《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》.doc

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1、目 次1 总 则12 材料验收23 预 制33.1 一般规定33.2 壁板预制43.3 底板预制63.4 浮顶和内浮顶预制73.5 固定顶顶板预制83.6 构件预制84 组 装94.1 一般规定94.2 基础检查94.3 罐底组装104.4 罐壁组装114.5 固定顶组装144.6 浮顶组装144.7 附件安装145 焊 接165.1 焊接工艺评定165.2 焊工考核165.3 焊前准备165.4 焊接施工175.5 焊接顺序185.6 修 补196 检查及验收216.1 焊缝的外观检查216.2 焊缝无损检测及严密性试验216.3 罐体几何形状和尺寸检查236.4 充水试验246.5 工程验

2、收25附录A T形接头角焊缝试件制备和检验27附录B 储罐基础沉降观测方法29附录C 交工验收表格30本规范用词说明42附条文说明431 总 则1.0.1 为规定立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收的技术要求，确保储罐施工质量,特制定本规范。1.0.2 本规范适用于储存石油、石化产品及其它类似液体的常压（包括微内压）立式圆筒形钢制焊接储罐罐体及与储罐相焊接附件的施工及验收。 埋地的、储存极度和高度危害介质、人工制冷液体的储罐，不适用于本规范。1.0.3 储罐应按设计文件施工，当需要修改设计时，必须取得原设计单位的同意。1.0.4 储罐的预制、安装和检验，应采用同一准确度等级的计量器具。1.0.5

3、储罐的施工及验收，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。2 材料验收2.0.1 建造储罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书,并符合相应国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。2.0.2 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及保护气体）应具有质量合格证明书，并应符合下列要求：1 焊条应符合碳钢焊条GB/T5117和低合金钢焊条GB/T5118以及不锈钢焊条GB/T983的规定。药芯焊丝应符合碳钢药芯焊丝GB/T10045和不锈钢药芯焊丝GB/T17853的规定，埋弧焊使用的焊丝应符合熔化焊用钢丝GB/T14957和气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110的

4、规定；2 焊剂应符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293和低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470的规定；3 二氧化碳气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定；保护用氩气应符合氩气GB4842的规定。2.0.3 钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定。2.0.4 钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。 3 预 制3.1 一般规定3.1.1 检验用样板，应符合下列规定：1 当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m；2 直线样板的长度不应小于1m

5、；3 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应小于1m。3.1.2 储罐的预制方法不应损伤母材，降低母材性能。3.1.3 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：1 碳素钢板及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。不锈钢板应采用机械或等离子切割加工；2 当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：1）普通碳素钢：160C；2）低合金钢：120C。3.1.4 钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。3.1.5 标准屈服强度大于390MPa的钢板经火焰切割的坡口，应按第6.2.9条的规定对坡口表面进行磁粉或渗透检测。3.1.

6、6 焊接接头的坡口形式和尺寸，当图样无要求时，应按气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T985及埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986的规定选用。纵缝气体保护焊及环缝埋弧焊的焊接接头形式，宜符合下列要求：1 纵缝气体保护焊的对接接头，厚度小于或等于24mm的壁板宜采用单面坡口；厚度大于24mm的壁板宜采用双面坡口。其间隙G为46mm，钝边F不大于2mm，坡口宽度W为1618mm（图3.1.6-1）；图3.1.6-1 纵缝气体保护焊对接接头形式2 环缝埋弧焊的对接接头，厚度小于或等于12mm的宜采用单面坡口；厚度大于12mm的宜采用双面坡口。坡口的角度为452.5，钝

7、边F不大于2mm，间隙G为01mm（图3.1.6-2）。图3.1.6-2 环缝埋弧焊的对接接头的形式 3.1.7 普通碳素钢工作环境温度低于-160C或低合金钢工作环境温度低于-120C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。 3.1.8 构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。3.1.9 不锈钢罐的预制，还应符合下列要求：1 不锈钢板不应与碳素钢板接触；2 不锈钢板不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜料作标记；3 不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取防护措施；4 不锈钢板及构件不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑；5 不锈钢的构件不应采用热煨成型

8、；3.1.10 储罐的所有预制构件完成时，应有编号，并应用油漆或其它方法作出清晰的标识。3.2 壁板预制3.2.1 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：1 各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；2 底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm；3 开孔和罐壁焊缝之间的距离1）罐壁厚度大于12mm，接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm。2）壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与

9、罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。4 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。5 抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm；6 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm；7 直径小于25m的储罐，其壁板宽度不应小于500mm；长度不应小于1000mm。直径大于或等于

10、25m的储罐，其壁板宽度不应小于1000mm；长度不应小于2000mm。3.2.2 壁板的切割加工应符合下列规定： 1 壁板尺寸的允许偏差，应符合表3.2.2的规定(图3.2.2)；2 单面倾斜式基础的底圈壁板应根据测量基础倾斜度，按计算尺寸在每张底圈壁板上放样，切割后其长度允许偏差应符合表3.2.2的规定，宽度各位置偏差不应大于2mm。表3.2.2 壁板尺寸允许偏差（mm）测量部位板长AB（CD）10 m板长AB（CD）10m宽度 AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差|32直线度AC、BD11AB、CD22A E B E B C F D图3.2.2 壁板尺寸测量部位3.2

11、.3 壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。3.2.4 凡属下列情况，附件与罐壁板焊后应进行整体消除应力热处理，热处理方法应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236的有关规定。1 标准屈服强度大于390MPa，且板厚大于12mm的罐壁上有补强板的开口接管。2 标准屈服强度小于或等于390MPa，且板厚大于32mm的罐壁上公称直径大于或等于300mm的开口接管； 3 齐平型清扫孔。3.3 底板预制3.3.1 底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：1 罐底的排板直径，宜按设计直径放

12、大0.1%0.15%；2 弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm。非弓形边缘板最小直边尺寸，不应小于700mm（图3.3.1-1）；3 弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙。外侧间隙e1宜为67mm；内侧间隙e 2宜为812mm；当采用气体保护焊时，外侧间隙e1宜为35mm；内侧间隙e2宜为6mm(图 3.3.1-2)； 图 3.3.1-1 边缘板最小尺寸3.3.1-2弓形边缘板对接接头间隙4 中幅板的宽度不应小于1000mm；长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm；5 底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。3.3.2

13、 当中幅板采用对接接头时， 中幅板的尺寸允许偏差应符合第3.2.2条的规定。3.3.3 弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表3.3.3的规定(图3.3.3)。表3.3.3 弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差(mm)长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2BEACFD对角线之差AD-BC3 图3.3.3弓形边缘板尺寸测量部位 3.3.4 厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内（图 3.3.3中AC,BD）按压力容器无损检测JB4730的规定进行超声检查，达到级标准为合格。如采用火焰切割坡口，应对坡口表面按第6.2.9条的规定进行磁粉或渗透检测。3.4 浮顶和内浮顶预制3.4

14、.1 浮顶和内浮顶的预制，应绘制排板图，并应符合第3.3.1条的规定。 3.4.2 船舱边缘板的预制,应符合第3.2.2条、第3.2.3条的规定。船舱底板及顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不应大于4mm。3.4.3 船舱进行分段预制时，应符合下列规定：1 船舱底板，顶板平面度用直线样板检查，间隙不应大于5mm；2 船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10mm；3 船舱几何尺寸的允许偏差，应符合表3.4.3的规定 (图3.4.3)。表3.4.3 分段预制船舱几何尺寸的允许偏差测量部位允许偏差（ mm ）高度AE、BF、CG、DH1弦长AB、EF、CD、GH4对角线之差 |AD-BC

15、|和|CH-DG|、|EH-FG|6 图3.4.3 分段预制船舱几何尺寸测量部位 3.5 固定顶顶板预制3.5.1 固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：1 顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm；2 单块顶板本身的拼接，宜采用对接。3.5.2 加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。3.5.3 每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。3.5.4 顶板成型后脱胎。用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。3.6 构件预制3.6.1 抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件

16、长度的0.1%，且不应大于6mm。3.6.2 热煨成型的构件，不应有过烧现象。3.6.3 预制浮顶支柱时,宜预留调整量。4 组 装4.1 一般规定4.1.1 储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水份及污物清理干净。4.1.2 拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按第5.6节的要求进行修补。4.1.3 不锈钢罐的组装，还应符合下列要求；1 罐壁、罐底及附件不得打焊工钢印号，并防止划痕和撞伤；2 组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈钢罐接触及焊接。如需要接触及焊接，应在卡具上焊上不锈钢隔离垫板；3 在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。

17、4.1.4 储罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储罐的破坏。4.2 基础检查4.2.1 储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应按第4.2.2条的规定对基础进行复查，合格后方可安装。4.2.2 储罐基础，应符合下列规定：1 基础中心标高允许偏差为20mm；2 支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：1）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm；且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm； 2）碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm；且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于20mm； 3）当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底

18、板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。3 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查：1）当储罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同半径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合表4.2.2的规定；表4.2.2 检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数储罐直径D（m）同心圆直径（m）测量点数圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈D7645D7625D45D/6D/5D/4D/32D/5D/2D/23D/53D/42D/34D/55

19、D/6888161616242424323240 2） 当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不应少于10点（小于100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度不应大于25mm。4 单面倾斜式基础表面尺寸应符合下列规定：1）基础中心标高允许偏差为20mm；2）基础表面倾斜度允许偏差为15mm；3）支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm；且每10m弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不应大于6mm；4）基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m2范围内测点不应少于20点（小于10

20、0m2的基础按100m2计算），凹凸度不应大于20mm（图4.2.2）。图4.2.2单面倾斜式基础表面倾斜度、凹凸度测量示意图4.3 罐底组装4.3.1 罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙，当图样无要求时，可参照表4.3.1的规定。表4.3.1 罐底对接接头间隙焊 接 方 法钢 板厚 度（mm）间 隙(mm)焊条电弧焊不开坡口651开坡口671埋弧自动焊不开坡口63161041开坡口1016211631焊条电弧焊打底,埋弧自动焊填充开坡口102182气体保护焊不开坡口63161041气体保护焊打底、埋弧焊填充开坡口102

21、1414.3.2 中幅板采用搭接接头时,其搭接宽度允许偏差为5mm，搭接间隙不应大于1mm。4.3.3 中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时,中幅板应搭在弓形边缘板的上面,搭接宽度可适当放大。4.3.4 搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍, 其宽度应为搭接长度的2/3(图4.3.4)。 图4.3.4 底板三层钢板重叠部分的切角A-上层底板； B-A板覆盖的焊缝； L-搭接宽度4.4 罐壁组装4.4.1 壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。 需重新校正时，应防止出现锤痕。4.4.2 罐壁组装, 应符合下列规定:1 底圈壁板或倒装法施工顶

22、圈壁板1）相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；2）壁板的垂直度允许偏差,不应大于3mm；3）组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差，应符合表4.4.2-1的规定；表.4.4.2-1 内表面任意点半径的允许偏差储 罐 直 径 D (m)半 径 允 许 偏 差 (mm)D12.51312.5 D45194576322 其它各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%；3 壁板对接接头的组装间隙，当图样无要求时，可参照表4.4.2-2和表4.4.2-3的规定执行；4 壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定:1）

23、 纵向焊缝错边量: 焊条电弧焊时,当板厚小于或等于10mm时,不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的0.1倍, 且不应大于1.5mm; 自动焊时，均不应大于1mm；2） 环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时, 任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。自动焊时，均不应大于1.5mm。表4.4.2-2 罐壁环向对接接头的组装间隙坡口型式焊条电弧焊埋弧焊板厚(mm)间隙(mm)板厚(mm)间隙(mm) 内 1 外 b 216b=2 +01 内 1 外 b 2 61151512

24、0b=2 + 01b=31112b=0+ 01 内 1 外 b 212138b=2 + 0112138b=0+ 01表4.4.2-3 罐壁纵向对接接头的组装间隙坡口型式焊条电弧焊气体保护焊板厚(mm)间隙(mm)板厚(mm)间隙(mm) b 6b=1+01 b 6 9b=2124b=519 15b=2 + 01 b12 38b=2 + 01245 组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m 长的弧形样板检查，环焊缝角变形用1m直线样板检查并应符合表4.4.2-4的规定；表4.4.2-4 罐壁焊缝的角变形板厚(mm)角变形(mm)121212 2586 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏

25、，且应符合表4.4.2-5的规定，检查用样板长度按3.1.1规定。表4.4.2-5 罐壁的局部凹凸变形板厚(mm)罐壁局部凹凸变形（mm）12151225104.5 固定顶组装4.5.1 固定顶安装前，应按本规范表4.4.2-1的规定检查包边角钢的半径偏差。4.5.2 罐顶支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不应大于10mm。4.5.3 顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度允许偏差为5mm。4.6 浮顶组装4.6.1 浮顶的组装，宜在临时支架上进行。4.6.2 浮顶板的搭接宽度允许偏差应为5mm。4.6.3 外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15mm。4.6.4 浮顶内、外边

26、缘板的组装，应符合下列要求:1 内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm;2 外边缘板垂直的允许偏差，不应大于3mm；3 用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不应大于10mm。4.6.5 内浮顶组装应按设计要求执行。4.7 附件安装4.7.1 罐体的开孔接管，应符合下列要求: 1 开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm；2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；3 开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平， 倾斜不应大于法兰外径的1%， 且不应

27、大于3mm， 法兰的螺栓孔应跨中安装。4.7.2 量油管和导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm。4.7.3 储罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。4.7.4 浮顶排水管预制完毕后，应作动态试验，试验高度以储罐最高液位为准。4.7.5 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤橡胶制品，安装时，应注意防火。4.7.6 刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm。4.7.7 转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm。5 焊 接5.1 焊接工艺评定5.1.1 焊接工艺评定除应符合钢制压力容器焊接工艺评定JB4708的规定外，还应符合

28、下列要求。焊接工艺的评定应包括T形角焊缝试件。T形接头角焊缝试件的制备和检验，应符合本规范附录A的规定。5.2 焊工考核5.2.1 焊工应按GB50236和锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则焊工考试的有关规定进行考试，并应符合下列规定：1 考试试板的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应适用于储罐的焊接；2 对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进行焊条电弧焊平焊位置的考试；3 气体保护焊焊接罐壁纵缝焊工应通过立焊板状试板的考试；4 试板必须进行外观检查、射线检测检查和冷弯试验。射线检测检查应以不低于JB4730的级为合格。5.3 焊前准备5.3.1 储罐施工前，应根

29、据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书。5.3.2 焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。5.3.3 焊接材料的管理应符合焊接材料质量管理规程JB/T3223-96的要求。使用前应按产品说明书或表5.3.3的规定进行烘干和使用。烘干后的低氢型焊条，应保存在100150的恒温箱中。随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后应重新烘干。表5.3.3 焊接材料烘干和使用种 类烘干温度()恒温时间(h)允许使用时间(h)重复烘干次数非低氢型焊条(纤维素型除外)1001500.5183低氢型焊条3504001242焊剂熔炼型150300124烧结

30、型2004005.3.4 气体保护焊所使用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5% 。水份含量不应超过0.005%（质量）。使用前，宜将气瓶倒置24h，并将水放尽。5.4 焊接施工5.4.1 定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。 每段定位焊缝的长度：不锈钢，不宜小于30mm；普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm；标准屈服强度大于390MPa的低合金钢，不宜小于80mm。5.4.2 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水份和污物，并应充分干燥。5.4.3 焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。

31、终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。5.4.4 板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。5.4.5 当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层；当母材标准屈服强度大于390MPa时，还应作渗透检测。5.4.6 在下列任何一种环境，如不采取有效防护措施，不应进行焊接。1 雨天或雪天和雾天；2 焊条电弧焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2m/s；3 焊接环境气温：碳素钢焊接时低于-20；低合金钢焊接时低于-10；不锈钢焊接时低于-5；标准屈服强度大于390MPa的低合金钢焊接时低于0； 4 大气相对湿度超过90%。5.4.7 预热温度按焊接工艺评定进行，预热时应均匀加

32、热。预热范围，不应小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不应小于100mm。预热温度，应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。5.4.8 焊接时应按焊接施工技术措施或焊接工艺卡严格控制焊接线能量。5.4.9 根据设计和焊接工艺，需后热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消氢处理的加热温度宜为250350，保温的时间，宜为0.51h。5.4.10 标准屈服强度大于390MPa的低合金钢焊接时，除应符合上述有关要求外，还应符合下列规定：1 焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过5mL/100g（甘油法）；2 板厚大于

33、25mm，采用碳弧气刨清根时，应进行预热。预热温度宜为100150； 5.4.11 底板和壁板强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。5.4.12 不锈钢罐的焊接要求：1 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小规范、短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高；2 耐腐蚀性要求较高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝最后施焊；3 定位焊前，坡口两侧各150mm范围内涂上白垩粉或其它防溅剂，以防焊接飞溅物沾污焊接表面；4 严禁在坡口外引弧。5 不锈钢罐进行倒装时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损伤。5.4.13 不锈钢罐的焊后表面的酸洗、钝化处理，应严格按

34、设计文件或国家现行标准执行。5.5 焊接顺序5.5.1 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。且宜按下列顺序进行：1 中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 2 弓形边缘板的焊接，宜符合下列规定： 1） 首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。 2） 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法； 3） 收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。3 非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝；4 罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊

35、缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。5.5.2 罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：1 罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊；2 纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊；5.5.3 固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：1 先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；2 顶板与包边角钢焊接时，焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。5.5.4 浮顶焊接，宜按下列顺

36、序进行： 1 浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝； 2 浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底部支撑角钢与浮顶板的焊缝，后焊浮顶板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序； 3 船舱与单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。5.6 修 补5.6.1 在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： 1 深度超过0.5mm划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值； 2 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。5.6.2 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： 1 焊缝表面缺

37、陷超过第6.1.2条规定时，应进行打磨或补焊； 2 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽； 3 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测 ，并应达到合格标准。5.6.3 焊接修补，应按照焊接工艺进行。5.6.4 对标准屈服强度大于390MPa的低合金钢的焊接修补，还应符合下列规定： 1 缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应作渗透或磁粉检测；2 焊接修补，宜采用回火焊道； 3 罐壁焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射

38、线检测； 4 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位现场技术总负责人批准。6 检查及验收6.1 焊缝的外观检查6.1.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。6.1.2 焊缝的表面质量，应符合下列规定：1 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷； 2 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑； 3 边缘板的厚度大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头

39、罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。T形接头焊缝应符合图样规定； 4 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%； 5 浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高，不应大于1mm。其他对接焊缝的余高，应符合表6.1.2的规定：表6.1.2 对接焊缝的余高（mm）板厚罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向环向121.522.012252.533.02533.56 对接接头的错边量，应符合本规范第4.4.2条第4款规定；7 标准屈服强度大于390

40、MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。6.2 焊缝无损检测及严密性试验6.2.1 从事焊缝无损检测的人员，必须具有技术质量监督机构颁发的与其工作相适应的资格证书。6.2.2 标准屈服强度大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测。6.2.3 罐底的焊缝，应进行下列检查：1 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格； 2 标准屈服强度大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊接完毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测； 3 厚度大于或等于10mm

41、的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm，应进行射线检测，厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条； 4 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。6.2.4 罐壁焊缝，应进行下列检查： 1 纵向焊缝 1） 底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚度大于25mm时，每条焊缝应进行100%射线检测； 2） 其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内