8-第八章-引水系统土建工程施工【整理版施工方案】.doc

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1、第八章 引水系统土建工程施工8。1 概述8.1。1工程概况小湾水电站引水系统主要包括:电站进水口、压力管道二大部分。进水口位于大坝上游右岸,采用岸塔式布置，呈一字形排列。进水塔平面尺寸为14632m（长宽），最大高度111.5m，单机单段，2、3、4#、5机组段每段长24m，1、6机组段每段长25m。进水塔由直立拦污栅、检修闸门室、事故闸门室、通气孔、油泵室及门机、配电室等组成，底坎砼高程EL.1140.0m，塔顶高程为EL。1245。0m。拦污栅分工作栅和检修栅，共设24个槽孔，每个槽孔宽3。5m；闸门室宽14m，设一道检修闸门和一道事故闸门. 电站压力管道采用一机一洞的竖井式布置方式，6条

2、压力管道分别通过20m长的渐变段与进水口垂直连接，经平弯及竖弯转折后垂直进入厂房，隧洞中心最小间距为24m。每条压力管道由上平段、竖井、渐变段、下平段组成,断面呈圆形，除下平段为钢衬外，其余为普通钢筋砼衬砌，上平段轴线高程为EL.1145.0m，下平段轴线高程为EL.980.0m，压力钢管段通过长16m渐变段由8.5m束窄成6。5m小直径钢管后进入厂房。引水系统总布置见图81.引水系统主要工程项目:电站进水口二期开挖与支护、基础处理；电站进水口塔体一期、二期砼浇筑；电站进水口金结预埋件制作、安装;电站进水口拦污栅、闸门、启闭设备等永久设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；电站进水口交通设

3、施和配电室土建工程；压力管道开挖、支护及砼浇筑；压力管道钢管制作、安装；压力管道帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、钢管的接触灌浆;引水系统工程接地系统及量测管路的预埋件制安。引水系统工程主要工程量见表8-1。 引水系统主要工程量表 表8-1工 程 项 目明挖（m3）槽挖（m3）锚筋桩(根)断层开挖(m3)石渣回填（m3）洞挖（m3）喷砼(m3)锚杆（根)格栅钢架（t）砼（m3）钢筋(t)进水塔11580247053913780240503161732943压力管道7739162010769917272139。5522073735探洞回填10008.1.2主要施工特点及相应对策1、进水塔孔洞、排架多

4、，塔体高、体型复杂,工程量大，施工通道布置及砼垂直运输难度大。因此施工中将采用多卡悬臂模板、自升式模板、组合小钢模等多种型式以适应不同体型砼的需要。砼垂直运输拟采取在不同高程配置2台SDMQ1260和1台MQ600门机(具体见砼措施），先期在高程EL.1139.5m高程布设3台门机，待进水塔砼施工至高程EL.1220.0m后，将其门机移设至塔体下游坝顶公路高程EL.1245.0m，以满足道路运输及塔体砼浇筑强度与浇筑高度的需要，确保进水塔优质按期完成。2、进水塔由于塔体高，槽孔又较多，施工中必须制定强有力的安全保证措施，防止高处坠落等事故的发生。3、压力管道相邻洞轴线相距较近，为24m，洞壁间

5、岩墙为13。8m,相当于1.35倍开挖洞径,相邻洞室开挖时围岩稳定问题突出,是施工中的一个重点.因此为确保洞间岩柱稳定，6条压力管道拟采取跳洞开挖支护施工，施工中将高度重视围岩变形观测,根据其变形动态观测资料，适时调整施工进度和施工方法及支护参数。4、为确保压力管道上平段在进水塔砼及拦污栅等金属结构安装期间施工通道畅通，拟在桩号引0+50。00m形成将1#与2#、3#与4#、5#与6#上平段两两连通的1施工支洞；为形成下平段、竖井和主厂房相应层开挖通道,拟在以厂横044.0为中心线的位置布置一条2#施工支洞，施工支洞与主厂房运输洞相交于厂运0+132.00，相交点高程EL。1002.60m；为

6、方便压力管道下平段钢衬砼回填、灌浆等施工及2#施工支洞封堵灌浆,布置9施工支洞将压力管道与中层排水廊道连通。5、压力管道竖井高度达121.0m，高度较高，拟采取先行由2#施工支洞开挖进入竖井底部，同时由进水口开挖进入竖井段上部,采用反井钻机在竖井中心部位形成200cm的溜渣井,分层扩挖的方式施工,扩挖时锚喷支护紧跟.砼采用滑模浇筑。6、压力管道进洞口在高边坡开口,拟采取先行施工锁口锚杆,后采取导洞扩大，短进尺的施工方法.7、压力管道直径达10.6m,且洞身伴有、级结构面出露，地应力较大，将可能发生岩爆，为控制岩爆的发生，施工中可采取周边光爆的控制爆破，以使周边成形良好，地应力二次分配时比较均匀

7、，提高围岩自稳能力，同时开挖时采用中下导洞超前,全断面扩挖和湿式凿岩，并经常性地对开挖岩面洒水湿润，以避免岩爆的发生，锚喷支护需紧跟开挖撑子面。级断层F11在2#、3、4、5#、6压力管道部位通过，拟采取超前锚杆强支护，短进尺施工方法通过断层.8、进水塔体体积大，高度高,体型复杂，施工难度较大；压力管道竖井高差大,砼入仓困难,安全问题突出，压力钢管安装与2#施工支洞封堵间干扰大；为确保工程的顺利施工,需合理组织，精心施工。8.2 施工程序安排根据本工程的特点及招标文件控制性节点工期要求,施工程序按如下原则考虑:1、工作面移交后，尽快做好施工风、水、电管线等临时设施布置，并做好洞口的锁口支护，以

8、便为压力管道洞身开挖创造条件；同时自R11中线公路延引同等级公路进至进水口部位。2、进水口开挖工作面提交后，即可进行上平段开挖支护施工，并进行门机基础施工及门机安装，待上平段、进水塔基础和断层开挖结束后，即浇筑进水塔砼。3、压力管道进洞口开挖施工前，采取锚杆锁口等有效防护措施，确保工程施工安全。为减小进水塔砼受爆破振动的影响，进水口砼应待上平段开挖结束后再进行施工，可安排门机安装与上平段开挖支护同时进行,一旦上平段开挖结束即可投入使用.4、压力管道单洞典型施工程序为:2#施工支洞上平段、上弯段及1#施工支洞开挖支护上弯段及竖井溜渣井开挖支护下平段开挖支护下弯段开挖支护竖井扩挖支护压力钢管安装、

9、砼回填及2#施工支洞封堵上平段砼衬砌下弯段、竖井、上弯段砼衬砌灌浆5、压力管道开挖支护顺序：上平段、下平段先进行1、3、5#压力管道开挖支护,再进行2#、4、6#压力管道的开挖支护；竖井段按1、3先开挖支护，再进行2#、5开挖支护，最后进行4#、6#开挖支护。6、压力管道上平段砼衬砌按从1至6顺序施工；下平段砼衬砌按照1、6靠厂房侧部位(2#施工支洞下游侧）、25、6#靠竖井部位（2#施工支洞上游侧）施工.竖井段及上下弯段砼衬砌按1#6。7、压力管道竖井采用反井钻机开挖溜渣井，人工扩大竖井，然后自上而下分层开挖至设计规格。8、压力管道灌浆施工适时滞后跟进砼浇筑。8.3 进水口工程开挖、支护及土

10、石回填施工引水系统的进水口明挖将由XW/C2-B标完成后移交本标施工,本标进水口部位明挖主要为基础和断层处理工程，本标工程在该部位施工时为防范高边坡物体坠落问题，需在高程EL.1245。0m平面作好防护栏，严防高空掉物.进水口部位支护主要为锚筋桩施工,锚筋桩 （L=9m，内设3根32级钢筋）共539根。进水口部位土石回填指进水塔后交通道的石渣回填,共24050 m3。8.3.1 进水口石方明挖在2005年3月份之前将R11中线公路延伸至进水口部位;至2005年3月1日前进水口部位全面提交给本标后即可组织施工。为不影响压力管道进口开挖，待压力管道上平段开挖支护完成后，组织断层及进水塔基础的开挖施

11、工，并优先开挖进水塔基础及构筑物建基面内断层处理部分，为进水塔锚筋桩施工创造条件.开挖施工前按施工平面布置图布置好施工道路、施工供风系统、施工供电系统和施工机械设备进场就位、复测工作、施工技术交底等；并完善边坡排水设施及安全防护措施。因进水塔基础及断层处理开挖高度和开挖量均较小,为保证开挖成形及尽量减少超挖，在断层或进水塔基础一端或两端，采用手风钻楔形掏槽方式，先开辟出57m宽先锋槽，后沿断层和进水塔基础纵向水平钻孔，分层爆破，周边光爆或预裂.对宽度较小的F3断层可采用全断面钻孔开挖，分层爆破，周边光爆。对F7断层开挖宽度较大，拟采取分段方式爆破到位，即先靠一侧设计开挖边线开挖出宽度1015m

12、的范围,然后向另一侧扩挖的方法开挖，周边光爆,分层爆破。因进水塔不同部位的基础开挖高度不同,为保证进水塔基础开挖质量，拟对开挖高度为5.5m的部位，分层开挖,第一层开挖高度为3.5m，周边预裂，随着第一层开挖的推进,由已开挖部位随着两侧开挖推进，对开挖高度为5。5m部位进行第二层开挖，第二层开挖仍拟采用手风钻自一端向另一端全断面开挖，周边光爆，分层爆破。对地质条件较差的F3、F7断层部位，为减小爆破对其扰动，在钻光爆孔时，可适当离开建基面一定距离.开挖不到位时,由人工或机械清理至建基面.在正式开挖过程中，先认真做好爆破试验，根据爆破试验确定合理的爆破参数和起爆网络，严格控制单孔药量和一次起爆药

13、量。根据类似工程成功经验，爆破设计详见图82。初拟爆破参数见表8-2。爆破参数表 表82名称孔径（mm)孔距（m)排距（m）孔深（m）药径（mm）堵塞长度（m）线密度（kg/m）单耗（kg/m3）光爆孔500。610251。0150250崩落孔501。00.89.5321.50。60。8具体爆破参数将根据现场试验情况确定和调整。对于F3、F7断层开挖的无用渣料，采用推土机集渣，由1.4 m3液压挖掘机装15t自卸汽车运往上游右（B）弃渣场；对进水塔基础部位开挖的有用渣料采用推土机集渣，由1.4 m3液压挖掘机装15t自卸汽车经R11中线弃渣公路、上线弃渣公路、R8右岸坝顶公路运往下游大沙坝沟存

14、渣场.8.3.2 进水口支护进水口支护工程即进水塔底板锚筋桩施工。进水口锚筋桩布置详见图8-3. 锚筋桩支护工程在砼浇筑之前进行.施工完毕后，与进水塔底板钢筋焊接在一起。 开挖工程完成后，首先进行基面清理，清除松散体，经检查验收，建基面达到要求后，进行锚筋的施工。锚筋桩施工采用潜孔钻进行钻孔，钻孔直径选用105mm，采用注浆机进行注浆施工，锚筋桩制作在加工厂完成。安装时插送方向要与孔向一致,插送过程中要适当旋转,尽量避免敲击安插。注浆管与锚筋桩同时安装。安装好的锚筋桩应保持居中，严防碰撞。注浆采取孔底注浆的方法，注浆管一定要插至孔底，然后回抽35，送浆后拨浆管必须借浆压，缓缓提升，直至孔口溢出

15、（管亦刚好自动退出)。待浆液达到强度龄期后,再与进水塔底板钢筋可靠焊接。锚筋桩上部严格按图纸所示的尺寸制作，以确保上部锚筋桩能与底板钢筋较好地焊接在一起，焊缝采取单面焊，长度为10d.8.3。3 进水口塔后交通道石渣回填待进水塔砼上升至相应高程后,即可进行石渣回填施工。进水塔后交通道石渣回填，拟随着进水塔砼上升并待砼强度满足要求后紧跟施工。石渣回填、选料、碾压等在施工前进行现场施工工艺实验，然后按监理工程师审定的结果编制作业指导书进行实施。8。4 压力管道开挖及支护施工本工程压力管道共布置6条，压力管道洞身布置特性见表8-3。 压力管道洞身布置特性表 表8-3管道编号上平段上弯段竖井下弯段下平

16、段管道全长渐变段直线段转弯段直 线 段全长0R0L01#、6#205.02305376025.0120.8870.8934。56121。034。5640301.012、5205.0140333”9022。8620。2468.1034。56121。034。5940298.223#、4205.040222”1209.1532。5266。6734。56121.034。5940296。788。4.1开挖施工压力管道施工时采用跳洞开挖施工，以提高围岩稳定性。2施工支洞施工完成或进水口交面后分别进行压力管道下平段、上平段的跳洞开挖支护。竖井施工安排2台反井钻机进行溜渣井开挖,其跳洞开挖支护顺序分三组进行,

17、即1#、3#竖井开挖支护完成后再进行2#、5竖井开挖支护完，最后进行4#、6竖井施工。开挖顺序见下图及图8-4，开挖支护措施见表84。（1）压力管道上平段进洞口开挖开口原则是采取先锁口后开洞口，在开洞口时采用导洞扩大法施工.锁口采用锁边锚杆支护方法，必要时喷砼或网喷砼支护,依据压力管道围岩条件和断面尺寸，设计图纸对应每洞口布设有36,L=9.0m的锁口砂浆锚杆，开口前,按设计图纸要求先行施打锁口锚杆。开洞口时，中下导洞领先推进，导洞断面尺寸在44m左右，周边光爆,严格控制循环进尺在2m左右,爆破时尽量多分段,减小瞬时起爆药量，减轻对洞脸围岩的振动影响,保证洞口成形较好。开挖成形后的洞口需及时锚

18、喷支护封闭,必要时采用工字钢支撑或钢格栅喷砼封闭支护，洞脸形成整体支护结构。进洞口开挖顺序及支护见右图及图85。（2）压力管道上、下平段开挖先利用发包方给定的测量控制网点，引入工作面的基准点作为施工测量基点,采用全站仪进行放样.上、下平段开挖拟采用导洞扩大法，44m中导洞领先，全断面扩挖跟进方式，多臂钻钻孔，周边光面爆破的施工方法。下平段分别自2施工支洞向上、下游侧方向开挖，因压力管道顶拱比2#施工支洞顶拱高，在开挖时,先由2施工支洞向下游侧斜向上以120挑角开挖,15m左右开挖至设计边线,后掉头开挖欠挖部分,并以同断面向上游侧开挖,向下游侧开挖接近主厂房边墙时按施工图纸要求完成系统锚杆，6条

19、压力管道各自按开挖断面尺寸向厂房内开挖延伸2m,后斜向上各自施打锁口锚杆和网喷支护，待主厂房开挖至同高程时再行由厂房侧施打系统锁口锚杆。因压力管道为圆形断面，在全断面开挖完成后,底部垫渣以作施工通道. 压力管道开挖支护措施一览表 表84工程部位施工措施施工安全监测超前 支护开挖程序方法支护程序方法上平段开挖断面分为渐变段和圆形段，均采用导洞扩大方式视地质情况超前锚杆领先采用多臂钻造孔,中导洞超前开挖，全断面扩挖跟进,周边光面爆破,循环进尺3m3.5m；3m3装载机配合15t自卸车出碴。开挖后立即施作锚杆、喷砼支护。锚杆用多臂钻造孔，平台车配合人工安装；砼喷射机湿喷砼.施工成型后按规范要求埋设观

20、测设施，每排炮观测一次，及时反馈观测信息，如围岩变形速率陡增，及时采取相应措施。下平段开挖断面为圆形，采用导洞领先，全断面扩挖方式视情况作超前锚杆导洞采用手风钻钻孔，扩挖采用多臂钻全断面开挖,循环进尺控制在33.5m,小药量光爆；3m3装载机配合15t自卸车出碴。由于下平洞在厂房相应高程前开挖,钢衬段开挖后，提前向厂房内掘进2m，做好锁口锚杆及强支护，保障厂房向下开挖时洞口成型良好。喷锚支护紧跟作业面，与开挖施工平行作业。局部岩石破碎段采用钢支撑(或格栅）支护紧跟开挖。锚杆用三臂液压凿岩台车或手风钻造孔，平台车配合人工安装；砼喷射机湿喷砼。施工成型后，按规范要求布置围岩收敛监测断面，定期观测，

21、并及时分析和整理观测数据，以保证施工安全,并指导施工.竖井开挖断面为圆形，采用先溜渣井后扩挖的开挖方式上下平段开挖成要求尺寸，然后用反井钻机在竖井中心自下而上钻取一1.4m溜渣井,再从上往下分层扩大开挖，扩挖采用手风钻造孔，进尺33.2m，支护及时跟进。开挖渣料由溜渣井下溜到井底后,3m3侧卸装载机配合15t自卸车从下平段经2支洞出碴运出。锚杆用手风钻造孔,人工安装;砼喷射机喷砼。施工成型后,按规范要求布置围岩收敛监测断面,定期观测,并及时分析和整理观测数据，以保证施工安全,并指导施工。掏槽孔及崩落孔采用35药卷连续装药，周边孔采用25药卷间隔装药,孔口用砂袋或炮泥堵塞严实，平洞开挖采用非电毫

22、秒雷管起爆、非电传爆网络,竖井开挖采用抗杂电雷管起爆、非电起爆网络，周边光面孔用导爆索网络起爆。爆破后，用反铲（竖井用人工）清除掌子面及边顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，可先喷一层5cm厚砼，出碴后再次进行安全检查及处理。在整个施工过程中，设专职安全员每天进行安全检查,发现问题及时处理。开挖后，按规范要求随开挖进度设置围岩收敛监测，观测频次按规范要求进行，观测成果及时整理分析，发现异常情况，及时上报发包人、设计及监理人研究处理。对控制爆破的区域，设置动态观测点，对爆破振动情况进行监测，每次爆破后及时整理观测成果，以指导爆破施工。开挖顺序支护见右图

23、及详见图8-6、7、8.（3）压力管道竖井利用发包方给定的测量控制网点，测引入压力管道竖井中心点在上平段顶板投影点作为放样基点，在上平段顶板适当位置布设两台激光准向仪，向开挖工作面放出控制点，明确给出钻孔施工的控制点，以便进行钻孔布置。溜渣井施工拟采用反井钻机先钻导孔,后扩大孔的施工方法,溜渣井施工包括施工准备、导孔钻进、扩大孔钻进,竖井开挖顺序见下图及见图89、8-10。在压力管道上、下平段施工完成后，在上平段部位的竖井中心线周边范围扩成宽44m（宽高）的反井钻机安设场地，清除该范围的存渣后，采用现浇砼,浇筑2.52.00。8m（长宽高）的反井钻机安设基础，同时在附近布设一容积不小于2m3的

24、水池，供反井钻机施工用水。反井钻机运至上平段后，由吊车吊装就位后调试。钻机就位并调试运行后，先自上而下钻进一个214mm导孔，随着导孔钻进,为控制钻孔倾斜度在要求范围内，每钻进23节钻杆需加一节导正钻杆，导孔完成后，需根据下部导孔出露状况确定导孔是否可用,如不能利用时修整钻孔的角度后重新钻孔.待导孔完成后，即在导孔下部平洞部位卸下导孔钻头，换上扩孔钻头，拟采用200cm的扩孔钻头，扩孔溜渣井。待溜渣井形成后，采用手风钻钻垂直孔分层进行扩挖,分层有效开挖高度控制在2.02.5m。起爆分段可采用圆周分段法，周边光面爆破，光爆孔间距控制在4050cm，线装药密度在150200g/m。爆破孔采用非电毫

25、秒雷管起爆网络，但引爆可采用电火花点燃导爆索后火雷管起爆方法,以防杂电，钻爆参数详见图811。出渣拟由人工扒渣通过溜渣井溜渣至下平段,侧卸装载机配15t自卸汽车在下平段装碴。扩挖时,相应的喷锚支护及时跟进.竖井扩挖施工的所有设备、材料、人员可由卷扬机牵引吊篮下至工作面，但需有可靠的安全措施和明确指挥信号，同时在井壁设人行爬梯.每排炮后均需认真进行安全处理，然后由测量人员复测断面，明确欠挖情况后及时处理。每一层爆破孔终孔深度尽量控制在同一平面内，在竖井范围内形成向溜渣井方向稍倾斜的斜面，以方便人工扒渣;人工扒渣时均需配置可靠的安全绳。循环时间见表85、6。 压力管道平段扩挖排炮循环时间表 表85

26、时间 项目24681012141618202224测量放样超前支护钻孔装药散烟出渣安全处理一次支护合计24h导洞开挖 注：压力管道平段开挖导洞领先，扩挖月进尺80m，压力管道竖井扩挖月进尺80m。 压力管道竖井扩挖排炮循环时间表 表86时间 项目246810121416182022测量放样钻孔装药散烟安全处理扒渣锚喷支护合计22h（4） 特殊部位开挖施工特殊部位施工主要是针对地质条件较差的类围岩部位的开挖施工,总的施工原则是“短进尺、弱爆破、强支护”，做到一排炮一支护，保证成洞。由引水系统地质资料分析，没有发现十分不利成洞的部位，虽在压力管道部位有几条断层通过，但规模均不大，而且都是压性断层，

27、地下水活动很弱，对开挖施工无大的影响，虽然地应力较大,如采用湿式凿岩,及时喷护基本可以保证施工安全。在开挖过程中，加强地质跟踪及超前预报，必要时设超前勘探孔摸清围岩性状，以便采取恰当的施工程序及措施，保证围岩稳定。由压力管道地质剖面图分析，主要有F11断层对开挖将产生较大影响外，而其它断层走向、倾角及宽度等条件均不会对压力管道开挖构成危害；F11断层在26#压力管道下平段洞身出现，压力管道下平段开挖将由2#施工支洞分向上、下游开挖,其中4#、5#、6的开挖方向将与F11断层倾向相反，开挖时主要采用超前锚杆支护为主，如断层破碎较严重时，采用工字钢支撑（或钢格栅）支护。在完成全断面加强支护后，按规

28、范要求设置围岩收敛监测断面,以监视围岩稳定情况,观测成果及时整理分析，发现异常情况，及时上报发包人、设计及监理人研究处理,采取对策，再度加强支护，保证隧洞稳定。8.4。2支护工程施工压力管道支护施工与开挖跟进平行交叉作业，各工序间交替流水作业.支护施工程序为：施工准备初喷3cm厚砼锚杆施工挂网喷砼施工；施工准备初喷3cm厚砼锚杆施工格栅或钢支撑安装复喷至设计厚度.开挖支护工艺流程图详见812，各部位支护工程施工方法如表87.8。5砼工程施工8.5。1施工布置1、砼供应本标段砼由右岸砼生产系统供应.2、砼施工道路(1）进水塔、压力管道上平段及竖井段右岸砼拌和系统右岸上坝公路右岸上游出渣公路施工现

29、场。(2）压力管道下平段右岸砼拌和系统右岸下线公路主厂房运输洞9、2施工支洞施工现场。3、风水电布置施工用风:本标段砼工程施工用风为清理仓面及施工缝凿毛处理用风，用风量不大，用1胶管从系统风管接引。施工供水：本标段砼施工用水主要为仓面清理、养护用水，由本工程已建供水系统接取。施工排水：施工期排水主要包括仓号清理、砼养护、灌浆等施工弃水及降水等的排除，各工作面利用潜水泵或自流排水汇集到就近的排水泵站集中排除。施工用电:本标段砼浇筑施工用电主要为门机、砼泵车、钢模台车、冲毛机、振捣器、电焊机、仓面施工照明等施工用电，由本工程已建供电系统接取。4、门机布置进水塔砼施工布置1台MQ600型门机和2台S

30、DMQ1260型门机，前期布置 压力管道支护施工方法表 表8-7支护类型支护参数支护施工方法备注进、出口锁口支护锁口锚杆36长9m，喷C20聚丙烯微纤维砼锁口锚杆施工采用353E台车进行钻孔，人工配合平台车安插,注浆机注浆.必要时进口增设管棚支护。A型支护喷C20聚丙烯微纤维砼，厚15cm,中心线以上挂钢筋网;上部锚杆32长6m和锚杆25长3m梅花型相间布置,间排距2m，外露0。5m;下部锚杆25长3m梅花型相间布置，间排距2m，外露0.5m。锚杆钻孔：中心线以上无论长短锚杆均采用锚杆台车造孔，人工配合平台车安插、注浆机注浆,中心线以下锚杆采用手风钻造孔，人工安插、注浆机注浆，TK961喷锚台

31、车湿喷工艺喷射砼作业.遇不良地质段，则在掌子面组织开挖与支护交叉作业，根据需要加打随机锚杆，如若砂浆锚杆施工困难时，采用自钻式锚杆。B型支护喷C20聚丙烯微纤维砼,厚15cm,中心线以上挂钢筋网；上部锚杆32长6m和锚杆25长3m梅花型相间布置，间排距2m,外露0。5m；下部锚杆25长3m梅花型相间布置，间排距2m，外露0.5m.锚杆钻孔:中心线以上无论长短锚杆均采用锚杆台车造孔,人工配合平台车安插、注浆机注浆,中心线以下锚杆采用手风钻造孔，人工安插、注浆机注浆，TK961喷锚台车湿喷工艺喷射砼作业。C型支护喷C20聚丙烯微纤维砼，厚15cm； 锚杆32长6m和锚杆25长3m梅花型相间布置,间

32、排距2m,外露0。5m。 锚杆钻孔：4.5m孔深以下采用手风钻造孔,4。5m孔深以上采用锚杆台车造孔，人工安插，注浆机注浆，TK961湿喷机喷射砼。D型支护喷C20聚丙烯微纤维砼,厚15cm，中心线以上挂钢筋网；上部锚杆32长6m和锚杆25长4。5m梅花型相间布置，间排距1。5m，外露0。5m;下部锚杆25长4。5m梅花型相间布置，间排距1。5m，外露0.5m。必要时设置格栅钢架支护。锚杆钻孔：上部锚杆采用锚杆台车造孔,人工配合平台车安插；下部锚杆采用手风钻造孔，人工安插，注浆机注浆,喷锚台车湿喷工艺喷射砼作业。格栅钢架按0.61.0m间距设置,应确保与围岩密贴，其间隙用喷砼回填。E型支护喷C

33、20聚丙烯微纤维砼，厚15cm；锚杆32长6m和锚杆25长4.5m，梅花型相间布置，间排距1。5m，外露0。5m.必要时设置格栅钢架支护。竖井段的E型支护与C型支护施工方法相同，平洞段的E型支护与D型支护的施工方法相同.于进水塔上游面底板高程EL.1139.5m,靠进水塔侧共用一条轨道;后期进水塔砼浇筑上升至高程EL.1210.0m左右，拆除前期安装的门机进行转移，1台MQ600型门机和1台SDMQ1260门机安装在高程EL.1245m的上坝公路上,1台SDMQ1260门机安装固定在5机组段靠边坡侧。门机布置见图8-1315。8。5。2砼运输主要设备1、砼水平运输砼水平运输采用砼搅拌车。2、砼

34、垂直运输塔体砼浇筑主要采用门机配吊罐作为垂直运输手段，辅以泵车泵送。压力管道砼浇筑采用泵车泵送。8。5.3砼分层分块1、引水渠引水渠砼横向按20m一段进行分段，纵向按20m一块进行分块，施工时跳块浇筑。2、进水塔根据进水塔结构布置特点及图纸要求设置的结构缝位置,横向分为1、2#、3、4、5#、6#机进水塔段，共六段。分块详见图8-16。各段进水塔底板砼分五层浇筑，第一层浇筑层高1.0m，第二层浇筑层高1.5m,第三层浇筑层高1。0m，第四层浇筑层高1。5m，第五层浇筑高1.5m。塔身段按不大于3。0m的原则进行分层浇筑，基础以上的梁、板等特殊部位根据结构需要和建筑设计分层施工。分层详见图817

35、。3、压力管道压力管道上平段、上弯段砼浇筑先底板后边顶拱。上平段标准段采用钢模台车每浇筑块段长6m；上下弯段采用满堂钢管架支撑钢拱架拼装木模板；竖井段采用滑模全断面一次浇筑成型。砼浇筑顺序见图8-18,砼浇筑分块见图819。8.5。4 钢筋及模板工程1、钢筋工程（1）钢筋加工钢筋加工在钢筋加工厂进行，严格按照设计图纸下料加工，钢筋加工采用钢筋剪切机和钢筋弯曲机进行，厂内钢筋的连接直径25mm的采用手工电弧焊，直径25mm采用套筒连接。钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类，并挂牌堆置在仓库(棚)内，露天堆放应垫高遮盖，做好防雨、防潮、除锈等工作。（2)钢筋运输钢

36、筋的运输:加工成形的钢筋采用汽车吊配合5T8T汽车运输.钢筋运至现场进水塔部位采用门机吊运进仓，压力管道采用人工搬运至仓面。（3）钢筋安装钢筋安装前经测量放点以控制高程和安装位置,钢筋的安装采用人工架设.钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸,严格按施工详图和有关设计文件进行。为保证保护层的厚度，钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的砼垫块,并与钢筋扎紧。安装后的钢筋加固牢靠，且在砼浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形.现场钢筋的连接采用手工电弧焊焊接和机械连接，为提高工效,节约材料，对于能够采用机械连接的部位，优先考虑机械连接。钢筋机械连接应用前，先进行

37、生产性试验,合格后经监理工程师批准,才能用于现场施工。钢筋接头分散布置，并符合设计及相关规范要求.电焊工均持有相应电焊合格证件。2、模板工程引水系统工程所用模板主要有：悬臂钢模板、自升式爬模、钢模台车、滑模、小型钢模板、定型组合模板及部分木模板等型式。对于进水塔体高程EL。1180.00m以上部位，外露表面按设计要求采用镜面模板。(1）模板规划原则为确保引水系统工程的砼外观体形及表面平整度、曲面光滑度的要求，模板选用应满足设计及有关规范要求,模板确保具有足够的强度和刚度,制作时保证模板面板的体型尺寸、表面平整、光洁度和密封性。模板间拼缝紧密。模板及支架在选用材料上主要以钢材为主，辅以少量木材，

38、尽可能采用大型整体钢模板（镜面模板）.模板使用方面尽可能多用定型模板及专业模板，少用散模，不断改进施工工艺，提高砼外观质量，减少或避免进行后期修补。（2）具体模板规划如下断面形状规则的大体积砼（塔体砼)采用悬臂模板，见图8-20。检修闸门槽、事故闸门槽及通气孔部位采用自升式爬模，见图820.压力管道上平段底拱采用翻模，边顶拱采用钢模台车，见图821、22。压力管道竖井段采用滑模，见图823。拦污栅墩采用定型钢模板，见图824、25.渐变段采用钢拱架上铺木模板,见图8-26、27、28.较小的仓面及局部小范围不规则部位采用在仓内布置有拉筋的小型钢模板。局部小孔洞、基岩上第一层浇筑体和有骑缝钢筋穿

39、过的采用钢支撑木面板。联系梁、牛腿部位采用组合钢模板。（3）异型模板施工施工程序模板设计、制作 测量放线 运输 组装 模板校正及复测 砼浇筑 拆模及维护 下一循环。渐变段模板钢拱架的制作及安装：钢拱架按设计规划要求分单元在后方加工厂加工，加工时要求保证加工精度及焊缝质量.将制作好的钢拱架利用汽车运至现场，吊车吊运至工作面进行组装。渐变段模板由侧墙模板及顶拱模板组成.侧墙模板采用定型钢模板，顶拱模板采用钢拱架上面铺2层2。58cm木模板，再在表面铺PVC板.侧墙模板加固采用内拉筋，外对撑,为避免拉筋外露，全部采用埋头螺栓；顶拱模板利用已浇好的底板上搭设满堂钢管架形成承重平台，平台顶部安设钢拱架，

40、为了便于模板的拆装，钢桁架与支撑平台之间采用10cm枋木找平.拦污栅模板进水塔前拦污栅属框架结构砼,多为梁、板、柱结构型式，又有大量同期施工的金结埋件，形体复杂，尺寸多变,因此，拦污栅模板采用多种模板组合的方式.模板构成从材料上分为定型钢模板、普通钢模板、木模板几种，从结构形式上分为独立墩系模板和墩、梁板系模板。拦污栅模板与浇筑分层分块相对应,每一块段独立逐层浇筑，使用一套模板组合.独立墩系浇筑层高3m,1层模板高度1.65m，由2层模板组成，各墩模板均为定型钢模板;墩、梁系浇筑层高23m，1层模板高度1。65m,由2层模板组成，多种模板组合而成。牛腿模板牛腿模主要用于塔体顶部两边侧面平台牛腿

41、，在砼浇筑过程中预埋牛腿外挑模用蛇形钢格柱及平台支撑预埋件.模板安装首先利用预埋件形成模板支撑平台,再利用蛇形钢格柱和拉筋安装纵横梁系，然后铺设小型钢模板，形式见下图及图820。（4)模板工程质量保证措施模板和支架材料的设计制作优先选用钢模板及钢支撑，使其刚度、表面平整度及密封性满足要求,制作时为保证精度,较精密的部件委托专业生产厂家加工。模板安装时,第一层模板采用测点放线控制统一的起始高程线，模板下口及模板间使用高压缩橡胶带,以保证缝面严密,浇筑不漏浆，每块模板之间接缝，平整严密不漏浆。立模时要逐层校正上下层偏差，以免产生错台。预埋在下层砼中的定位锥、预埋环等锚固件位置准确，锚固可靠.砼浇筑

42、过程中，设置专人负责检查盯仓，紧固拉杆螺栓,防止模板跑模，及监控承重支架稳定性。模板拆除根据不同部位，在砼达到规定的强度后才能拆除，拆模时要采取适当措施,不损伤砼及模板。8.5。5砼施工1、大体积砼（1）施工缝面处理及仓面设计施工缝面处理包括建基面、施工缝面、永久缝面等的处理。建基面施工前按监理工程师的要求清除浮动岩石,凿除岩石尖角及倒坡,并清除石渣和积水等。施工缝面采用高压水冲毛，局部面积较小或者钢筋密集部位及边角部位采用人工凿毛或风镐凿毛，清除缝面上所有浮浆、松散物料及污染体，以微露颗粒为准.永久缝面处理主要为割除过缝拉杆，人工或压力水清除表面附着的灰浆和其它杂物，洗净缝面，按设计要求涂刷

43、沥青和粘贴泡沫板.进水塔大体积砼采用门机浇筑第一层砼前，在基岩面或施工缝面上,先均匀铺设一层厚10cm左右同标号一级配砼，每次铺设的面积与浇筑强度相适应,以铺设后30min内被砼覆盖为限.仓号准备工作完成后，检查所有钢筋、埋件及模板的安装是否符合设计图纸,报监理工程师验收批准后进行砼浇筑。仓面设计：砼浇筑是保证砼质量极为重要的一环，为此针对砼仓号的特点、施工手段及自然环境不同，对砼仓面浇筑施工进行规划,对资源进行合理配制。在仓面开盘浇筑前，充分做好仓面浇筑准备工作，从措施上确保砼的浇筑质量.仓面设计的内容包括：根据浇筑仓面的特点及浇筑砼的方量，确定入仓浇筑设备、设备数量、砼级配及塌落度等；根据浇筑设备的能力确定浇筑方向、浇筑层厚、层宽；根据浇筑强度确定振捣设备、劳动力的数量；初步仓面浇筑时段；根据浇筑时的外界天气情况确定相应的降温、保温排水等措施及材料数量；以及针对本仓面的有关注意事项等。具体仓面设计见图829。(2)砼浇筑施工根据气温、仓号特性及入仓强度，砼浇筑仓面设计采用