m3湿式气柜施工方案.doc

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1、 目 录 一. 概述.2二. 工程执行主要标准规范.2三. 施工工艺程序及施工方法.2四. 施工技术措施.5五. 焊接及检测.14六. 工程质量目标及质量保证体系17七. 施工质量控制点.18八. 劳动力计划.19九. 施工机具, 计量器具及施工手段用料计划.19十. 安全与环境卫生技术措施.21十一. 平面布置图.22十二. 排版图224000m3湿式气柜施工方案 一、概述1.1 工程地点、名称及单位1.1.1工程地点：浙江省宁波市大榭开发区1.1.2工程名称：万华MDI工程造气单元气柜安装工程1.1.3建设单位：烟台万华聚氨酯股份有限公司1.1.4设计单位：中国华陆科技有限公司1.1.5监

2、理单位：天津辰达工程监理公司1.1.6安装单位：中国化学工程第三建设公司1.2 工程简述 本气柜为钢制水槽湿式直升式气柜。该气柜主要由水槽、钟罩、导轮及其附件组成。气柜的升降过程是：钟罩上的导轨在导轮控制下，以直线方式升起，气柜下降与上升相反，其相互之间出环形水封密封，以保证钟罩内的气体不致外漏，气柜上内外配置的混泥土重物和铸铁重物用以保证气柜气体压力。1.3主要参数名称设计压力公称容积介质材质外型尺寸直升气柜1.4KPa4000m3CO、CO2、H2S、COSQ235-A26500*25600二、工程执行主要标准规范1.2.1钢制低压湿式气柜HG20517-921.2.2金属焊接结构湿式气柜

3、施工及验收规范HGJ212-831.2.3 压力容器无损检测JB4730-941.2.4现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236三、 施工工艺程序及施工方法3.1施工工艺程序底板放样 壁板放样 构件预制 下料预制 下料 排板下料 水封槽钢组焊 第一带板组焊铺设 第一带板组焊 安装立柱 顶部花架 焊接 安装平台 安装内导轨 顶部盖板 真空试漏 带板组焊材料验收 底板 水槽 钟罩钟罩内支架 安装外导轮 进出气管 充水试验 升降试验*气密试验 快速升降试验 竣工 3.2施工方法3.2.1本工程采用倒连提升倒装法施工。（1）该方法的工作原理是先组焊罐体最上一带板，在罐内安装倒连提升装置，提

4、升装置结构见图一。（2）倒连提升倒装工艺提升平稳，安全可靠，无高空作业，可以全天施工倒连提升系统（图一）罐体提升支架倒连支撑待组装带板3.2.2提升工艺倒装法的工艺特点：3.2.2.1采用专用提升装置逐带进行倒装，减少高空作业和脚手架材料，如采用正装，带板需要高空组对，大大增加人工、机械、材料的投入。3.2.2.2设备定型，可周转使用，可按贮罐大小灵活组合，适用于制造内浮顶、拱顶、浮顶罐、多边形贮罐及钢结构倒装施工。3.2.2.3比充气顶升倒装法工序安排更合理，顶升过程不受时间限制、能更好的保证工期。3.2.2.4罐壁组对时壁板间的间隙较容易控制。3.2.3.1液压提升计算（1）最大提升重量单

5、台罐最大提升重量：Gm=K（G总-G底-G壁+ G台） =1.1（104.9-37.54-16.47+16） =73.58吨 式中：Gm-最大提升重量（t），G总-罐体总重量（t），G底-罐底板重量（t），G壁-最后一带壁板的重量（t），G台-水槽平台（t），K取1.1系数（2）倒连提升数量的确定根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量即： nGmG式中：N倒连数量Gm提升最大总载荷（N）倒连额定起重折减系数=0.9G倒连额定起重量（N）选5吨倒连：G=5吨N=Gm/5*=72.58/5*0.9 =16.1个综合考虑平稳性等因素，结合上述计算取5吨倒连20个。3.2.3.2倒连倒装法工艺流程主要流

6、程：最上一带板 包边角钢和水槽平台安装 提升立柱和倒连安装 逐带提升倒装 安装垫梁组立柱拆除。a. 最上一带板、包边角钢、水槽平台的安装根据倒装提升本身的装置结构特点，先安装最上一带板，然后组装包边角钢和水槽平台。b. 安装胀圈和胀圈提升杆集中落下装置：在罐内壁离罐底20cm处安装防变形受力胀圈，胀圈分为若干节，每节胀圈和胀圈千斤顶紧贴壁板，要注意胀圈截面加强板应处于提升钩头位置。四. 施工技术措施4.1材料的验收和管理4.1.1建造气柜选用的材料和附件，应具有质量合格证明书或质量合格复验证书。4.1.2建造气柜选用的钢板，必须逐张进行外观检查，表面质量应符合钢板标准的规定。4.1.3钢板表面

7、锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许偏差规定。钢板厚度允许偏差序号板厚（mm）允许偏差（mm）13-0.324.55.5-0.5367-0.64825-0.84.1.4表面不得有分层、气孔、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。4.1.5焊条必须具有质量合格证书，其内容包括容敷金属的化学成分和机械性能。4.1.6焊条的保管和堆放要有专人管理，设立焊条库，不同直径的焊条和不同型号的焊条应分别堆放整齐。4.1.7建立严格的焊条发放制度，认真填写焊条发放记录，焊条使用应严格按要求进行烘烤和发放，焊工配备焊条保温筒。4.1.8所有钢板应按材质、规格分类堆放。为防止串用，材料员

8、应根据用途及使用场合建立发料帐薄。4.1.9所有加工件应严格按图纸检查验收，并具有产品合格证明书。4.2基础验收4.2.1气柜施工前应按照相应的基础设计文件要求和HGJ212-83中规定对储罐基础尺寸进行验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。4.2.2基础中心标高允许偏差为20mm。4.2.3基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。4.2.4环形基础内应呈圆锥状向中心突起，其突起高度H应不小于水槽直径的1%。4.3 预制加工4.3.1 气柜在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:4.3.1.1 弧形样板弦长不得小于2m，不少于2块。4.3.1.2 直线样板长度不得小

9、于1m。4.3.1.3 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。4.3.2 预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。4.3.3 底板预制4.3.3.1 底板预制应根据设计图纸进行。4.3.3.2 罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%0.2%，以补偿焊接收缩。4.3.3.3 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙(见下图)，外侧间隙e1宜为6 7mm，内侧间隙e2宜为812mm。e2e1 图二、弓形边缘板对接接头间隙4.3.3.4 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。4.3.3.5 弓形边缘板的尺寸偏差应符合下面规定:测

10、量部位允许偏差(mm)长度AB、CD宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3AEBDFC图三、弓形边缘板尺寸测量部位图4.3.3.6 每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。4.3.4 水槽壁板和钟罩壁板预制4.3.4.1安装前应先按排版图将钢板进行下料，滚板。 4.3.4.2 各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应不小于下圈壁板5倍板厚。4.3.4.3 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。两带板间相邻纵焊缝的间距不应小于250mm。4.3.4.4 带板纵焊缝不应被立柱所复盖，且

11、距立柱边缘不应小于50mm。4.3.4.5 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。4.3.4.6 壁板尺寸允许偏差应符合下表规定:测量部位允许偏差(mm)宽度AC、BD、EF1长度AB、CD1.5对角线之差AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD2AEBDFC图四、壁板尺寸测量部位图4.3.4.7壁厚大于或等于4mm的弧形板状构件应经辊床滚曲，滚曲前对钢板端部进行符合弧度要求的预弯曲，滚曲后用弦长不小于1.5m圆弧样板进行检查，其间隙不应大于2mm。4.3.4.8钟罩壁板预制时，为补偿与拱顶包边角铁相连接的环缝收缩量，上带板宜按正圆锥台下料，既上口直径一般比原设计直径加大

12、1/1000mm。4.3.5 附件预制4.3.5.1钟罩内结构和拱顶安装时，严格按照图纸尺寸下料，支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。4.3.5.2采用热煨和冷弯，都应按设计直径在平台上放样校正弧度，并检查水平翘曲度，其径向允许差为3mm，水平翘曲不得大于5mm。其它弧形型钢与平台实样的弧度间隙及翘曲不应大于4mm。4.3.5.3角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板、梁柱端部接点焊缝错开150mm以上，其预制圈弧长总和应较设计周长大200300mm。4.3.5.4气柜立柱在下料前均应进行调直。预制好的立柱的断面翘曲不得大于2mm，纵向弯曲全长不得大于3mm。4.3.5.5热

13、煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。4.3.5.6钟罩拱形骨架的径向主、次梁在预制后其长度偏差不应大于5mm，全长翘曲不应大于10mm。4.3.6导轨预制4.3.6.1导轨加工后其弯曲弧度允许偏差：径向为5mm，侧向为3mm，否则应进行冷态矫正。4.3.6.2内外导轨应在下料前进行调直，内导轨预制后纵向弯曲全长不超过3mm，外导轨预制后纵向弯曲全长不超过5mm。4.3.6.3导轨加工后弧度应符合设计图纸要求且不准有过烧、裂纹、急弯及不符合设计要求的扭曲现象，其表面锤击疤痕深度不应大于1.5mm。导轨下部垫板对接焊缝应在与导轨拼焊前焊接，对接两板之间不许有错边，焊后两

14、面凸出部分需磨平。导轨与垫板组装后应采用定位焊固定，整体焊接宜在导轨安装就位后进行。4.4放样、下料4.4.1底板、壁板和顶板的放样应根据排版图，并预留一定的切割余量，并制作出圆弧样板。4.4.2下料采用半自动切割机或手工切割炬切割，切割完毕后，应清除毛刺。4.4.3为防止壁板变形，制作胎具一套。4.5组装技术要求4.5.1底板组装4.5.1.1底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料(详见防腐施工图), 每块底板边缘50mm范围内不刷。4.5.1.2底板铺设前，应在基础上画成十字中心的两条基准线，先铺设边缘板，然后由中心向两侧铺设其它条板。4.5.1.3由于中幅板采用对接，预制成8小块，需把垫铁条

15、点焊在其它4块底板上进行组对、焊接。4.5.1.4底板中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度不得小于60mm，两板搭接部分应贴紧，局部间隙不应大于1mm。4.5.1.5在焊接前应清理底板并使之干燥。在搭接处不得夹有砂子、油污、铁锈等杂物。4.5.1.6底板焊接时先焊中幅板，并将边板与中幅板连接处的紧固夹具松开，暂不焊接。中幅板的长缝距边板短缝处亦应留出500mm以上暂不焊接。4.5.1.7在底板上划出钟罩、水槽壁的圆周线以及立柱、衬垫、导轨等的位置线。4.6壁板的组装4.6.1带板安装采用倒装法由组装焊接水槽壁开始逐节向里安装，最后组装钟罩。4.6.2罐壁组装前应复验预制板的弧度，凡不符合预制要

16、求的需重新校正，但应防止产生锤痕。4.6.3弓形边缘板对接缝无损检验合格后，沿罐壁用仪器找平并做好记录，找出水槽内径圆，每隔300mm点焊一角铁爪，然后进行罐壁安装。4.6.4壁板安装a、水槽壁板和钟罩壁板均采用倒装法安装，水槽壁板第一带板安装完后需安装包边角铁和水槽平台。b、相邻两壁板上口水平偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平偏差，不得大于6mm。c、壁板的纵向焊缝必须与导轨错开，相临两圈板的纵向焊缝不得相遇，错开的距离应大于250mm。d、带板组装的垂直偏差每带不应超过2mm，钟罩壁板局部凹凸度不应超过30mm。e、焊接后水槽壁板垂直度允许偏差不应超过7mm，最上带板和最下带板

17、的直径的允许偏差为10mm。f、钟罩壁板组装后整体应符合钟罩直度（立柱处）公差小于8mm，钟罩壁半径偏差（立柱处）为5mm。4.6.5罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。4.6.6该罐采用倒装法施工，顶圈壁板组焊后，应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度，以便安装包边角钢和水槽平台。4.6.7水槽平台的安装在第一带板安装后开始安装，避免了高度安装的困难，安装时严格按照施工图施工。4.7内导轨安装4.7.1内导轨垂直度偏差：径向偏差不大于6mm，切向偏差不大于8.5mm4.7.2导轨与导轮接触面不应大于2

18、mm凹凸不平，导轨检查合格后方可焊接。4.8罐顶和顶部支架组装4.8.1固定顶的组装，先安装钟罩第一带板，后安装顶部支架，在支架上进行。4.8.2钟罩拱顶支架安装前应将拱顶角钢圈在带板上以定位焊固定，其直径偏差为10mm，水平偏差不大于5mm。4.8.3组装支架时先将支架中心环适当抬高50100mm固定好，然后将主、次梁对称循序地组装，几何尺寸调整合格以定位焊固定后在焊接。4.8.4支架组装后各对称梁必须成一直线，在中心环处的偏差不得大于5mm。梁的弯曲弧度应严格按图施工。4.8.5拱顶盖板组装时先组装顶部边缘的扇形板，然后组装其它板块。4.8.6顶板搭接焊缝应贴合严密，搭接间隙小于1mm，焊

19、缝应平整连续无突变现象。 4.8.7待顶部支架和顶板安装完，然后采用倒装法安装其它钟罩壁板。4.8.8 壁板的纵向焊缝必须与立柱错开，相临两圈板的纵向焊缝需错开，错开的距离应大于200mm，上下带板与立柱焊接，焊接形式为双面连续焊，中间带板不与立柱焊接。4.9垫梁组的安装4.9.1待钟罩壁板安装好后，把钟罩升起500mm，安装垫梁组。4.9.2垫梁中心线应在两内导轨之间，每个垫梁顶面要求平整，应保持在同一水平面上。4.10外导轨安装4.10.1外导轨安装前必须检查其平直度，不符合要求时应从新修补。4.10.2外导轨下料前应校直，每根导轨接头不得大于1个，对接导轨长度不得小于2000mm。4.1

20、0.3外导轨与导轨接触面不应大于2mm的凹凸不平处，两对称导轨位置的直径偏差不应超过10mm，相临两导轨间的弦长偏差不得大于5mm。4.10.4安装导轨前必须检查其直线度，直线度公差不得大于高度的0.5/1000，垂直度公差不得大于高度的1/1000。且径向偏差不得超过10mm，切向偏差不得超过15mm。4.10.5当壁板局部凹凸而使导轨安装不能达到要求时，可适当调整导轨和壁板间的连接板，使导轨安装符合要求。4.11附件安装4.11.1开孔接管的中心偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。4.11.2开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊痕和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾

21、斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm。法兰螺栓孔应跨中心安装。4.11.3导轨和导轮的安装应根据钟罩验收测量的实际尺寸确定，现场调整好后将导轮座下连接板焊在钟罩顶上，在升降试验时观察导轮运转情况，转动应灵活，不得有卡轨和脱轨现象。4.11.4工艺管口、排污口、人孔及扶梯的方位按工艺管口方位施工，水槽人孔和钟罩下部人孔应在同一方位，钟罩顶部人孔应在放空口的上方确定管口方位图时应遵循平面图所示的原则，以免各件相碰。4.10主要质量控制项目及检查方法控 制 项 目质 量 要 求检 查 方 法基础验收基础中心标高符合设计文件及相关规范要求水准仪基础表面高差水准仪基础表面凹凸度拉线测量罐底底板排版图

22、同上底板下料尺寸盘尺焊后表面凹凸度拉线测量真空试漏真空箱试漏罐壁壁板排版图同上壁板下料尺寸盘尺壁板卷制用样板测量壁板组对用样板、检查尺测量焊后角变形用样板测量铅垂度磁性线锤测量底圈壁板内表面半径盘尺局部凹凸变形用样板测量控 制 项 目质 量 要 求检 查 方 法附件按设计、规范要求检查同上导轨导轨预制同上导轨安装用样板测量垂直度用线坠、检查尺检查焊缝外观质量检查同上肉眼、焊缝检查尺内部质量检查无损检测充水试验底板严密性同上水槽壁板严密性钟罩气密性试验U型压力表基础沉降观测水准仪升降试验钟罩升降同上快速升降试验钟罩升降五.焊接及检测5.1焊工资格：焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接

23、工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有劳动人事部颁发的相应钢种及焊接位置的焊接资格证书, 并按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中焊工验收的有关规定对焊工进行现场考试。5.2焊接材料：根据图纸、工艺评定进行确定。焊材要有专人保管，使用前按规定进行烘干和使用。5.3焊接环境要求5.3.1当焊接处于下列任何一种环境，应采用有效的防护措施，才能施焊。a、 雨天或雪天；b、 风力大于四级以上;c、焊接环境温度：母材温度低于0时；d、大气相对湿度超过90%时。5.3.2气柜焊接施工必须采取必要的防风措施，以确保工程进度、质量，具体措施是在焊接位置搭设防风棚，防风棚采用脚手杆搭设，并用棚布堵实。5.4气

24、柜底板焊接要点如下：5.4.1底板焊接程序应先焊中心条板短缝，然后焊接相临诸条板短缝。焊短缝前应将该条板与两侧条板间的紧固夹具或临时焊点铲开。5.4.2焊接长缝前必须将相临条板的短缝焊完，焊接方法采用对称分段跳焊或对称分段倒退法。5.4.3第二遍的施焊方法同第一遍，但焊缝的接头必须错开。5.4.4焊工对称均匀分布，同时施焊。5.4.5边缘板与中幅板之间的焊缝留待封大圈后再进行施焊，以避免底板拱起。5.4.6边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。5.4.7罐底与罐壁连接的角焊缝，应在

25、底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，外口比里口焊接宜超前500mm左右。初层焊道，应采用分段焊或跳焊法。5.4.8不带垫板的对接焊缝，采用煤油渗漏试验检查其严密性。煤油渗漏试验时可在底板预制时进行试验。5.49气柜壁板可以用罐底板上的卡具来定位，壁板可以先点焊在底板上，然后在壁板的底端与底板之间再开始连接焊接。5.4.10焊后凹凸变形不应大于2%检查长度，且不应大于50mm。5.4.11底圈壁板与边缘板间的大角焊缝应采取多道焊，第一道先焊内侧，后焊外侧。内角焊缝下部与边缘板母材连接处应用砂轮修整平滑。5.5气柜壁板焊接5.5.1罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊

26、环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。5.5.2纵焊缝立焊应自下向上焊接。5.5.3罐壁板应准确就位，并在焊接过程中保持在原位置上，焊完的纵向接头错边量，不应超过2mm。5.5.4焊完的环向接头中，上层壁板与下层壁板的错边量应不大于2mm。5.5.5对接接头的背面，在进行第一道焊接以前，应对正面打底的焊道彻底清根，使其表面能和填加的熔焊金属熔合良好。5.6罐顶板焊接5.6.1顶板焊接时，先焊经向焊缝,在焊环向焊缝,顺序是由内向外,最后焊边环板以减少焊接变形。5.6.2焊缝焊角高度按相焊件中薄件厚度,上下角焊缝均为连续焊,顶板不与钟罩顶架

27、焊接。5.7质量检验及控制5.7.1.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。5.7.1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：a焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。b焊缝的局部咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，每条焊缝两侧咬肉长度总和不得大于该焊缝总长度的10%。c底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。d底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。5.8 焊缝无损探伤及严密性试验：5.8.1焊缝的无损探伤a、水槽底板小块板焊接，焊缝经煤油渗漏试验无渗漏为合格。大块板焊缝的严密性检查采用真空箱法，真空度为

28、0.027Mpa。b.水槽罐壁拼装的焊缝均采用没有渗漏检测，厚度大于8mm以上的水槽壁板焊缝应进行无损检测探伤检查，具体要求按HG20517-92规定，合格级别应符合JB4730-94中RT-III，被补强圈覆盖的焊缝进行10%射线探伤。c.钟罩所以焊缝均采用煤油渗漏检测。d.壁板与底板的角焊缝进行磁粉或着色检查。5.8.2焊缝返修当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修，返修应遵循以下2点原则：（1）返修有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷铲掉或熔掉并重焊，对于必须返修的缺陷要求彻底清除。（2）返修过的焊缝应按原定检查程序重新检查应合格。 （3）同一部位焊缝返修次数不允许超过2次。5.8.3

29、 充水试验5.8.3.1 充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。5.8.3.2 充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。5.8.3.3 试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生超过规定要求的不均匀沉降，应停止充水，待稳定后方可继续进行试验。5.8.3.4进水量按不大于100m3/h考虑，注水1/3、2/3时暂停，测量基础沉降情况，水槽注满24小时后，测量基础沉降情况。5.8.3.5水槽注水期间，钟罩顶放空，人孔须打开，水位淹没导气管时，应检查导气管是否泄露。5.8.3.6 上水可从厂内管网以及消防用水上接入试压用水, 试压完毕后需将水引入就近的阴井内, 不可

30、就地排放。5.8.4升降试验5.8.4.1水槽试验合格后，即可进行升降试验。5.8.4.2升降试验用流量2400m3/h风机进行，风机通过进气管向气柜送气。5.8.4.3升起1/2高度时，可停机打开防空阀，让塔体下降23米以检查下降是否正常，以免发生升起后落不下的事故，正常后再升至全高度位置。试升时严禁超过设计高度。5.8.4.4当钟罩全部升起后，应在焊缝处涂刷肥皂水，以检查焊缝气密性。在上升和下降过程中应仔细观察导轮和导轨接触情况。5.8.4.5以上试验如无异常情况，则可将进气阀关闭，进行气密性试验。5.8.5快速升降试验5.8.5.1若风机风量不能满足快速升起试验，本气柜只做快速下降试验，

31、下降速度11.5m/min5.9气柜经上述试验，达到下列条件即认为气柜总体试验合格。5.9.1所以焊缝和密封接口处均无泄露。5.9.2导轨和导轮在升降过程中无卡轨现象，灵活可靠。5.9.3气柜各部位无明显变形。5.9.4安全限位准确可靠。六、工程质量目标及质量保证体系61工程质量目标：确保本项目工程质量达到优良等级。62质量保证体系：（1） 项目经理部在本工程现场建立工程质量保证总体系。项目经理是工程质量总负责人，项目总工程师为总质保师，各专业工程师为相应的专业质保师。（2） 各级质量保证总体系人员均具有相应资格，并确保人员到位，质量保证体系运行正常有效。（3） 质量管理体系包括所有各方面的管

32、理，并对供货商提出同样的要求。质量第一责任人朱胜银质量总质保师吴军组装责任师:靖 隆焊接责任师:方华根设材责任师:黄玉富责检责任师:杜玉华七、施工质量控制点：项 目等 级材料验收C焊接工艺及焊工资格认定B基础验收C几何尺寸检查CR开孔方位检查C导轨预制、安装C焊缝外观检查C无损检测BR梯子、平台检查C封闭前检查A安全装置检查B罐底严密性试验B水槽注水试验A钟罩、中节气密试验A快速升降试验A基础沉降观测AR八、劳动力计划及施工计划8.1劳动力计划序 号工 种人数（人）1项目队长12技术员13材料员14安全员15铆 工146电焊工127气焊工28起重工29电 工110民 工1011司机汽 车1吊

33、车18.2施工计划安排项目名称05.1月05.2月05.3月151015202531151015202531151015202531气柜安装九、施工机具、计量器具及施工手段用料计划9.1施工机具配备计划序号机具名称规格型号数量（台套）备 注1汽 车 吊20T12载重汽车13三辊卷板机303000(mm)14电 焊 机ZX7-500ST15配电焊工具5直流焊机26KW1清根刨缝用6电焊条烘烤箱500C27保 温 筒150C158空 压 机2m3/min 0.8Mpa19电动手把砂轮机f1508打磨用10电动手把砂轮机f10012焊工配备11半自动切割机CG1-301配轨道导架12气焊工具2含表、

34、带、阻火器、把等13真 空 泵2X-11真空试漏装置14倒连5吨手动2215砂轮切割机f4501接管切割用16倒 链3吨517卸 扣5吨2018配 电 盘19.2计量器具配备计划序号名 称规格型号数量（只、件）备 注1水平仪DS312水平尺23钢盘尺50m115m24钢卷尺5m106钢板尺1m27真空表-0.1Mpa1底板试漏用8压力表1.0Mpa2补强圈试压用注：所有计量器具必须校验合格，且在有效使用期限内。9.3施工手段用料计划序号名 称规格型号及材质数量备 注1钢 板d=12 Q235-A.F150m2平台板2钢 板d=12 Q235-A.F1.2m2罐试压盲板4钢 板d=14 Q235

35、-A.F25m2罐盲板、吊装立柱垫板及卷板机平台5钢 板d=8 Q235-A.F18m2作壁板托架6工字钢20 Q235-A.F90m胀圈用11钢脚手杆483.5 L=6m Q235-A.F , 240根带 扣 件13消防水带2 1/2250m14阀 门Z41H-25 DN1002只15阀 门Z11H-25 DN204只十、安全与境卫生技术措施10.1 全体施工人员进入现场前必须进行安全培训（教育）和安全交底。10.2. 健全强化每周一,三,五的安全会和每天班前安全快会制度。10.3 进入施工现场必须按劳保要求着装，正确系戴安全帽，登高作业必须系挂安全带。10.4健全安全责任制，项目队安全员必

36、须随岗检查监督。10.5各工种须严格遵守本工种的安全操作规程。特殊工种须有特种作业人员操作证。10.6为方便焊接, 在罐的周围用钢管脚手架搭设一圈,其高度为高于基础400mm, 其上部用双排跳板铺上, 并用铁丝捆扎牢固, 不允许有探头板。脚手架搭设完毕应经安全员和施工者验收。脚手架在使用中经常检查，出现问题及时加固整改。10.7吊装作业时，无关人员不得靠近，吊臂回转范围内严禁通过。人不得随吊件上下。10.8高空交叉作业时，应上下相互照应，严禁上下抛掷，以防坠物伤人。10.9人员进出罐，梯子应摆平，其上端应予捆扎牢固，下端防止打滑。所使用的软梯，应时常检查，防止绳索突然断裂。10.10注意安全用

37、电，用电须有专职电工负责，不得私接。所有带电机具、工具均须有良好的接地装置，经常检查电线绝缘情况，防止施工中损伤。电缆架设时应架空或埋地。现场电动机具应使用漏电保护器,罐内照明用电应使用不高于36伏安全电压。10.11氧气、乙炔气瓶与明火间距离不得小于10m。乙炔气瓶严禁倒置。氧气、乙炔气带与现场各种电线间不得相互缠绕。气带接头应卡箍系牢，严禁使用铁丝捆扎。乙炔气瓶应放置在防护罩内。10.12拱顶安装开始后,在作业区域外设置警戒线,非施工人员严禁进入。10.13施工作业人员登高作业时应随时检查四周有无安全隐患，一旦发现，应立即停止施工，撤离危险区域，待安全隐患消除后方可继续施工。10.14施工

38、作业人员在高空行走时，应随时将安全带扣在安全稳妥之处。10.15罐顶栏杆的施工应与拱顶板的施工同步，拱顶板施工结束时，罐顶栏杆也应安装完毕。10.16焊缝打磨人员必须戴防护目镜。 10.17施工用脚手架须经安全监督部现场安全员验收合格，并办理验收手续后方可投入使用。 10.18木跳板的厚度不得小于50mm。10.19因施工期雷电较多,故应在钢平台及内外罐底应焊接临时接地, 其临时接地可用50的角铁约500mm长打入地下, 并用扁铁连接到罐底及钢平台上, 每台罐各设置一个临时接地。十一、平面布置图：（见附图）十二、排版图：（见附图）1 本次排版图所用钢板的宽度为1800mm的钢板。2 本次排版图上的尺寸的按1：100的比例标注。3 本次排版图为水槽壁的排版，钟罩壁排版图待板实际到货后排版。4 地板排版及顶板按图施工。N床740 气 柜 平 面 布 置 图215G461A平 台预制场地26500配电箱机棚电焊机材料库辊 床床气柜26# 路欢迎您的下载，资料仅供参考！