风险分级管控与隐患排查治理.ppt

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1、,风险分级管控与隐患排查治理,双重预防体系建设有关问题的说明,视频点评过程问题清单示例：1.风险点辨识如何保证全覆盖、无遗漏？2.风险点大小怎样为适当？3.危险源辨识如何做到全覆盖、简捷、不重复？4.如何正确确定风险管控措施？5.隐患排查层级和频次应如何确定？6.风险、风险点、危险源的概念是什么？危险源和风险的关系是什么？7.职业病危害与安全生产双重预防体系我们是分开创建的，这两部分能融合在一起吗？怎么做能够更好的融合？8.按照隐患排查类型编制隐患排查表时，是否还要结合风险管控等级来编制？也就是说隐患排查表与风险管控等级有何关系？,第三方机构评估过程发现问题清单示例：1.不同专家培训观点、说法

2、不一，企业寻求帮助困难？2.地方安监系统需求第三方帮助受到第三方人员及能力限制？3.上传数据信息量太大，耗时多且繁琐？4.登录信息系统出现阻卡现象？5.隐患排查表难以真正落地，检查信息庞杂？6.风险管控措施针对性和可操作性不强？7.基本概念吃不准？8.专业、权威性培训仍然不足？如清单、分析记录表、管控清单、隐患排查清单等表格样式与发布的通则、细则不相符。,安监系统领导反应典型问题清单示例：1.风险点怎样划分，多大才合适？2.危险源怎样描述才合适？3.不评价是不是就不能分级管控？如果评价，评价的是什么？为什么要修订评价准则？4.重大风险是不是每个企业都有？5.现有的管控措施如何确定？6.为什么多

3、数企业在隐患排查阶段运行不下去？,真正暴露的关键问题清单：1.要求“严格、严肃”不是让企业失去”自主性“！2.概念理解、表格使用、措施逻辑、结果使用未达成共识！3.重大风险的数量及处置方式发生了问题！4.专家意见不统一导致被动执行！大企业几乎也失去自我！5.企业自身重视程度和专业度仍有问题！靠强推和一味满足专家要求！（面临执法）6.部分企业没有针对自身特点和需求对建设前期结果进行再整理，导致繁琐不实用！,赋予双体系的职能太多 过于放大！,企业用穷尽思维开展工作！专家用建设性意见评估工作！,四个典型瓶颈的破解思路和建议,P01,风险管控措施的制定与逻辑关系,P02,重申几个定义与术语,P03,安

4、全双体系与职业健康关系说明,P04,本次针对存在问题的汇报目录,P05,双体系与标准化的关系如何,管理,管理,地方标准是落实国家构建风险分级管控与隐患排查治理双重预防工作机制的重要载体！,双重预防体系是安全生产标准化暨企业安全管理体系的重要组成！可以定位为核心要素！,13,14,15,16,头发,口罩,工服,挽裤腿？,危险源辨识、风险评价与风险控制措施策划程序,辨识危险源,风险分级,评价风险,制定管控措施,明确职责措施落地,隐患排查治理,风险管理,风险分级管控基于风险的非强制性思维管控过程,二者区别与联系,隐患排查治理基于后果的强制性思维管控结果,Click to edit title sty

5、le,对政府的帮助,基于后果基于过程,对企业的益处,基于风险点,基于后果,精准监管,过程安全,源头管控,精准精细,基于过程自我管控,实现目的一是对政府有什么益处？二是对企业有什么益处？,I,II,III,IV,掌握岗位危险有害因素的能力,掌握岗位潜在事故预防措施的能力,掌握异常情况时应急处置措施的能力,掌握事故状态下的应急逃生的能力,员工安全素质“四个能力”,关于五个需要厘清的关键问题,1、双重预防体系建设出现了四个典型瓶颈！,双重预防体系建设典型瓶颈！,1.1 确定的“风险点”过小导致失去存在的意义！,比如：作业活动、设备设施、作业环境、管理等。,比如：变配电室、压缩车间、裂解装置等,按照危

6、险源的分类实施,判定可能性与后果,OHSAS18001提供的路径,把“辨识对象”确立为风险点导致数量多而失去了存在意义！,主要瓶颈3.2 风险点与危险源辨识范围区别,风险点划分原则,风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则。如储存罐区、装卸站台、生产装置、作业场所等等。但对于规模较大、工序复杂的企业，应对生产装置或生产车间按照工艺特点或工序要求进一步细分，为危险源辨识确定合适的范围。但对生产工艺复杂、流程相对较长的生产装置应当按照生产工序、工艺进行划分。以焦化厂为例：如果按照炼焦车间、化产车间笼统划分则过于粗放，应当按照每个工序的独立功能划分则更易于管理和分

7、工，比如按照：备煤车间、炼焦/熄焦、筛焦、冷鼓、脱硫、蒸氨、脱苯等工艺或工序划分较为合理。,排查风险点划分风险点,注意（相对）：风险点大危险源小源在点里,危化品仓库,喷漆间,机加工车间（大型剪板机、压力机）,管理应急防护,人管理措施,环境个体防护,物技术措施,打磨间,1.2 重大风险是风险评价的结果,可能性小而后果严重,可能性大而后果相对较小,可能性和后果均较大,D,根据监管要求而直接判定,重大风险导出途径的四个方面,R=LS,注意！别让“重大风险”成为风险管理瓶颈！,在危险化学品从业单位安全标准化通用规范（AQ3013）5.2.3“风险控制”中5.2.3.1要求“企业应根据风险评价结果及经营

8、运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。”同时，在危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准（安监总管三201193号）规定“未将重大风险降到可以接受的程度，扣15分（B级否决项）”和“未建立重大风险清单，扣1分；”,何为可接受的重大风险？对于客观存在的重大风险，当企业在采取了法律、法规及标准规程要求的安全技术措施基础上，不断优化和提升风险管控新技术、新手段，并执行了严格的管理程序，从企业角度及监管角度，就可以认定为“可以接受”，但重大危险源是消除不了的！也就是讲，该类重大风险项目仍然是“客观存在”！,1.3 导不出隐患排查表的问题（直接使用

9、很难）,少了这一步，导致不好用！流于形式！为用而用！,1.4 专家在专业知识方面不可“仁者见仁、智者见智”,专家组（智库）,目的三：宣贯培训知识统一,目的四：标准理解与尺度统一,目的二：表格功能理解统一,目的一：概念理解统一,集中培训,当两帮专家对同一个企业验收结论相反或差异性太大时，至少有一方出了问题！,方法与技巧除外,2、关于控制措施的逻辑关系与制定问题！,工程控制措施(ECM),管理措施（M/AM）,个体防护措施（PPE）,安全教育培训属于管理措施范畴,AQ3013中将“培训教育”单列,控制措施逻辑顺序,2.1 风险控制措施的逻辑顺序！（JHA OSHA3071）,Management/

10、Administrative Measure,工程技术措施管理措施教育措施防护措施应急措施,工程技术措施为实现本质安全而采取的主动工程技术措施！,工程技术措施管理控制措施个体防护措施,措施描述诸如:按照规程/程序执行、执行现有措施；执行安全规程等模糊、笼统语言描述。,英国TRA（作业风险分析）提供的风险控制措施,4.减少暴露：该类措施是最不有效的，只有在没有其他解决方案的情况下才能使用。减少曝光的一种方法是减少遇到危险的次数。一个例子是修改机器以便减少维护。可能需要使用适当的个人防护设备。,Reduce the exposure,Eliminate the hazard,Contain the

11、 hazard,Revise work procedures,1.消除危害：（1）选择不同的程序（过程）（2）修改现有程序（3）低危害产品替代品（4）改善环境（如通风）（5）修改或更改设备或工具,3.修改工作程序：考虑修改有害的步骤，改变步骤的顺序，或者增加额外的步骤（例如锁定能量源）。,2.控制危害：通过使用外罩隔离、机器防护装置、工人工位调整或类似设备来防止接触。,ISO45001,3、关于建设过程中几个概念的再说明！,风险 Risk,3.1,风险是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。,注：风险，是事故发生的可能性与后果的结合。有的事故只

12、造成人身伤害或健康损害或财产损失，有的事故则会导致上述后果中两个或三个同时存在。,风险分类（Risk classification）,（1）固有风险设备、设施、场所等本身固有（赋存、带有）的能量（电能、势能、机械能、热能等等）；危险物质（氢气、煤气、油品、液氨等）燃烧、爆炸等产生能量或有害物质。（2）现实风险人员的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全 因素及安全管理缺陷。（3）潜在风险管理体系不完善、不健全可能导致现实风险发生的各类因素；违背法规及标准规程，如各类人员的安全资格培训、特种作业人员培训、特种设备检测检验、职业健康安全与消防投入及验收等。（4）剩余风险是指采取风险控制措施后仍然

13、存在的、可以接受的风险。安全的相对性决定了任何危险源所伴随的风险不可能等于零，因为企业采取的风险控制措施是基于目前能力和水平的，同时也会受到企业技术水平、财力水平及人员素质水平的制约。,重大风险 Major risk,3.2,是指发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。,注：风险是否为“重大”是一个相对概念。从风险管理的原则出发，企业宜构建符合自身安全风险特点的重大风险清单，目的是明确自身安全的关注重点。企业一般会将风险等级较高的区域在管控方面视同重大风险。,危险源 Hazard,3.3,危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它

14、们的组合。,注1：危险源包括两个方面，一是“根源、状态或行为”处于正常状态，但是存在失控的潜在风险；二是“根源、状态或行为”处于缺陷状态，可能伴随着诱发事故的现实风险。,注2：“行为”包括常规非常规的作业、巡视、巡检以及管理行为等诸多方面。,风险点 Hazard site,3.4,基于现有安全知识、安全经验、法规及标准要求、事故教训等，运用“头脑风暴法”确定的伴随较大风险的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。,注1：安全“头脑风暴法”（简称BS法，Brain-storming），即由企业负责人、安全管理人员、相关技术职能部门人员、一线相关人员组成的（必要时，邀请外部专家参与），

15、一般在安全管理部门人员主持下，对安全管理及安全技术方面存在的问题、原因分析以及解决方法等做出的、达成共识的集体判断方法。,注2：排查风险点的目的是确定企业实施风险管理的重心，即由于存在使用易燃易爆危化品、原辅物料易发火灾、电气设备集中、工艺复杂、作业环节多、现场作业人员集中、对作业人员安全要求高、行业或自身已有事故教训等因素而应被企业确定为风险管控重点的部位、设施、场所、区域等的物理实体、作业环境或空间。,注3：风险点亦称风险源，如原料罐区、液氨站、变配电室、危化品仓库；合成氨装置的冷凝器、换热器；冶金企业的煤气柜、转炉；矿山炸药库、提升机房、水泵房、井下中央变电室、风机房、采场、井底车场、尾

16、矿库等。,注4：排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、风险评价以及根据评价结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。,危险源辨识 Hazard identification,3.5,识别危险源的存在并确定其特性的过程。,注：危险源的“特性”是指（1）危险源的危险状态潜在？现实？过去还是将来？（2）可能导致何种事故类型？（3）还可拓展到谁会受到伤害？什么条件下会受到伤害等。,风险评价 Risk evaluation,3.6,风险评价是对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。常用

17、的风险评价方法作业条件危险性分析法（LEC法）、作业危害分析法（JHA法）、安全检查表法（SCL法）、风险程度分析方法（MES法）、危险与可操作性分析方法（HAZOP法）、事故树方法(FTA法)、道化学法(DOW法)等。,风险分级 Risk classification,3.7,风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。风险分级的目的是为确定风险管控的优先顺序。根据有关文件及标准，我省风险暂定为“红、橙、黄、蓝”四级（红色最高），企业采用原5级划分标准可参照进行调整。,风险分级管控Risk classification management

18、 and control,3.8,风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。鉴于当前企业普遍采用的风险评价方法多采用5级划分的原则，依据可能导致后果的严重程度，并考虑管控方便，依次用红色、橙色、黄色和蓝色表示。,其中：红色风险（级风险）：不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。橙色风险（级风险）：高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理，公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。,黄色风险（级风险）：中度（显著）危险，需要控制整改，公司、部室（车间上级单位）应引起关注。蓝色风险（、级风险）：

19、其中级风险是指轻度（一般）危险，可以接受或可容许的，车间、科室应引起关注；级风险是指稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的，员工应引起注意。,风险控制措施 Risk control measures,3.9,风险控制措施是指为将风险降低至可接受程度，企业针对风险而采取的相应控制措施。企业在选择风险控制措施时应考虑：可行性；安全性；可靠性。,风险信息 Risk information,3.10,风险信息是指包括风险点名称、危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。,（2）危险源

20、的分类按照标准分,第一种分类：根据GBT138612009生产过程危险和有害因素分类与代码，危险源可分为以下四类：人的因素；物的因素；管理的因素；环境的因素。,关于“现有控制措施”、“典型控制措施”制定。“现有控制措施”梳理很重要，比如说安全防护装置和连锁；制度、程序、许可；个体防护措施；应急处置措施等等措施确认后，就很容易发现企业自身目前存在的管理方面或现场安全生产条件方面的缺陷，即要发现的隐患，从而也能够更加准确地判定出事故发生的可能性大小。“补充措施或补偿措施”是根据法规、标准要求、安全经验、事故教训及先进方法借鉴等角度，确认企业自身针对具体危险源风险控制应整改、改善或应持续提升的措施。

21、“典型控制措施”是在针对法规、标准、规程、规范以及安全经验和事故教训基础上，逐一明确出的相对完善的控制措施。包括风险点、危险源以及相应典型控制措施的数据信息，亦是企业应该建立的“风险库”。对企业自身安全教育培训、技能提升以及管理均十分的重要。,第二种分类法：参照GB64411986企业伤亡事故分类进行分类，综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将事故分为20 类：1、物体打击；2、车辆伤害；3、机械伤害；4、起重伤 5、触电；6、淹溺；7、灼烫；8、火灾；9、高处坠落；10、坍塌；11、冒顶片帮；12、透水；13、放炮；14、火药爆炸；15、瓦斯爆炸；16、锅炉爆炸；17、

22、容器爆炸；18、其他爆炸；19、中毒和窒息；20、其他伤害,第三种分类法：可按照事故发生致因理论，把危险源划分为“第一类危险源”（客体能量或危险物质）和“第二类危险源”（非客体导致能量或危险物质意外释放或泄漏的因素）两类。第一类危险源：是可能发生意外释放的能量或危险物质，往往是一些物理实体。第二类危险源：是导致能量或危险物质的约束或限制破坏或失效的各种不安全因素，比如人的不安全行为或物的不安全状态等一些异常现象。,第三种分类法：可按照事故发生致因理论，把危险源划分为“第一类危险源”（客体能量或危险物质）和“第二类危险源”（非客体导致能量或危险物质意外释放或泄漏的因素）两类。第一类危险源：是可能

23、发生意外释放的能量或危险物质，往往是一些物理实体。第二类危险源：是导致能量或危险物质的约束或限制破坏或失效的各种不安全因素，比如人的不安全行为或物的不安全状态等一些异常现象。,0 关于“风险点”与“危险源”风险评价问题。“风险点”的风险是区域、部位和场所风险，对企业来讲是宏观风险，是基于事故后果的风险考量。比如煤气柜的风险大小，只能用数学模型（危险指数法、DOW法、TNT当量等）来计算出煤气柜发生事故后可能导致的后果。针对风险点的评价更适用于涉及易燃易爆危化品的装置、设施等，是定量评价，得到的结果是客观的；作为风险点中的“危险源”的风险评价则是通过工作危害分析（JHA），针对作业活动、作业环节

24、进行的人的不安全行为、物的不安全状态、作业环境的不安全因素以及管理缺陷进行逐一辨识并根据作业条件危险性评价（LEC）、风险矩阵（LS）等方法进行的评价，是基于过程的风险考量。,关于针对危险源风险评价时的事故可能性（L）判定。风险管理的重点在于控制事故发生可能性，因为事故后果相对来讲是比较容易判定的。因此事故可能性判定的准确性，决定了企业开展风险评价结果可靠性的最终质量。而可能性的判定，取决于企业当前对危险源的控制措施状况。因此，最恰当的做法是在将“现有控制措施”逐一确认的基础上再进行可能性（L）的量化赋分。然后再在风险评价之后，制定出“典型控制措施”。“典型控制措施”才是树立标杆企业和制定地方

25、标准的真正意义所在。,2.2 风险点的风险评价,“风险点”的风险是区域、部位和场所风险，对企业来讲是宏观风险，是基于事故后果的风险考量。而针对作为风险点中的“危险源”的风险评价则是基于过程的风险考量。（1）风险点定量风险评价风险点定量评价是指运用特定数学模型计算，对风险点的风险进行量化评价的风险评价方法。比如煤气柜的风险大小，适用数学模型（危险度评价法-见附录B、道化学火灾爆炸指数法、TNT当量法等）来计算出煤气柜发生事故后可能导致的后果。针对风险点的定量风险评价更适用于涉及易燃易爆危化品的装置、设施等，适用定量评价得到的结果往往是客观的；当法律法规及政策要求企业必须开展风险点定量风险评价时，

26、如针对重大危险源的安全评估，企业必须执行。,例如：采用危险度评价法,根据危险度分值进行风险等级分类：红色等级（非常高危险度，危险度分值21）；橙色等级（高危险度，16危险度分值20）；黄色等级（中危险度，11危险度分值15）；蓝色等级（低危险度，危险度分值10）,（2）风险点定性风险评价风险点定性风险评价方法是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性风险分析，风险大小根据事先确定的固定风险分级标准确定。如按照风险点一旦发生事故可能导致的人员伤亡数量或财产损失来确定，可按照事故类型划分标准，将风险点的风险划分为一般风险、较大风险、重大风险和特别重大

27、风险（对应四、三、二、一级风险）。,（3）风险点风险控制措施（以危化行业为例）“采取的管控措施情况”要体现“措施系统、完整、可靠”。管控措施的填写要充分依据首批重点监管的危险化工工艺目录（安监总管三2009116号）、第二批重点监管危险化工工艺目录（安监总管三20133号）要求的基础上，按照工程技术措施（如自动控制、监测监控、工艺联锁、紧急切断等）、安全管理措施（如制度、规程、许可要求等）、个体防护措施以及应急处置措施的顺序要求逐一填写。,4、关于风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系与职业健康双重预防体系的关系问题！,关于安全“双重预防体系”与“职业健康”关系的技术说明,1.二者在实践中无法

28、分割 在开展风险点排查、危险源辨识过程中，没有必要在涉及具体工作时，将“安全问题”与职业健康割裂开来。企业在针对风险点制定管控措施时，必然会涉及到该场所或作业活动的职业病危害因素的防治措施，否则该项工作是不完整的。在运用工作危害分析或安全检查表分析在辨识风险点内的危险源时，也都会辨识出噪声、辐射、高温、有毒有害因素等内容的，在辨识过程中故意割裂出职业病危害因素是不可能的，除非硬性要求分开实施，但会对该项工作程序及技术文件编制方面带来繁琐。,2.从定义本身分析，两个体系建设也是覆盖职业健康方面要求的，二者是真正融为一体的。比如风险的定义：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）

29、健康损害和（或）财产损失的组合。危险源的定义：危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。目前的分开推动是概念理解和认知方面出现了一定的问题。,3、在“风险点”排查方面，企业应对照对照职业病危害因素分类目录（国卫疾控发201592号）要求，排查涉及职业病危害因素的装置、设施、区域、岗位等一并建立风险点台账。4、在“辨识危险源”方面，企业应对照职业病危害因素分类标准与涉及职业安全的危险源同时辨识，即危险源辨识不必再另行列表，可在危险源辨识信息表中一并体现。,5、在“职业病危害因素风险评价”方面，在进行职业病危害因素风险评价时，可以通过以下两种方式中

30、的一种来实现风险分级：（1）按照用人单位职业病危害因素风险分级管控体系细则（DB37/T2973-2017）中“5.5.1.1”给出的分级标准进行分级。（2）综合考虑职业病危害因素的严重程度、导致的职业病类型和后果、接触时间、作业人数等因素后，直接应用作业条件危险性分析（LEC）、风险矩阵（LS）或其它适用的方法进行分级。上述两种方法的区别在于前者是根据检测结果从职业病防治原理的专业角度对表量化分级，后者是基于不影响认知程度和措施制定的角度进行的经验分级。,6、在“风险控制措施”策划方面，职业安全方面的风险控制措施按照通则、细则要求执行，涉及职业健康的风险控制措施，在考虑通则要求的工程技术、安

31、全管理、个体防护及应急措施等四个层次逻辑的基础上，还应考虑“控制源头、切断传播途径和加强个体防护”的职业防护措施要求。7、在“风险控制措施分级管控清单”方面，企业应考虑将安全生产与职业健康的相关内容集中编制，即提供的企业“风险控制措施分级管控清单”中覆盖两个方面的内容及要求即可。8、在“隐患排查内容清单”方面，企业应在日常运行、各类检查、隐患排查等工作时将安全生产与职业健康相关要求一并进行。,5、双重预防体系与安全生产标准化的关系是什么！,Page 85,安全生产标准化的主体内容,II,III,IV,把风险管理与隐患治理做专、做深、做细,实现二者系统化管理,隐患在现场、风险在一线！,安全管理的核心！,构建双重预防体系意义,I,构建双重预防机制的载体！,标准化自身的要求相对粗放！,风险有效管控是企业预防事故的根本途径！,培训很重要！专家队伍很重要！企业自主更主要！有本教材最重要！,汇报完毕探讨共识敬请批评指正！,