安全培训课件－工艺安全分析.ppt

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1、工 艺 安 全 分 析,工艺安全分析的人员,安全经验分享,中石油或塔里木的工艺安全事故图片或视频,第一天介绍工艺安全分析危险和可操作性研究第二天故障类型和影响分析故障假设/检查表分析,研讨班日程,研讨班须知,我们是互相交流学习如有问题可以随时提问，每次一个人发言欢迎提建议准时开始准时结束课间休息其它手提包靠墙地上五支点紧急出口和撤离通道关闭手机或设为振动,让参加研讨班的人员能够成为熟练掌握工艺安全分析方法的工艺安全分析的 成员、主持人和组长。这些方法包括“危险和可操作性研究”、“故障类型和影响分析”和“故障假设/检查表分析”。,研讨班目的,PHA概念PHA背景和重要性PHA内容HI+CA+PH

2、R+FS+HF+ISP+RA+RC塔里木PHA标准PHA方法和练习HAZOPFMEAWHATIF/CHECKLISTETAFTE,课程提纲,工艺安全分析(Process Hazards Analysis)?,通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺中的危害，包括后果分析和工艺危害评审 危害评估的方法和安全审查的方法,背景,印度波帕惨案,1984/12/4人类历史上最严重的事故,25-40吨异氰酸甲脂（MIC），泄漏到方圆10公里的范围3,500人死亡（非官方统计是接近10,000人），200,000 人受到永久伤害,印度波帕惨案,背景,背景,异氰酸甲酯罐被水污染温度指示仪的报警装置无法工

3、作没有打开旁路阀将泄漏物引到备用罐氟里昂改道至工厂的其它部分废气燃烧装置的衔接部分正在进行维修排放点高度为33米，而吸收系统是按15米高度设计 紧急报警用于召集而非疏散人群 没有进行过系统的工艺安全分析,背景,印度波帕惨案原因,今天我们距离事故有多远？!,讨论：小组成员区域发生的工艺事故,审核,工艺安全分析,罗列出工艺中涉及的危害，如火灾、爆炸、毒气泄漏和/或环境影响组织小组到现场察看以便更清晰地了解工艺和危害，并检查管道图的准确性,危害识别,危害辨识技术 经验专家顾问 审阅待分析的工艺和类似装置的事故调查报告 审阅变更管理文件 审阅待分析的工艺和类似装置以往的PHA报告 通用危害辨识检查表化

4、学品相互反应矩阵,危害识别,化学品相互反应矩阵,Y=是，N=否，?=不知道列表中应该包括所有的材料，包括已知的杂质、稳定的中间体和副产物。对于每个“Y”，该类反应和必需的条件应当被确定并记录到文档,危害识别,后果分析是工艺安全分析所有步骤的一个基本要素。对于潜在的危害事件的不良影响的评估，例如由于偶尔发生工艺事故导致的火灾、爆炸和有毒物质释放的不良影响，为危害评估提供评审的重点,后果分析,确定可能事件的类型火灾爆炸有毒物质释放评估可能的释放量(包括极端最严重的情形和次之的情形）评估不同影响级别所扩散的距离（超压、有毒物质的影响、热辐射等）定义对工厂和社区的人员、设施、环境安全健康的影响。评估可

5、以是定性的，如有厂区外影响，可以考虑定量分析,后果分析,工艺危害评审是针对工艺上可能发生的危害事件进行的系统且复杂的研究，该研究由多种专业人员组成小组并使用4种方法当中的一种来完成 小组成员评估每个事件的可能的有害影响，判断系统中现有的防护是否足够，是否需要增加防护措施，并就相应的防护措施给出建议,工艺危害评审,选择四种方法当中的一种来进行评估识别工艺中可能发生的危险事件列出防范危险事件发生的现有防护评估现有的防护是否足够如果现有的防护措施不足够，就此给出建议归纳建议项和所有评估的发现项，递交管理层,工艺危害评审的步骤,123,原因设备的故障、程序的失效、个人的疏忽偏差因原因导致的工艺状况的改

6、变后果因偏差导致的不期望的安全事件,术语,安全分析方法的逻辑图,方法的选择,工艺的安全设计,基本工艺报警&控制系统&报警,关键工艺报警&控制系统&报警,安全连锁系统(开关,自动关闭),物理性的防护装置(释放阀),缓解系统(围堰，洗涤器，火炬),厂内紧急计划,社区紧急计划,AIChE（1993年9月）化学工艺安全自动化准则 纽约：美国化学工程协会版权1993；复制需得到AIChE化学工艺安全中心的许可,独立防护层,工程和管理控制危害的控制措施与问题的早期预兆或泄漏之间的相互关系是否合适？人因因素人与其工作环境中的设备、系统、信息的交互作用是是什么？本质较安全工艺危害能否通过改变工艺的全部或部分来

7、消除或减少？,工艺危害评审中要考虑的因素,人为因素分析包括日常和应急情况。在PHA过程中重点是辨识和避免人为失误可能发生的情况 可以运用人为因素检查表帮助辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素的评审的方法,人为因素分析,人为因素分析考虑主要领域人机工程学人机界面注意力分散培训、技能及表现操作程序,人为因素分析,人为因素分析,人为因素分析方法 利用操作和维修人员的经验 人为因素检查表 现场查看 危害事件定义 防护措施分析,与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性、或是这些因素的综合危害，应当通过从根本上

8、消除而不是控制的方法 使用本质安全工艺技术是一种实现安全设计和操作的方法。,本质较安全工艺,方法原则仅用少量危害物质（或最小化）采用低危害物料替代高危害物料 采用低危害性工艺条件或低危害性物料形态减弱装置的设计将危害物料释放量或能量的影响降至最小装置的设计使发生操作失误的可能性减低到最小，或增加对操作失误的容忍度,本质较安全工艺,根据危害事故的风险（后果的严重性与发生的可能性），以判断目前的防护措施是否足够定性评估通过风险矩阵进行定性评估,制定建议 管理风险,将建议按照风险等级排序准备PHA报告记录PHA小组的分析将报告递交给管理层（在工艺危害评审的过程中，任何重大发现应及时通知管理层）,PH

9、A报告,接受建议。指派责任人和规定完成时间修改建议。指派责任人和规定完成时间拒绝建议(必须将拒绝的原因记录在PHA报告中）跟进执行的进展情况保证按时完成与工作区域内可能受影响的人员沟通PHA的发现项,管理层对建议的回复,目的：通过辨识、评估、控制工艺和操作中的危害，以预防工艺安全事故的发生，提高工艺安全水平范围：适用于塔里木油田钻井、试油、修井、油气生产和处理、油气集输和管道、炼油化工装置等的新改扩建项目及设施的生产运行、封存、拆除,塔里木PHA管理标准,塔里木PHA管理标准,频率：不超过5年职责：管理层、工艺安全分委会、直线领导、工作组准备：组建工作组、制定章程、提供工艺技术资料,塔里木PH

10、A管理标准,提供了各类检查表和矩阵，并有技术手册各区域可制定有效的执行程序,塔里木PHA管理标准,第一天介绍工艺安全分析危险和可操作性研究第二天故障类型和影响分析故障假设/检查表分析,研讨班日程,123,优点系统地分析所有和最初设计意图相背离的偏差非常适合新技术和工艺容易归档适用于化学工艺过程也可适用于其它制造过程,危险和可操作性研究（HAZOP）,局限性假设设计在正常工况下是正确的需要准确的模型或图纸容易“跑题”,危险和可操作性研究（HAZOP）,从这里开始对每个节点进行分析,评估是否需要加强风险控制,解释节点的设计意图,选择节点,选择参数和引导词词,建立相关的偏差,列出原因、后果和保护措施

11、,对所有引导词重复这个过程,分析步骤,反应器,燃料储罐,泵,泄压阀,破裂盘,选择节点确认设计意图,无(None)流量多(More)温度少(Less)压力反向(Reverse)时间部分(Part of)液位以及(As Well As)混合/搅拌异常(Other Than),偏差矩阵,引导词,设计参数,多于,少于,无,反向,部分,以及,此外,High Pressure,Pressure,时间,偏差矩阵,引导词,设计参数,多,少,无,反向,部分,以及,异常,流量偏高,流量偏低,无流量,回流,浓度错误,污染物（杂质）,材料错误,流量,Pressure,时间,偏差矩阵,引导词,设计参数,多于,少于,无,

12、反向,部分,以及,此外,流量偏高,流量偏低,无流量,回流,浓度错误,材料错误,流量,HighTemp,压力,High Pressure,Low Pressure,Pressure,温度偏低,压力偏高,温度,温度偏高,压力偏低,时间,污染物（杂质）,偏差矩阵,引导词,设计参数,多于,少于,无,反向,部分,以及,此外,流量偏高,流量偏低,无流量,回流,浓度错误,材料错误,流量,HighTemp,压力,High Pressure,Low Pressure,Pressure,温度偏低,压力偏高,温度,温度偏高,压力偏低,时间,时间太短,太迟,时间偏长,太快,步骤倒反,缺少步骤,进行额外操作,遗漏部分操

13、作,错误时间,污染物（杂质）,危险和可操作性研究分析记录表,节点-管线或容器 _设计意图_,121,放热反应器,盐水,热交换器,盐水,第一天介绍工艺安全分析危险和可操作性研究第二天故障类型和影响分析故障假设/检查表分析,研讨班日程,123,优点分析故障类型和影响的系统方法将非常见过程分解为单元用于关键性分析通过适当的训练后易于使用和归档,故障类型和影响分析（FMEA）,局限性主要针对“运行故障”的状况（仪器和设备）对设计依据不作质疑,故障类型和影响分析（FMEA）,1.选择系统2.描述系统3.将各组件的编号和描述列表4.列出第一个组件的失效或故障类型 5.列出对整个系统的安全影响 6.选择危害

14、级别 7.选择可能性级别,分析步骤,描 述 危险分级组件故障“安全”0故障不会引起较大的损失：损失$2,000,000或多起死亡,或对环境的破坏3,故障类型和影响分析（FMEA）,描述频率 等级极其可能1 or/yr-1很可能1/2-5 yrs-2可能1/6-15 yrs-3不太可能1/16-35 yrs-4非常不可能1/35 or yrs-5,可能性列表,对每个失效或故障类型8.计算安全关键性级别9.列出目前的保护10.对危害性大(1)或关键性高(-2)的,考虑改进保护措施回到步骤4对下一个组件进行分析,故障类型和影响分析（FMEA）,102,故障类型和影响分析记录表,故障会对系统造成两个或

15、者多个影响效应，这些效应在同一个危险事件的形成过程中起作用,共因失效,107,放热反应釜,108,甲苯装桶,第一天介绍工艺安全分析危险和可操作性研究第二天故障类型和影响分析故障假设/检查表分析,研讨班日程,123,优点覆盖的危险源范围广 不需要什么事先培训，相对容易应用 作为学习工具很有效 质疑设计 可分辨相邻工艺间的影响 可将工艺与以前的实际经验进行比较,故障假设和检查表分析（WHATIF/CHEKLIST）,局限性“抄捷径”导致评审不充分 分析的深度有限仅在询问正确的问题时才起作用,故障假设和检查表分析,确定评估和顺序选择组长和组员召开组织会议,召开分析会议问题陈述会议问题回答会议,分析步

16、骤,93,甲苯槽罐车卸货,硝酸（95%）,甲苯,甲苯,围堰,氮气,排气口,压力控制阀,减压控制阀,泵,泵,94,工厂布置图,故障假设/检查表小组练习程序,15分钟后果分析步骤1只考虑爆炸事故的极端最严重情形地图比例 1英寸=150 英尺.用1/3的时间研究资料和提出问题步骤 2&3提出故障假设问题通过检查表提出问题,故障假设/检查表小组练习程序（续）,根据风险水平，选出优先的问题（2个 x 小组人数）。用1/3的时间，分给每个小组成员2个问题并要求给出建议 步骤4剩下1/3的时间，进行步骤5&6成员向小组报告，并就分配问题的答案和建议达成共识。准备小组报告,小组应汇报的内容：,各组的发现项包括后果分析结果将极端最严重情形的危害和定性等级记载在汇报板上记录建议项小组组长汇报是如何得到每个建议的，及小组对该方法的评价（优点和缺点）,问题&讨论,（说明：培训师实施培训的时候应选择适合培训的图片和资料，对课件进行完善，提高针对性）,