赤泥压滤车三间施工组织设计.doc

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1、建设单位：洛阳香江万基铝业有限公司 施工单位：二十一冶建设有限公司大沟河赤泥库压滤车间安装工程施工组织设计 编 制： 审 核： 审 批： 单 位： 二十一冶建设有限公司 日 期： 2013年月28日 目 录1、编制依据32、工程概况及施工条件.32.1、工程概况.32.2、施工条件.33、施工力量部署及施工程序.43.1、施工组织机构.43.2、拟投入的主要机械设备及进场计划.43.3、劳动力计划.53.4、施工顺序.54、施工准备.54.1、技术准备.54.2、生产准备.64.3、材料准备.65、主要分项工程施工方法.65.1、钢结构制作安装主要施工要点.65.2、非标槽罐制作安装主要施工要

2、点.95.3、压滤机安装主要施工要点.115.4、皮带机安装主要施工要点.145.5、泵类设备安装主要施工要点.155.6、管道安装主要施工要点.176、确保工程质量的技术组织措施.216.1、质量目标.216.2、质量管理体系216.3、建立健全质量管理制度.226.4、分部分项工程质量保证要点.227、施工进度保证措施.258、施工现场安全控制措施.259、文明施工保证措施.27附件一：施工现场安全生产事故应急救援预案.27附件二：材料、设备、成品、半成品保护措施27一、编制依据1、设计图纸及相关的技术规范。2、建筑机械使用安全操作规程JGJ33-863、施工现场临时用电安全技术规程JGJ

3、46-884、建筑施工安全检查标准JGJ59-995、建筑施工高空作业安全技术规程JGJ80-916、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20017、建筑钢结构焊接与验收规程JGJ81-2002、J218-20028、钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范JGJ82-919、 JB/T4735钢制焊接常压容器10、 GB5023698现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范11、 焊缝接头型式及尺寸符合图纸或现行的“GB985986”焊接接头的基本型式与尺寸的要求。12、 JB/T4730-2005承压设备无损检测。13、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98。14、 设

4、备安装使用说明书。15、起重设备安装工程施工及验收规范GB50278-98二、工程概况及施工条件2.1、工程概况压滤车间厂房采用以钢柱为主、单跨排架、单层轻钢彩板屋面与外墙围护结构，长宽=66*18.5，最大高度19.25，总建筑面积为1683m2；全长设13个轴线，轴间距为L=5500mm,全宽设A，B C D E F六个轴线。厂房内部最大最核心的设备为9台压滤机（HMZGF500/2000-U），每台重40吨，安装于+7.00米标高的钢制平台上。压滤机上部为1台5吨的检修用电动单梁行车，下部为9条皮带机(B=800 输送距离L=10.5米,电机功率7.5KW,V=1.6m/s,Q=200t

5、/h),地面上为2条皮带机（B=1000 输送距离L=66.3米,电机功率45KW,V=1.6m/s,Q=600t/h）、3台空压机（Q=23m3/min P=0.8MPa，电机功率132kw）及其他附属设备。厂房外部有2台钢制的赤泥缓冲槽（8*8）和9台上料泵（Q=200m3/h H=79m 附电机132kw,变频调速）2.2、施工条件本工程在山顶部，位于大沟河赤泥库，现场施工场地狭小，施工机械进出困难，常年大风、没有水资源，材料保管难度大，施工物资运输的成本高。三、 施工力量部署及施工程序3.1 施工组织机构3.2 施工部署1）本工程为我厂的重点工程,按照项目法施工要求组建项目部，项目部全

6、体员工要全力以赴，精心组织，科学安排，依据ISO9000质量体系标准和我公司质量体系文件要求,对工程质量进行全面管理，使工程质量在全部施工过程中处于受控状态，以保证工程质量目标的实现。2）为保证工程的顺利进行成立2个钢结构班组、1个设备安装班组、1个管道安装班组、1个非标制作安装班组、1个电气安装班组。几个班组相互配合、流水作业确保工程保质保量按期完成。3.3 拟投入的主要施工机械设备及进场计划序号机械或设备名称型号规格数量备注 1单梁式行车10吨1台根据施工进度提前进场并随时进行调整增加2等离子切割机2台3二保焊机500A10台4手工电焊机ZX7-40010台5手工电焊机ZX7-6302台6

7、汽车吊25T1台7汽车吊130T1台8平板车2台9手拉葫芦2T10台10手拉葫芦5T2台11卷板机201台12磁力钻32413水准仪114焊条烘干箱20kg115碳弧气刨13.4 劳动力计划工 种人员需求根据施工进度的状况随时进行调整增加铆工10下料工4焊工26管工5小工18安装工5防腐保温8起重工2施工管理人员63.5 施工顺序本工程总的施工流向和程序是遵照“三先三后两同时”的原则，即“先地下、后地上”，“先结构、后围护”“先主体、后装饰”，工程管线安装与土建工程同时施工，设备的安装与装饰工程同时进行，各工序保证在规定时间内完成工程量，确保关门工期。四、施工准备4.1、技术准备1、施工前组织

8、有关人员熟悉图纸并进行技术交底和施工组织设计交底，对主要分部、分项工程还应编制其具体的施工方案，做好充分的技术准备。2、了解施工现场地上和地下的两头并提出具体方案针对地面荷载的要求布置施工机械。3、根据施工形象进度编制材料进场计划，提前做好成品、半成品加工订货工作。4、拟定工程质量通病治理目标和计划措施，确保创无质量通病工程。5、按要求将基准点测到施工现场，布置测量控制点。6、开工前应提早请监理工程师进行材料抽检，陪同一起送向检测部门进行试验，以便获得复试结果和砼、砂浆配合比通知单。7、按市级文明工地要求，精心布置施工现场，做好现场的文明施工。8、做好进场人员的“三级安全教育”，学习有关安全事

9、故实例，提高职工的安全意识。4.2、生产准备1、结合施工道路及安装机械位置，做好现场平整工作，并按照创文明工地的标准、要求实施。2、根据图纸坐标尺寸与提供的控制点进行定位，并设轴线控制桩。3、根据规划执照和图纸放线，请甲方、监理和规划部门验线，同时做好永久性标志和水准点。4、搭设安全生产防护设施。5、将现场的水源、电源接到指定地点。6、做好机械设备的保养以及周转材料的准备工作。4.3、材料准备1、根据施工进度计划和施工预算的工料分析，拟定工程施工材料供应计划。并对钢板、型钢、标准件等各项建筑材料根据实际情况编制各项材料计划表，按计划分批进场。2、对各种材料的入库，保管和出库制订完善的管理办法，

10、同时加强防盗、防火的管理。五、主要分项工程施工方法5.1钢结构制作安装主要施工要点5.1.1钢构件预制本工程的钢结构部分全部采用的是成品的H型钢或工字钢。1） 下料时要严格的按照技术部下发的排版图进行。可以根据不同钢板厚度，考虑预留切割加工余量1-3mm和焊接收缩余量约1mm/m。上、下翼板接板应避免在三分之一跨中处。上、下翼板及腹板接板的焊缝应相互错开200mm以上，腹板与端板的位置应大于600mm。2）下料时采用火焰切割，工件应摆放牢固整齐。控制好火焰切割的参数，割口应平滑整洁，防止出现风沟、啃边、塌边等现象。气割允许偏差 表4.1-3项目允许偏差零件宽度、长度3.0mm切割面平面0.05

11、t且不大于2.0割纹深度0.5局部缺口深度1.03）下好的材料要按照排版图的要求，用白色油漆标记，分类摆放。4）制孔：钢结构的零部件钻孔采用磁力钻进行。孔钻之前必须要按照图纸的要求，做好中心标记。孔的精度和光洁度要达到标准的要求。5）组装：在不影响安装的情况下，钢结构零部件要事先对照图纸组装起来。组装时必须制作工装，充分的考虑好组装变形、焊接变形、吊装变形。定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。焊缝厚度约6mm，定位焊长度约40mm，定位焊间距一般为300500mm。6）矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、焊接、组装二保焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满

12、足规范要求。矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用设备为H型钢矫正机。7) 防腐：除锈尽可能采用抛丸或喷砂处理，质量等级要达到Sa2.5，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证。严控油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125m，会增加较大的费用，造成无谓浪费。8）焊接8.1、翼缘板、腹板的拼接采用55单面V型坡口，钝边2mm间隙1mm，背面碳弧气刨清根，采用CO2焊接。翼缘板与腹板的焊接为角焊缝，腹板开双面坡口，采用CO2焊接，焊接时采用45船型位，用【10槽钢、L63*6、L30*3角钢做焊接胎具，H型钢梁的四条纵焊缝宜连续焊完，以减少变形和扭

13、曲，焊缝经检验合格后，用H型钢校正机进行翼缘校正，校正合格后采用手工电弧焊、CO2气体保护焊进行加焊节点及筋板,再将H型钢梁、柱进行调直调正，划线钻孔。 8.2、焊接控制a. 制造、加工、安装所使用的量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构鉴定合格后方可使用；b. 焊接工艺的编制必须依据焊接工艺评定，保证焊接接头质量确定的工艺参数，施焊中不准随意变动；c. 焊工必须持证上岗，并按持证位置对应焊接；d. 焊接时风速不应超出规定，当超出规定时，应有防风措施： A、手工电弧焊接（D）、8m/S; B、C02气体保护焊（Rb）： 2m/S；e.下雨、刮风期间及焊件表面潮湿时，焊工及焊件无保护措施时

14、，不应进行焊接；fH型钢梁柱、吊车梁均采用自动焊。8.3、焊接方法的选择及其技术要求a.钢梁、柱及吊车梁的拼接，全部采用手工电弧焊（D）的方法，焊条选用J422，焊接位置：平位。b.钢梁柱及吊车梁腹板与翼缘板所形成的角焊缝，全部采用CO2气体保护焊，焊接材料为ER50-6，焊位为船形位。加劲肋及柱头板采用手工电弧焊其焊材分别选用E4303，4.0焊条。c.焊接检查（1）焊缝外观检查：钢结构焊接完毕后进行焊缝检查，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、未焊满、咬边、表面气孔、夹渣、电弧擦伤，并且焊缝外形均匀、成型好、过渡平滑，焊渣和飞溅物清理干净。(2）为确保焊接质量，上岗焊工必须持有相应位置的

15、焊工合格证，无证焊工不允许上岗施工。（3）焊脚高度不得低于较薄板厚度的0.8倍，焊缝余高不得低于母材，但是不宜超过3mm. 凡设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。5.1.2钢结构安装a、安装顺序1、安装工艺流程：场地三通一平构件进场吊机进场屋面梁(楼层梁)安装檩条支撑系杆安装涂料工程屋面系统安装零星构件安装装饰工程施工收尾拆除施工设备交工。 2、屋面系统安装工艺流程：准备工作屋面大梁安装校正屋面檀条压杆支撑安装固定天沟安装雨排水管道安装固定。3、a、屋面梁连接程序：对接调整安装螺栓固定安装高强螺栓高强螺栓初拧高强螺栓终拧密封。b、安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置

16、、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续。C、吊装采用单榀吊装，吊点采用四点绑扎，绑扎点应用软材料垫至其中以防钢构件受损。起吊时先将屋架吊离地面50cm左右，使屋架中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将屋架吊至柱顶以上，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在屋架刚接触柱顶时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临进固定，同时进行垂直度校正和最后固定，屋架垂直度用挂线锤检查，第一榀屋架应于抗风柱相连接并用四根溜绳从两边把屋架拉牢，以后各榀屋架可用四根校正器作临时固定和校正，屋架经校正后，即可安装各类支撑及檩条等，并终拧螺栓作最后固定。钢梁安装允许误差：

17、 序号项目标准 1梁两端顶面高差L/100且10mm 2主梁与梁面高差2.0mm 3跨中垂直度H/500 4挠曲（侧向）L/1000且10.0mmd、高强度螺栓的连接和固定 钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。 高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。 从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。 为使被连接板叠密贴，应从螺栓群

18、中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。 高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的5%和3%。 e、吊车梁的安装1.吊车梁安装的允许偏差要求见钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001。 2.吊车梁吊装到位后暂时用螺栓固定，待二次校验符合规

19、范要求后在进行固定。f、钢梁及水平支撑安装1钢架在现场安装位置附近拼装好后，再进行吊装。2.安装钢梁时，柱头脚手架要搭设牢固，站在脚手架上的工作人员必须戴安全帽、系安全带，脚手架四周要设安全网，以免发生高空坠落。3.钢梁安装的允许偏差如下表。钢梁安装的允许偏差 表4.2-5项 目允许偏差（mm）备注跨中垂直度H/300，且10.0钢梁侧向弯曲L/1000，且10.0g、檩条安装1.屋檩安装：安装屋檩时，必须垂直于屋脊拉线，确保屋檩在一平面内，首先安装屋脊檩条，焊接屋脊撑杆，然后依次安装屋檩屋面洞口加强檩，在安装下坡檩条时，必须安装拉条，并调平拉紧，保证檩条不扭曲变形，有效防止屋脊檩受压失稳。屋

20、脊通风器支架与屋面檩条同时安装。2.墙檩安装：安装墙檩时必须从顶部墙檩向下拉垂线，确保墙檩在一平面内，然后依次安装墙檩，洞口加强檩，在安装下一道檩条时，必须安装拉条，并调平拉紧，保证墙檩不竖向变形。5.2非标槽罐制作安装主要施工要点工艺流程：a、大型槽罐制作安装工艺流程：施工准备材料检验绘制排版图划线号料下料加工卷圆运输至现场铺设底板焊接组焊槽顶结构立抱杆装电动葫芦现场筒体板组对焊接安装挡料板、接管、旋梯等附件除锈刷油b、小型槽罐制作安装工艺流程：施工准备材料检验绘制排版图划线号料下料加工卷圆筒体组对焊接安装挡料板、接管等附件安装上下底板焊接除锈刷油运输至现场核对基础、吊装到基础上c、以下以大

21、型槽罐为例介绍主要的施工方法和质量控制措施。5.2.1 底板制作5.2.1.1 槽罐底板是由钢板对接焊制成，因直径大、板较薄、焊接为对接焊缝，加之底板需要承受筒体组对时抱杆的拉力和压力，因此易产生焊接变形，引起底板凹凸起拱。为了有效防止变形，使底板凹凸起拱控制在：局部凹凸变形不应大于变形长度的2/100、整体50mm范围内，故采取三点措施。A、设计能有效释放焊接应力的底板排版方案。B、钢板制作过程中必须平起平落，减少钢板在吊运过程中产生的扭曲变形。C、抱杆需要均匀的分部，为了增加底部的受力面积，需要在抱杆底部焊接500*500*20的钢板。电动葫芦在起升筒体时抱杆会对底板产生一个斜拉力，为了防

22、止底板被拉成突起，需要用横撑把每一根抱杆都连接起来。5.2.1.2 底板下料底板下料按照排版图（一般排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径比设计直径放大1.5-2）采用半自动火焰切割，下料前将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清理干净。下料时要确保切割边的直线度。下料后板料经过清渣校平，用半自动切割机加工出焊接坡口，钢板边缘加工面应光滑，无熔渣和氧化皮，且不得有毛刺、分层、裂纹和夹渣等缺陷。壁板底板下料几何尺寸允许偏差见表1表1 壁板底板下料几何尺寸允许偏差值测量部位允许偏差说明及简图宽度AD；BC1mmA B C D C长度AB；DC1.5mm|ACBD|2mm不直度AD；BC1mmAB；DC2

23、mm5.2.1.3 底板组对焊接组对前要对底板背面进行防腐（涂红丹醇酸防锈底漆（53-1）两道，面漆两道），加焊衬板。组对时要严格的按照排版图的要求施工，任意两个相邻焊接接头之间的距离，以及边缘板对接接头距离，均不小于100mm。焊接采用500A二保焊机，药芯焊丝进行施焊。焊接时要采用多人同时均布由里向外的焊接方法，防止底板变形和应力集中。焊接表面不得有飞溅、弧坑、焊瘤、气孔等缺陷。焊完之后要采用真空想法进行严密性检查(试压负值不得低于53KPa）. 边缘板及中幅板局部凹凸度用1m长直尺检查，其间隙不应大于6mm。如遇平整度达不到要求，需使用平板机进行校平。5.2.2 壁板制作5.2.2.1

24、壁板下料下料方法和质量要求同5.2.1.25.2.2.2 壁板卷弧使用三辊卷板机卷压所需弧度的筒体板，壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲，弯曲长度不小于300mm。壁板经滚圆后，用弦长为2m的圆弧样板检查，间隙不大于4mm。在壁板宽度方向上，用1m长的直尺进行检查，间隙不得大于1mm。成型后的圆弧板必须放置在专用的弧形支架上，以防止圆弧板在堆放或运输中产生变形，影响圆弧质量。组装前应按预制质量标准进行复检，必要时应重新找圆，但应防止在圆弧板上产生锤痕。5.2.3 筒体的组对焊接5.2.3.1 筒体组对时采用电动葫芦起升的整体倒装法进行施工。各层筒节组装时均在底板上的支座进行组对，组装时在支座水平

25、面上划出内壁线，并沿内壁线焊接定位挡块和楔紧挡块，间距100，高度约100mm。然后按弧板编号分片吊至规定位置，并用楔铁楔紧。5.2.3.2 底圈槽壁板与罐底边缘板之间的角焊缝，应在底圈槽壁板纵焊缝焊完后施焊。外侧连续角缝的焊脚高度23较薄圈板的厚度，且不得小于4mm。焊工应均匀分布并沿同一方向施焊。各圈槽壁的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开三分之一板长，且不得小于100mm。环焊缝的焊接，应在其上下两节壁板的纵缝全部焊完后进行。搭接环焊缝应先焊内部断续焊缝，后焊外部连续焊缝。5.2.3.3 筒体焊接时采用双面焊接，外面二保焊打底盖面，里面气刨清根再用二保焊填充。气刨清根时一定要彻底，不得存在夹渣

26、、气孔等缺陷；刨的焊缝表面必须平整光滑。焊接时表面不得有气孔、裂纹、弧坑、咬边（咬边深度不得大于0.5mm,连续长度不得大于100mm,总长不得大于焊缝总长的10%）等缺陷。当风速大于2m/s,或者是雨天是严谨施焊。5.2.4 槽顶的制作安装：5.2.4.1 槽顶结构应在底板安装完毕之后就进行，H型钢组对焊接需要符合钢结构验收规范。整体拼装完毕之后需要和上部第一圈筒体先焊接，然后随着筒体整体倒装。5.2.4.2 顶板的下料、组对、焊接同5.2.15.3 压滤机安装主要施工要点5.3.1 主要施工步骤基础检查基础处理放线设备吊装机架测量找正滤板安装滤布安装液压系统安装附件安装电控系统安装检查、验

27、收设备保护单体试车清洁交工5.3.2 基础检查在钢结构基础施工完毕之后，按照土建中间交工资料及设备安装平面布置图，对钢结构基础进行复查，检验基础位置尺寸、标高的偏差是否符合要求。中心线的平面位移其允许偏差为20mm,标高允许偏差为20mm。钢结构基础上表面水平度小于2/1000.5.3.3 基础放线按设备安装图所示，在钢结构上放出设备的定位线。放线的位置事先要清理干净，确定清楚的线。在设备主要中心部件划出设备中心线，用醒目的颜色做好标记。5.3.4 设备的吊装隔膜压滤机高约2.38米，长约15米，宽约3.7米，整体设备净重约52.6t。设备将采用现场组装的方式安装。压滤机机架采用130吨汽车吊

28、，吊装就位；滤板、油缸座、压紧板电控柜采用25吨汽车吊，吊装到楼层内，然后利用厂房内的5吨单梁行车进行安装。吊装滤板和附件时，采用两根10吨的尼龙吊带进行施工，防止损坏设备。5.3.5 设备的组装5.3.5.1 总装图（图1）（1）止推板（2）滤板（3）机架（4）压紧板（5）油缸座（6）电控柜（7）泵站（8）拉板系统 （图1）5.3.5.2 机架的找平找正压滤机的机架是由止推板、压紧板、机座、油缸体和主梁构成。机架吊装就位后，采用水平仪、垫铁等进行水平及对角线校正。纵向水平误差1.5mm/1000mm，横向误差1.5mm/1000mm，平行度3mm,直线度35mm。机架安装时止推板止推板支腿用

29、地脚螺栓固定，油缸座支腿不固定，并保证基础面平滑，以保证其在受力状态下保持一定的自由位移。5.3.5.3 安装滤板将滤板悬挂在压滤机的机架上，轻轻上紧悬挂机构和滤板之间的固定螺栓，使悬挂机构的挂架与滤板对齐。滤板悬挂机构的爪钩朝着止推板的方向安装。止推板的后侧表面要完全与滤板表面贴合。如果没有完全贴合，松开滤板和挂架之间的螺栓，对齐滤板。将悬挂在压滤机机架上的所有滤板（未安装滤布）推向止推板，使滤料过度头板与止推板接触。然后使用力矩扳手把松开的固定螺栓拧紧。滤板的悬挂机构排列要整齐，悬挂机构的爪钩和滤板挂架上的爪舌之间保持大约7mm的间隙。5.3.5.4 安装导向杆将导向杆穿入各自在止推板和压

30、紧板的搪孔内，并轴向用两个定位环将导向杆固定，然后用管卡将滤板与导向杆连接起来。5.3.5.5 安装滤布将一片滤布左右、上下对折，然后卷成圆筒，穿过滤板的中心孔，然后将其在滤板的背面展开。之后将滤布相应的孔眼挂在滤板的挂布钉上，然后用一个塑料套压在挂布钉上，以防滤布脱落。沿着滤板的两侧和下缘用自锁的电缆绑线将两片滤布扎紧。滤布的开孔位置必须与滤板的开孔位置相对应。一块滤板的滤布安装完成后，用手将此板移向止推板方向，并用同样的方法安装下一块滤板的滤布。5.3.5.6 液压系统的安装该压滤机的工作压力由液压站提供。液压站主要设备是一台电动双级液压泵，该泵由一个低压齿轮泵和一个高压多级柱塞泵组成，用

31、法兰安装在液压油箱内部。液压站能够提供的最大压力为370bar(37MPa),滤板最大压紧压力340bar(34MPa)。液压系统管路和通道在安装前要清洗洁净。法兰连接密封材料由设备自带，螺栓拧紧力矩由外商技术人员现场确定。在管路连接完毕之后，将洁净的工作油充入管路。在外商技术人员的指导下，进行渗漏和压力试验。5.3.6 检查已安装的设备，并填写设备安装竣工记录。5.3.7 用蓬布或三色布把设备包裹起来，等待试车交工。5.4 皮带机安装主要施工要点5.4.1 施工顺序：基础检查验收找中，测量放线头尾架稳固找正，驱动找平找正支腿中间架安装找正横梁安装找正托辊安装找平胶带安装其余部件安装调试，试运

32、转5.4.2 安装前的准备工作a、基础的检查与验收，检查中心标点原点，基础的位置与高度b、检查打墨线是否完成c、检查地脚螺栓埋设情况，是否有遗漏和损坏d、检查基础的高度，中心线位置e、设备检查与验收，设备与部件到货时是否具备安装条件，是否缺件、损坏现象。5.4.3 头尾架及驱动装置的安装依据所给中心，标高线及机头架底架确定布置平垫铁，各垫铁用水平仪操平，并找正稳定，然后用倒链把底架安装到位。5.4.4 机尾组装在机尾基础上用水准仪标定基础标高线，并作滚筒中心线，根据尺寸配垫基础高度，将机尾架操平找正并安装焊接固定，保证机头、机尾、驱动、机身在同一中心线上，中心线的直线度不大于30mm，并保证在

33、任意25mm长度度内不大于5mm。5.4.5 中间架、支腿的安装以机头机尾中心线为基准，每3米先用工程线在底板上标出中心线，各支腿安装必须垂直于基础面和中心线，并保证其间距，支腿与中间架同时安装。在安装过程中用中间架上平面作为测量标高的基础面，中间架上安装上下托辊架，保证与胶带中心线的垂直度。5.4.6 皮带安装a、 皮带在使用前应进行预拉伸，拉伸量约为皮带总长的1.5%2%，被拉伸的皮带在使用过程中几乎不再延长。b、 核实胶带的截断长度，使胶带胶接后拉紧装置有不少于3/4的拉紧行程。c、 皮带安装时,选择胶带厚的一面为工作面。d、 皮带的接口采用热胶法，具体工序按厂家胶接规程执行。热胶时应符

34、合下列要求：胶浆应用优质汽油浸泡胎面胶制成，使用时调均匀，不得有生胶存在；涂刷胶浆时及时排除胶面上出现的气泡或离层。硫化时胶带接头应有0.5Mpa左右的夹紧力,硫化时间及温度为25min和140左右。e、 皮带交接的工作面顺着胶带的前进方向,两接头间的胶带长度不少于主动滚筒直径的6倍。f、 胶接头合口时必须对正，接头处厚度应均匀，并不得有气孔、凸起和裂纹。5.4.7 试运转对机械部分进行检查，先调整好拉紧装置，信号通讯装置，断开联轴器，先进行电动机启动，空转1-2小时，运转正常连结联轴器运转2小时，启动后5分钟、15分钟、30分钟分别停车调试与检查并调偏，发现问题及时处理。5.5 泵类设备安装

35、主要施工要点5.5.1 施工步骤：基础放线泵二次运输及就位泵的初步找正找平一次灌浆设备精找二次灌浆同轴度找正试运转设备保护安装完工检查5.5.2 施工技术要求同轴度：0.05 mm 倾斜度公差：0.2mm/m平行度：0.05 mm（靠两个半联轴器直径方向对应的两点）两半联轴器的距离公差：0.5 mm（除非供货商另有规定）泵定位允许偏差：5 泵主要管嘴位置允许偏差：155.5.3 主要施工方法5.5.3.1 基础放线清除混凝土基础上及地脚螺栓预留孔中的杂物，基础表面打毛，满足正常施工条件；根据设备安装图纸要求复查设备基础的标高、尺寸、位置，放出泵基础线及地脚螺栓位置中心线，检查地脚螺栓预留孔位置

36、及深度，应满足设备安装技术条件的要求；作好相关测量记录。5.5.3.2 泵二次运输及就位检查泵的二次运输路线的情况，确认道路畅通并满足泵的运输要求，必要的起重锚点具备使用条件；利用拖排、滚杠或承重移动小车作水平运输工具，必要时设置卷扬机牵引。同时尽可能利用厂房内的吊车作水平和垂直吊运，运输时确保设备安全；设备运至安装房间后，视现场具体情况，利用吊点或枕木使泵就位到基础上。5.5.3.3 泵的初步找正找平利用垫铁及检测仪器对泵进行找正找平；泵找正：安装轴线相对基准线的允许偏差为5mm，安装标高允许偏差为5mm；泵找平：在泵的进出口法兰面或水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面等部位测量，泵的

37、安装水平度应符合设备技术文件的规定，并作好泵的对中记录；垫铁组的分布位置和组数应由承受的负荷而定，每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁，每组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，并少用薄垫铁；对于整体安装的离心泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面进行测量。5.5.3.4 一次灌浆彻底清除基础表面和地脚螺栓孔的杂物和油污；灌浆时，应捣固密实，地脚螺栓应保持垂直，地脚螺栓离孔壁的距离不小于15mm；在无特殊要求时，灌浆层灌至距设备底座面3050的高度，灌浆时采用高结合力收缩补偿浆；设备灌浆前应做好隐蔽工程记录。5.5.3.

38、5 泵的精找一次灌浆养护期满后，进行设备精找工作；每组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，并用相应规格的手锤逐组轻击应无松动现象；利用仪器和工具，按技术条件或图纸要求调整设备的位置，标高、水平度，直到满足要求；找平应以泵的法兰面或水平中开面、轴的外伸部分和底座的水平加工面等为基准进行测量，对测量位置用细砂布打磨使其达到清洁度要求，以保证测得的数据的准确性，对于特殊要求的设备，应按说明书要求进行；设备调整完毕后，垫铁应露出设备底座面外缘，平垫铁和斜垫铁露出距离应在规定的尺寸范围内，垫铁之间相互点焊固定；设备精找后，按交替对应的拧紧步骤逐一将地脚螺栓拧紧，并使其拧紧的力矩达到规定的要求，拧紧螺母后，螺母

39、上平面应有23个螺距。5.5.3.6 泵二次灌浆二次灌浆前，必须会同有关部门对设备的安装质量进行全面的、严格的检查。二次灌浆前应将被油污的混凝土铲除干净，凹穴处不得留有积水，对所有灌浆部位，基础或地平面上需与灌浆层粘接处，均应凿成麻面。灌浆时应使用细石混凝土。5.5.3.7 同轴度找正调整电机，使电机与泵之间联轴器同心度达到0.05，用千分表按要求测量其径向、轴向数据，且将实测值做好记录，对特殊设备，必须按说明书进行。5.5 管道安装主要施工要点5.5.1、施工步骤：管道预制管道安装管道焊接管道支架制作安装管道试压管道冲洗5.5.2、管道预制5.5.2.1、管道预制安装前完成单线图的测绘工作,

40、设备安装就位后,按施工图逐根进行单线图的测绘,绘出单根管线的走向,标高,坐标,规格,长度,角度,坡度,另配件,及支座的位置,管线的起止点设备的名称,位置等。还要把仪表接口位置,系统吹洗增加管口位置测绘出来。5.5.2.2、碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）切割下料。镀锌管用机械方法切割。管子切口质量须符合下列规定：管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所示。5.5.2.3、对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐；厚度不同时，内壁错边量应符合规范规定。5.5.2.4、管道预制过程中要

41、充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，活口处应留50100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。5.5.2.5、管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。5.5.2.6、预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。5.5.2.7、对于预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。5.5.3、管道安装5.5.3.1、管道安装原则本装置工艺管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊

42、后连设备，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。5.5.3.2、管道安装要求a、管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。b、管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修和观察的地方,必须避开应力集中区域。c、与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。d、管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。e、安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。f、阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。g、仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。h、管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径100mm，允许偏差为2mm，但