩位。（2

15、）测量放线定出搅拌桩桩位，插上标签，经复核无误后方可施工。2、桩机就位1、放好搅拌桩桩位后,移动搅拌桩机到达指定桩位，然后对中，确保平面位置误差控制在5cm以内.3、调整导向架垂直度采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度.按设计及规范要求，垂直度偏差小于1.5桩长。4、拌制浆液深层搅拌机调试正常后,后台拌制水泥浆液,待压浆前将浆液放入集料斗中。选用42。5R级普通硅酸盐水泥拌制浆液,根据图纸要求，水灰比初步控制在0。60。8范围内，搅拌桩设计水泥用量为135Kg/m。5、喷浆搅拌下沉启动深层搅拌桩机装置,开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，出浆后，待搅拌头转速正常,方可使钻杆沿导向架边下沉

16、边搅拌，下沉速度可通过档位调控，使其符合规范及设计要求,工作电流不应大于额定值.6、喷浆搅拌提升下沉到达设计深度后,启动搅拌桩机提升装置,喷浆搅拌提升,按施工规范及设计严格控制提升速度为0.60。8m/min，边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和土体充分拌和直至桩顶以上500mm，通过本试桩试验确定不同地质情况下的提升速度。7、桩机移位施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位,重复以上17步骤进行下一根桩的施工。七、深层搅拌桩施工要点1、为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固土效果，必须严格根据现场情况控制水灰比.针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比.2、送浆压力：依据设计要求，送浆压力初步定为0

17、.40.6MPa。针对本工程土质较软弱及施工桩较深的特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力，淤泥层中适当增大送浆压力，重点加固淤泥层。通过本试桩以确定不同地层的送浆压力。3、按照设计要求配制水泥浆.4、搅拌提升和下沉速度：根据规范要求，提升速度为0。600。80m/min；下沉速度速度控制在0.8m/min之间。5、复搅次数:2次。采用“二喷二搅”的施工工艺，提升、下沉各喷浆搅拌一次,以保证水泥与土体充分搅拌均匀和搅拌桩成桩质量.6、施工过程中经常检查搅拌头直径,保证直径800mm,保证成桩直径不小于800mm。7、严格控制搅拌桩垂直度,根据设计要求,垂直度偏差不大于1桩长。

18、八、施工保障措施1、加强施工机械设备准备，施工前检查电动机是否能满足施工要求，电动机必须保证钻杆能正常匀速旋转，防止出现卡钻,钻头直径不得小于设计值。施工前要对压力表和灰浆泵输送量进行标定，以保证搅拌桩施工质量。2、作好材料准备和现场其它准备工作,主要准备42。5R级普通硅酸盐水泥，对进场水泥作好检验，质量要满足试桩材料要求.现场所用搅拌桶、电动机及相关施工工具安装调试完好，确保能顺利施工。3、加强施工过程控制，开钻前检查钻机的垂直度和钻杆长度是否满足桩长要求，施工前要检查桩头上是否有淤泥等杂物,施工时要保证提升速度不大于设计值，以确保浆液和土体搅拌均匀，并搅拌至桩顶50cm以上.九、桩的搭接

19、技术1、搭接的质量直接关系到支护桩的质量效果，因此必须特别重视：2、严格控制桩心距误差，桩心距最大偏差不超过20mm。桩位偏差不得大于50mm,垂直度偏差不得超过1%。相互搭接不小于150mm、加强桩头直径检查。4、在机器静止的情况下，用铅锤校平桩机,须使铅锤尖与对针对正，避免桩柱倾斜。5、搅拌桩的搭接时间不大于24小时，如间歇时间过长，应采用局部补桩或注浆措施。十、水泥搅拌桩施工技术要求1、本工程搅拌桩采用喷浆工艺，要求二喷二搅,固化剂采用普硅水泥。2、水泥搅拌桩施工前应取地基原状土作室内配比试验和现场工艺性成桩试验，以确定最佳掺灰量,确定成桩工艺.3、搅拌桩按总桩数的2%且不少于5根，挑选

20、土层变化较大的位置进行试桩，待试桩成功后方可正式施工。试桩检验可采取7d后直接开挖取出,或至少14d后取芯，以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。根据试桩结果确定最佳的搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，以指导水泥搅拌桩进行施工.4、放样定位。移动钻机，准确对孔。对孔误差不得大于30mm。5、深层搅拌桩施工中应保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%;桩位的偏差不得大于20mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。6、喷浆压力为0。60。8MPa，提升速度0.60.8m/min。7、深层搅拌桩施工时,应严格按照

21、设计桩位、桩长、桩数、喷浆量以及试验确定的参数施工。桩体搅拌应均匀、连续，全桩应复搅一次。8、喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。9、水泥浆不能高析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛。为防止水泥浆高析，可在灰浆机中不断搅动,待压浆前才将水泥浆倒入料斗中。10、压浆时不允许发生断浆现象,输浆管不能发生堵塞,必须保证搅拌桩施工的连续性，喷浆、搅拌应均匀,供浆必须连续。11、在成桩过程中，凡是由于电压过低或其他原因造成停机,使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后,将深层搅拌叶下沉0。5m再继续成桩。十一、水泥搅拌桩施工质量要求1、施工前室内配比试验

22、：确定现场水泥土搅拌桩的配方，水泥掺入比是否满足设计要求的深层搅拌桩桩身强度。成桩试验:水泥用量、桩体搅拌均匀程度、成桩过程（下沉、喷浆提升速率、复搅等时间），桩体直径、取样检测桩身强度满足设计要求。2、施工后搅拌桩完成后，应进行桩身完整性和抗压强度试验,桩的检测数量不少于总桩数的0.5，且不得少于5根。水泥搅拌桩可在施工后一周进行开挖检查，成桩28d后，宜采用双管单动取样器钻取芯样，鉴定持力层，评价搅拌均匀性，检验水泥土抗压强度，芯样直径不小于80mm,若不符合设计要求,应及时调整施工工艺。水泥搅拌桩质量检验标准第四节、施工质量、安全控制措施一、施工质量控制措施1、一般规定1。1项目经理部指

23、派专人负责水泥搅拌桩的施工，全程旁站水泥搅拌桩的施工过程.所有施工机械均编号，将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处,确保人员到位，责任到人.1。2水泥搅拌桩开钻之前，用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后下钻。1。3为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等进行控制。1。4对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。1.5为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，现场配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程

24、师和项目经理部质检人员随时检查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。1。6水泥搅拌配合比：水灰比0.60.8、水泥掺量135kg/米。1。7水泥搅拌桩施工采用“两搅两拌”工艺,第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量小于总量的1/2，不带水下钻.第一次下钻和提钻时采用低档操作,复搅时提高一个档位。1.8为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时在桩底部停留30s，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30s。1。9施工时严格控制喷浆时间和停浆时间.每根桩开钻后连续作业，不中断喷浆。在尚未喷浆的情况下不进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆不小于一根桩的用量

25、加50kg。若储浆量小于上述重量时,不进行下一根桩的施工。1.10施工中发现喷浆量不足，按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段100cm、超过12小时时采取补桩措施。1.11现场施工人员认真填写施工原始记录,记录内容包括：1、施工桩号、施工日期、天气情况；2、喷浆深度、停浆标高；3、灰浆泵压力、管道压力;4、钻机转速；5、钻进速度、提升速度；6、浆液流量;7、每米喷浆量和外掺剂用量；8、复搅深度。2、搅拌桩施工质量控制2。1严格控制水泥等材料质量.按照设计要

26、求选用水泥的品种标号,并采取防潮、防雨淋措施，坚持先进库的水泥先用，后进库的水泥后用，避免水泥因放置时间长使标号降低。2。2加强管理工作。制定具体的施工管理措施和适用的施工方法，对施工人员进行技术培训、技术交底、使作业人员心中有数。指派技术水平高、精通地基加固知识的技术人员作技术指导或现场负责,使施工全过程处于规范化、规程化控制状态。配备完整的制桩设备，满足设计要求.2.3确保加固桩体强度和均匀施工时派人做好成桩记录，详细记录每根桩的位置、编号、喷浆量及喷浆深度复搅深度等,发现问题及时纠正或采取补救措施。成桩过程派专人监视发送设备，避免输浆管道发生堵塞。严格按要求控制喷浆量和提升速度,以保证桩

27、体内每一深度均得到充分拌合。为保证成桩直径及搅拌均匀性程度,对使用的钻头定期复核检查，对直径磨耗过大的钻头进行维修和更换.2。4加固效果检查在桩的不同部位切取试块，送至试验室分割成与室内试块相同尺寸的试件，比较相同龄期室内外试块强度。做复合地基荷载试验，实测加固后的复合地基是否符合设计要求。3、施工管理及注意事项3.1施工过程中必须作好施工记录和计量记录，检查重点有：加固料质量和用量、桩长、制桩过程有无断桩,桩体均匀、搅拌的转速、提升时间、复搅长度、补桩和补搅等.3.2试桩过程中应对该自动装置进行校核,正式施工过程中应不定期检查。3.3施工环保及安全：必须采取有效的措施，防止搅拌桩施工对环境的

28、污染（粉尘、污水、噪音等）和干扰附近既有道路上的车辆正常行驶。3。4搅拌桩施工根据施工工艺及工艺性试验确定的操作参数进行,并随时注意记录压力、喷浆量、钻机钻进与提升速度、孔底电流等有关参数。3。5施工中应严格控制喷浆、停浆时间、钻进深度、钻机垂直度及水平位置、停浆面标高、复搅深度等。终钻提升的确定，应以穿透淤泥层为原则。3.6施工中不得中途中断喷浆，确保桩长。在尚未到达设计桩底标高和尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业；若因停电或机械故障等原因而中断喷浆时，应将钻机下钻至断浆点下不小于1米的位置，待恢复供浆时再喷浆提升。3。7按设计的喷浆量喷浆，施工中发现喷浆量不足时,应及时对原桩复钻复喷，复喷的

29、喷浆量仍不应小于设计用量.施工过程中应随时检查浆罐内的水泥加入量、剩余水泥量，复核每米喷浆量及成桩后喷浆总量。3.8钻头直径磨损量不得大于1cm。3.9水泥入浆罐之前经过4目/cm2筛网过筛,除杂除块.3.10对输浆管要经常检查，不得泄露及堵塞，管道长度以60m左右为宜，不得超过80m.二、质量检验1、检验方法1。1静载荷试验：成桩7天后，采用浅部开挖桩头（深度宜超过停灰面以下0。5米）,目测检查搅拌均匀性，量测成桩直径，检查量为总桩数的5，达28天龄期后进行单桩复合地基竖向抗压静载试验。1。2取芯检验：水泥搅拌桩成桩28天后，用双管单动取样器钻取水泥搅拌桩桩芯，坚定持力层土性，直观地检验桩体

30、强度和搅拌的均匀性。2、外观鉴定2.1桩体圆匀,无缩颈和回陷现象。2.2搅拌均匀，凝体无松散.2.3群桩桩顶齐，间距均匀.三、质量通病控制1、深层搅拌机应基本保持垂直，要注意平整度和导向架垂直度.2、深层搅拌叶下沉到一定深度后,即开始按设计配合比拌制水泥浆。3、水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛，为防止水泥浆离析,可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才浆水泥浆倒入料斗中。4、要根据加固强度和均匀性预搅，软土应完全预搅切碎，以利于水泥浆均匀搅拌：4.1压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不能发生堵塞。4。2严格按设计确定数据，控制喷浆、搅拌和提升速度.4。3控制重复搅拌时的下沉

31、和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。5、在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩,在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶下沉半米后再继续成桩。四、主要安全技术措施1、深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高.2、深层搅拌机的入土切削和提升搅拌,负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢提升速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象,应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机。3、深层搅拌机电网电压低于380V应暂停施工，以保护电机。4、灰浆泵及输浆管路4.1泵送水泥浆前管路应保持湿润,以利输浆。4。2水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次,喷浆搅拌施工过程中,如果发生故障停机超过半小时宜见拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。4。3灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。5、产品保护深层搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止桩体变形。