轴钻组合机床液压系统设计.doc

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1、8轴钻组合机床液压系统设计摘 要本文首先介绍了应用在组合机床上的液压系统的工作过程。介绍了液压技术的发展现状和趋势。详细了解了液压技术在我国的发展情况和被应用的状况。仔细地阐述了设计液压系统的过程及步骤：液压系统的原理图的绘制、液压参数的计算（其中详尽地列出了所有的计算公式和过程）、液压站总装图的绘制以及零件图的绘制。设计出了液压系统的原理图，并对它作出详细的阐述，简要说明了液压的工作原理，具有高效、节能的作用。设计使液压技术向高压、高速、大功率、高效率、低噪声和高度集成话等方向发展，有广泛的应用前景和实际意义。ABSTRACTThe aggregate machine-tool hydrau

2、lic system designThis article first introduced the application on the aggregate machine-tool hydraulic system work process. Briefed the hydraulic pressure technology development present situation and the tendency. Has understood the hydraulic pressure technology in detail in our countrys development

3、 situation and by the application condition. Carefully elaborated the design hydraulic system process and the step. Hydraulic system schematic diagram plan, Hydraulic pressure parameter computation (Has listed all formula and process exhaustively),Hydraulic pressure station final assemly drawing pla

4、n as well as detail drawing plan. Designed the hydraulic system schematic diagram. And makes the detailed elaboration to it.Briefing hydraulic pressure principle of work. Has highly effective. Energy conservation function. The design causes the hydraulic pressure technology to the high pressure, hig

5、h speed, high efficiency, high efficiency and the low noise and integrates directions and so on. Speech to develop highly has the widespread application prospect and the practical significance.目 录第1章 绪 论41.1 组合机床 41.3 液压技术 41.4 液压技术在国外的发展趋势 71.5 液压技术在我国的发展趋势 6第2章 液压系统设计 112.1明确液压系统设计要求 112.2零件图的工艺分析

6、 112.3液压系统设计步骤 152.4工况分析 162.5选择液压元辅件 172.6验算液压系统技术性能 26第三章 液压泵站的设计293.1液压泵站的介绍29 3.2 液压泵站的设计过程29第4章 结论 30致谢辞31参考文献 32第1章 绪 论当今世界，机械技术一日千里，为我们所处的时代加上了飞翔的翅膀，机械技术的产生和飞速发展改变了整个人类的生活和思维方式，为人类文明的进程作出了卓越的贡献，液压技术为机械行业做出了很大的贡献。随着机械行业的不断发展，社会经济的日新月异，特别是机械制造行业，汽车行业，建筑行业，电子行业等等，各个企业已普遍地使用到液压系统，所以研究液压系统和使液压系统的使

7、用效率提高、节能环保，有重大意义。1.1组合机床组合机床是一种工序集中的高效率专用机床，它由具有一定功能的通用部件（如动力箱、滑台等）和部分专用部件（如多轴箱、夹具等）组成。具有加工范围较广、自动化程度较高，经济性好等优点，故在机械制造业的成批和大量生产中得到普遍应用。1.2组合机床液压传动系统动力箱安装在滑台上，动力箱上的电动机带动刀具实现运动。滑台我采用液压驱动，完成刀具的进给运动，根据不同的加工需要可实现多种进给工作循环。1.3液压技术液压技术渗透到很多领域，不断在民用工业、在机床、工程机械、冶金机械、塑料机械、农林机械、汽车、船舶等行业得到大幅度的应用和发展，而且发展成为包括传动、控制

8、和检测在内的一门完整的自动化技术。现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。如发达国家生产的95%的工程机械、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动技术。液压传动相对于机械传动来说，是一门新技术。自1795年制成第一台水压机起，液压技术就进入了工程领域，1906年开始应用于国防战备武器。第二次世界大战期间，由于军事工业迫切需要反应快和精度高的自动控制系统，因而出现了液压伺服系统。20世纪60年代以后，由于原子能、空间技术、大型船舰及计算机技术的发展，不断地对液压技术提出新的要求，液压技术相应也得到了很大发展，渗透到国民经济的各个领域中。在工程机械、冶金

9、、军工、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空、和机床工业中，液压技术得到普遍应用。近年来液压技术已广泛应用于智能机器人、海洋开发、宇宙航行、地震预测及各种电液伺服系统，使液压技术的应用提高到一个崭新的高度。目前，液压技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声和高度集成话等方向发展；同时，减小元件的重量和体积，提高元件寿命，研制新的传动介质以及液压传动系统的计算机辅助设计、计算机仿真和优化设计、微机控制等工作，也日益取得显著成果。 解放前，我国经济落后，液压工业完全是空白。解放后，我国经济获得迅速发展，液压工业也和其它工业一样，发展很快。20世纪50年代就开始生产各种通用液压元件。当前，我国已生产

10、出许多新型和自行设计的系列产品，如插装式锥阀、电液比例阀、电液伺服阀、电液脉冲马达以及其它新型液压元件等。但由于过去基础薄弱，所生产的液压元件，在品种与质量等方面和国外先进水平相比，还存在一定差距，我国液压技术也将获得进一步发展，它在各个工业技术的发展，可以预见，液压技术也将获得进一步发展，它在各个工业部门中的用应，也将会越来越广泛。现代机械一般多是机械、电气、液压三者紧密联系，结合的一个综合体。液压传动与机械传动、电气传动并列为三大传统形式，液压传动系统的设计在现代机械的设计工作中占有重要的地位。1.4 液压技术在国外的发展趋势近年来，国外液压技术由于广泛应用了高新技术成果，使基础产品在水平

11、、品种及扩展应用领域方面都有很大提高和发展。1.5 液压技术在我国的发展趋势近年来，我国液压气动密封行业坚持技术进步，加快新产品开发，取得良好成效，涌现出一批各具特色的高新技术产品。北京机床所的直动式电液伺服阀、杭州精工液压机电公司的低噪声比例溢流阀（拥有专利）、宁波华液公司的电液比例压力流量阀（已申请专利），均为机电一体化的高新技术产品，并已投入批量生产，取得了较好的经济效益。北京华德液压集团公司的恒功率变量柱塞泵，填补了国内大排量柱塞泵的空白，适用于冶金、锻压、矿山等大型成套设备的配套。天津特精液压股份有限公司的三种齿轮泵，具有结构新颖、体积小、耐高压、噪声低、性能指标先进等特点。榆次液压

12、件有限公司的高性能组合齿轮泵，可广泛用于工程、冶金、矿山机械等领域。另外，还有广东广液公司的高压高性能叶片泵、宁波永华公司的超高压软管总成、无锡气动技术研究所有限公司为各种自控设备配套的WPI新型气缸系列都是很有特色的新产品。 为应对我国加入WTO后的新形势，我国液压行业各企业加速科技创新，不断提升产品市场竞争力，一批优质产品成功地为国家重点工程和重点主机配套，取得较好的经济效益和社会效益。 天津市精研工程机械传动有限公司的天然气输送管道生产线液压设备是国家西气东输工程的配套设备；慈溪博格曼密封材料公司的高温高压W型缠绕垫片，现已成功地用于加氢裂化装置上；大连液压件厂和山西长治液压件厂的转向叶

13、片泵，是中、重型汽车转向系统中的关键部件，目前两个厂的年产量已达10万台以上；青岛基珀密封公司的新型组合双向密封和大型防泥水油封是分别为一汽解放牌9吨车和一拖拖拉机配套的密封件；此外天津特精液压股份有限公司的静液压传动装置和多路阀、湖州生力液压件公司的多功能滑阀、威海气动元件公司的组合调压阀的空气减压阀、贵州枫阳液压公司的液压泵站和液压换挡阀等，都深受用户的好评。 由此可见液压传动产品等在国民经济和国防建设中的地位和作用十分重要。它的发展决定了机电产品性能的提高。它不仅能最大限度满足机电产品实现功能多样化的必要条件，也是完成重大工程项目、重大技术装备的基本保证，更是机电产品和重大工程项目和装备

14、可靠性的保证。所以说液压传动产品的发展是实现生产过程自动化、尤其是工业自动化不可缺少的重要手段。 现在世界各国都重视发展基础产品，我国也不例外。我国液压产品有一定生产能力和技术水平的生产科研体系。尤其是近十年来基础产品工业得到国家支持，装备水平有所提高，目前已能生产品种规格齐全的产品，已能为汽车、工程机械、农业机械、机床、塑机、冶金矿山、发电设备、石油化工、铁路、船舶、港口、轻工、电子、医药以及国防工业提供品种基本齐全的产品。通过科研攻关和产学研结合，在液压伺服比例系统和元件等成果已用于生产，在产品CAD和CAT等方面已取得可喜的进展，并得到广泛应用，并且在国内建立了不少独资、合资企业，在提高

15、我国行业技术水平的同时，为主机提供了急需的高性能和高水平产品，填补了国内空白。 虽然取得上述成果，但和目前国内的需求和国外先进水平相比还有较大差距。包括产品趋同化、构成不合理，性能低、可靠性差，创新和自我开发能力弱，自行设计水平低。具体表现在产品水平、产品体系与市场需求存在较大的结构性矛盾。中国的液压市场很大，用户对产品的要求各异，各种高品质、高性能的液压元件市场需求量很大。而大部分国内企业所能提供的产品，无论在档次上还是种类上，都还远远不能满足这些需求。因此，在众多低档产品压价竞争的同时，不得不让出一块巨大的市场给国外产品。这表明，在市场丰富多样的需求面前，国内液压行业现有产品体系的结构性过

16、剩与结构性短缺两个矛盾同时并存；也表明我们在产品的多样性、层次分布性和市场适应性等方面亟待调整和改善。企业在产品更新、装备改造等方面的投入能力不足。目前，我国大部份气动企业缺乏对产品及装备进行较大更新改造的能力，在高技术产品及专用生产检测装备的系统开发和投入能力上尤为缺乏，因而也限制了企业在高技术产品发展上取得大的突破，对缩短与国际先进水平的差距带来影响。当然，投入资金只是个基础条件，还必须有技术、人才等多方面的保障才行。由于国外的液压的系统的快速发展,我国的液压技术也应不断提高，可以根据以下方向作出调整：1.根据国内市场需求，依靠科技进步，不断调整产品结构。例如随着国家西部大开发战略的实施，

17、适合西部工程建设的产品将受到市场的追捧。现在，西气东输的序幕已经拉开，如此大规模的管道工程建设和众多的西部开发项目，为液动压技术提供了良好的机遇。2.适应国际传动技术产品工业向国际化发展趋向，对现有国内企业进行改组、合并，使企业开发能力，装备能力、管理水平和服务水平不断提高，以保持一定的竞争能力。3.不断提高企业产品的开发能力和创新能力，加强产学研结合，充分利用高等院校的科研开发人力资源，发展有自主产权的产品和技术。4. 完善质保体系，不断提高产品质量，尤其是产品可靠性，提高产品知名度，创立名牌。5. 针对产品品种发展和保证产品质量的需求，有计划地进行技术改造、设备更新。目前液压产品的发展方向

18、主要是：一、液压系统要节省能耗，提高效率；二、用AC电机或变频电机驱动定量泵；三、发展机电一体化元件和系统；四、发展具有比例阀的耐污染和伺服阀高精度、高频响的直动型电液控制阀；五、发展内置电子系统的电液伺服比例元件、电磁阀、液压定位油缸等；六、重视环保，环保型产品将具竞争优势，随着人们环境意识的加强，开发保护型液压产品，将成为今后国内液压技术的主流；七、适应主机机电一体化的需要；八、应用现代控制技术，提高电液压自动控制系统的性能；九、大力发展水压系统和元件，扩大其应用领域。由此可见现阶段急需发展的关键技术包括：1. 液压传动与控制系统的节能技术，如负荷传感技术、新型节能系统和元件。2.机电一体

19、化技术及IT技术的应用如高精度、高频响电液、电气伺服比例系统和元件，液粘调速器速度控制技术及数字液压、气动系统和元件，直动型电液控制元件。3. 液压系统及污染控制技术。4. 无泄漏液压系统和元件。5. 水压传动与控制技术。6. 高速重载齿轮传动设计与制造技术。7. 高速铁路轴承设计制造技术。8. 高速、高精度机床主轴轴承设计与制造技术。9. 各种传动系统降噪和增寿技术。10. 特种传动技术（谐波传动、机械无级变速等）。11. 先进设计技术，如计算机辅助设计与试验，仿真技术。12. 大型传动系统的故障诊断技术。13. 现代制造技术的应用研究，如表面处理技术，计算机辅助制造技术、润滑技术。 总之，

20、液压技术作为便捷和廉价的自动化技术，有着良好的发展前景。液压产品不仅在机电、轻纺、家电等传统领域有着很大的市场，而且在新兴的产业如信息技术产业、生物制品业、微纳精细加工等领域都有广阔的发展空间。脚踏实地，放眼未来，经过行业的共同努力，我国的液压工业一定能走进一个新天地。第二章 液压系统的设计2.1明确液压系统设计要求 明确液压系统设计要求，明确主机的工艺、结构、工作情况及技术特性，从而确定哪些机构需要采用液压传动，所需执行元件的形式和数量，对执行元件的工作范围、尺寸、重量和安装等到有何限制。明确各执行元件的动作顺序或自动工作循环的周期。明确主机对液压系统的性能要求及系统的工作环境。本组合机床用

21、于钻某机械零件上正面和背面分别四个圆柱孔，其动力滑台为卧式布置（导轨为水平导轨，其静、动摩擦因数为），动力滑台拟用液压传动；工件采用机械方式夹紧。动力滑台的液压执行元件为差动液压缸。所加工的孔的粗糙度及尺寸精度要求不高，故动力滑台的动作循环要求为：快进工进快退原位停止。本组合机床的两个动力头分别重1T，110N，生产纲领为中批：3000件/月，每天工作时间为8小时。每月工作时间为10800分钟。除去布置工作地，休息需要的时间剩下的时间为： 10800-1080013%=9396分钟/月除去废品率1%所得生产一件产品所需时间： 9396（3000+30001%）=3.1分钟故生产一件产品所需的时

22、间不得大于3.1分钟。2.2零件的工艺分析1加工49深87mm的孔查机械加工工艺手册得f=0.225mm/r,V=14m/min,F=1735N,=5.14Nm,=0.30KW;又V的修正系数可由表10.4-10查出:K=0.78,K=0.5则 V=140.780.5=5.46 m/minN=193 r/min则实际的切削速度为:V=5.4m/min=0.09 m/s轴向进给速度V=N f=1930.225=43 mm/min切削力及扭矩的修正系数可由表10.4-12查出:K=K=1.18 故F=17351.18=2047 NM=5.141.18=6.06 NM故选择的钻削用量为d:=9 mm

23、;f=0.225 mm/r;n=193 r/min;v=5.4 m/min;F=2047 N;M=60.6 NM;P=0.3 KW2钻4 13 深6mm的孔查机械加工工艺手册得f=0.4mm/r,V=13m/min,=3275 N,=14.51 Nm,=0.51 KW;又V的修正系数可由表10.4-10查出:K=0.78,K=1则 V=130.781=10.14 m/minN=248 r/min则实际的切削速度为:V=10 m/min轴向进给速度V=N f=2480.4=99 mm/min切削力及扭矩的修正系数可由表10.4-12查出:K=K=1.18 故F=32751.18=3865 NM=

24、14.511.18=17 NM故选择的钻削用量为d:=13 mm;f=0.4 mm/r;n=248 r/min;v=10 m/min;F=3865 N;M=17 NM3、钻414 深5mm的孔查机械加工工艺手册得f=0.4mm/r,V=16m/min, F =2865N, =20.60Nm, =0.77KW; 又V的修正系数可由表10.4-10查出:K=0.78,K=1则 V=160.781=12.48 m/minN=284 r/min则实际的切削速度为:V=11 m/min轴向进给速度V=N f=2840.4=99 mm/min切削力及扭矩的修正系数可由表10.4-12查出:K=K=1.18

25、 故F=28651.18=3381 NM=20.601.18=24 NM故选择的钻削用量为d:=14 mm;f=0.4 mm/r;n=284 r/min;v=11 m/min;F=3381 N;M=24 NM4、钻422深14的孔查机械加工工艺手册得f=0.5mm/r,V=16m/min, =4895N, =48.26Nm, =1.27KW; 又V的修正系数可由表10.4-10查出:K=0.78,K=1则 V=160.781=12.48 m/minN=181 r/min则实际的切削速度为:V=13 m/min轴向进给速度V=N f=1810.5=90.5 mm/min切削力及扭矩的修正系数可由

26、表10.4-12查出:K=K=1.18 故F=48951.18=5776 NM=48.261.18=57 NM故选择的钻削用量为d=22 mm;f=0.5 mm/r;n=181 r/min;v=13 m/min;F=5776 N;M=57 NM5、钻423倒角深1的孔查机械加工工艺手册得f=0.5mm/r,V=16m/min, =5885N, =69.55Nm, =1.50KW; 又V的修正系数可由表10.4-10查出:K=0.78,K=1则 V=160.781=12.48 m/minN=173 r/min则实际的切削速度为:V=12 m/min轴向进给速度V=N f=1730.5=86.5

27、mm/min切削力及扭矩的修正系数可由表10.4-12查出:K=K=1.18 故F=58851.18=6944 NM=69.551.18=82 NM故选择的钻削用量为d=23 mm;f=0.5 mm/r;n=173 r/min;v=12 m/min;F=6944 N;M=82 NM 由上计算可知：钻正面的孔时，最大切削力F=3865 N 钻背面的孔时, 最大切削力F=6944 N 故所选用的液压缸要满足最大的切削力要求,设正面的液压缸为缸一,背面的液压缸为缸二。则 缸一的=(2047+3381) 4=21712 N缸二的=(5776+6944) 4=50880 N2.3液压系统设计步骤 第一、

28、 工况分析，确定液压系统主要参数的基本依据，包括液压执行元件的动力分析（负载循环图）和运动分析（运动循环图）。第二、 确定主要参数，编制液压执行元件工况图，其参数包括压力、流量和功率。第三、 拟定液压系统图，主要包括两项内容：一是通过分析对比选择合适的液压回路；二是把选出的液压回路拼搭组合成完整的液压系统。第四、 选择和设计液压元件，在满足性能要求的前提下，应尽量选用现有的标准液压元件。第五、 验算液压系统技术性能，作也评价和判断。验算内容一般包括：系统压力损失，系统效率，系统发热与温升，液压冲击等。第六、 设计电气控制系统第七、 确定液压装置的结构形式和元件配置方式，包括动力源，控制，调节装

29、置等，分为集中配置和分散配置两种结构形式。第八、 绘制正式工作图，编制技术文件。正式工件图包括液压系统原理图，各种装配图（管路装配图、非通用泵站装配图、电气控制系统图）和各种非标准液压元、辅件装配图和零件图等。第九、 液压系统的安装调试2.4工况分析 动力头一液压缸外负载见表1-1,其中:静摩擦负载:N动摩擦负载:N表1-1 动力头一液压缸外负载工况公式外负载(N)启动2000加速1012快进1000工进22712加速1012快退1000动力头二液压缸外负载见表1-2,其中:静摩擦负载:N动摩擦负载:N表1-2 动力头二液压缸外负载工况公式外负载(N)启动2000加速1012快进1000工进5

30、1880加速1012快退10002.5确定主要参数组合机床属于半精加工机床，故选机床工作压力=4M。为使滑台快速进退速度相等，并减小液压源流量，交液压缸的无杆腔作为主工作腔，并使其快进时差动连接。无杆腔有效面积与有杆腔有效面积间有=2的关系（即液压缸内径D和活塞杆直径d的关系为：D=d）为防止滑台进给结束时发生前冲，液压缸需保持一定背压，暂取背压=1，故可以确定液压缸的面积。1、缸一的确定（需钻9，13，14的孔），设定=4M，暂取背压=1 M=0.9无杆腔的面积 =式中动力头重1T=10000N=f动摩擦负载=f=10000 0.1=1000N=+F=1000+21712=22712 N=1

31、00.67由此可算出液压缸的内径为:D=0.073m查GB2348-80标准,取标准直径D为100mm =2,故活塞杆直径为d=D/=63查GB2348-80标准,取标准直径D为80mm 则液压缸实际有效面积为: = = 活塞杆面积A=-= 2、缸二的确定（22和23的倒角孔），设定=4M，暂取背压=1 M=0.9无杆腔的面积 =式中动力头重1T=10000N=f动摩擦负载=f=10000 0.1=1000N=+F=1000+50880=51880 N=164.7由此可算出液压缸的内径为:D=0.157m查GB2348-80标准,取标准直径D为160mm =2,故活塞杆直径为d=D/=110

32、mm查GB2348-80标准,取标准直径D为110mm 则液压缸实际有效面积为: = = 活塞杆面积A=-=动力头一的液压缸在各阶段内的压力和流量和功率表快进负载(N)回油腔压力(MPa)工作腔压力( MPa)输入流量Q(L/Min)输入功率N(Kw)启动2000044加速10211079恒速100010784600624工进2271213580380021启动2000078加速10211317恒速1000131773038动力头二的液压缸在各阶段内的压力和流量和功率表快进负载(N)回油腔压力(MPa)工作腔压力( MPa)输入流量Q(L/Min)输入功率N(Kw)启动2000023加速102

33、11023恒速1000112387018工进51880134007004启动2000021加速102112恒速1000129208根据算出的各个液压缸在工作循环中各阶段内的压力、流量和功率值，绘出液压系统的工况图（见图）2.5选择液压元、辅件液压缸最大工作压力出现在工进阶段，这时输入流量较小,且进油路中元件较少,故泵至缸间的进油路压力损失估取为P=1 M,根据式算得液压泵的最高工作压力为: 液压泵的最大供油量按液压缸的最大输入量（13.3L/Min）来估算，根据式取K=1.1，则=14.63 L/Min因为本液压系统中带有蓄能器，蓄能器在液压系统中的主要功能是蓄能、缓冲、吸收脉动、减振和保压等

34、功用。蓄能作用是一方面储存由泵输出的压力油；一方面对间歇负荷排放液压油。因而实现减小泵的装机功率，使泵组小型化，并达到节能的目的。缓冲作用是吸收系统中的流体的冲击力，因为当阀的快速开闭和负荷的激烈变化，对管路会产生冲击压力，从而产生噪声，甚至使机器损坏，蓄能器能起到缓冲的目的，使机器平稳地工作。蓄能器能够吸收泵的压力脉动，使液压管路不受到峰值压力、振动和噪声的影响。减振作用是吸收车身等负载产生的振动，起到减振弹簧的作用。从这里可以得知缓冲、吸收脉动和减振的作用是不同的。缓冲是减缓阀关闭时的冲击；吸收脉动吸收泵所发生的压力脉动；减振是吸收来自机器的振动。蓄能器还用于保压回路中的保压作用。因为闭锁

35、回路中的液体，随着温度变化而膨胀或缩小，它的压力也会随之上升或下降。另外，在保压回路中，叶有单向阀等锁定液压油，但也会有微量漏损。因此，蓄能器在保压回路中就会起到调剂作用。为了不使回路因温度变化而产生故障，机器损坏；又不使机器因漏损而失压，起到良好的保压作用。此外，蓄能器还可以用作紧急动力源等。当液压泵产生故障时，使执行元件继续完成必要的动作。蓄能器的性能要求是响应快，容量可制成大小 不等的产品、压力高、不会漏气、可作多种用途等。其中气囊式具备上述各种优点，故近来多采用气囊式蓄能器，它在液压系统中得到普遍的应用。本次液压系统的设计也采用的是气囊式蓄能器。蓄能用蓄能器容量的计算公式：所以，查表蓄

36、能器型号为：NXQ从而可以查表选项出液压泵的型号为：YB1-由产品样本查出该泵的调压范围为27 M，转速n=1000r/min时的流量为25L/min，其容许的转速范围为n=（6001800）r/min，当选用n=1430r/min的驱动电动机时，泵的最大流量为15.34 L/min，同时由产品样本查得此泵的驱动功率为2.86KW ，经验此值完全能满足系统需要。选用驱动电动机型号：Y100L2-4，其额定功率为3KW，转速1430r/min。根据上面选择的液压泵规格及系统工作情况，可算出液压缸在各工作阶段的实际进进、出流量，运动速度和持续时间如表所示，从而为选择其它液压元件及性能计算打下基础。

37、液压缸动力头一在各工作阶段的实际进出流量、运动速度和持续时间工作阶段流量（L/Min）速度(m/s)时间(s)无杆腔有杆腔快进 =工进快退液压缸动力头二在各工作阶段的实际进出流量、运动速度和持续时间工作阶段流量（L/Min）速度(m/s)时间(s)无杆腔有杆腔快进 =工进快退液压系统中液压控制阀和辅助元件的型号、规格表序号元件名称通过流量（L/min ）额定流量( L/min)额定压力P（MPa）额定压降（MPa）型号、规格1压力表Y-603单向节流阀146340200.3LA-F10D-P4节流阀146340200.3L-F10D-P5单向阀146340200.2A-F10D-B/P6外控单

38、向平衡阀14634020XYA-FC-10D-B7单向平衡阀1463408XA-Ff10D-B8三位四通电磁换向阀1463753150.24WE10D10/OL220V50HZZ5L9直动型减压阀146340200.2J-FC10D-P10叠加式溢流阀146340200.2Y1-FC10D-P/O11多点压力表开关4K-F10D13二位四通带定位电磁换向阀1463753150.24WE10D10/OFL220V50HZZ5L14单向节流阀146340200.3LA-F10D-AB15压力继电器20PD-F-C10D-A2.6验算液压系统技术性能1、验算压力损失由于本系统的管道布置尚未确定，故仅

39、按式估算阀类元件的压力损失。滑台一快进时，液压缸差动连接，有杆腔中的油液经阀6、7、5，可计算出有杆腔压力与无杆腔压力之差：由此可求得此工况下进油路上阀类元件的总压力损失为：滑台二快进时，液压缸差动连接，有杆腔中的油液经阀6、7、5，可计算出有杆腔压力与无杆腔压力之差：由此可求得此工况下进油路上阀类元件的总压力损失为：由动力头一和动力头二的总压力损失总和就为该液压系统的压力损失总和为0.898。可见和原来的假设值基本相符，没有问题。用同样的方法可求出其它工作阶段进油路上阀类元件的总压力损失，工进时的流量较小，故只考虑经调速阀的压力损失，经计算其值为0.76，快退时为1.14。上述验算结果尽管与

40、原来估取值不同，但不会使系统工作压力超过系统能达到的最高压力。根据以上计算可知，变量泵的调整压力应为第一工进阶段的系统工作压力和压力损失之和，即2、估算系统效率、发热、和温升本液压系统在一个工作循环中，快进、快退仅占有5%，而工进占据95%，由于有两个动力头，故液压系统的回路效率为两个动力头的回路效率之和：工作进给时，液压泵的输出功率很小，因此泄漏损失功率很大，故液压泵总效率很低，若取，取液压缸总效率，则可算得本液压系统效率为：按上面的分析和计算结果，在动力头一和动力头二工进时液压泵的输入功率分别为0.021、0.04。根据系统发热计算公式可算得动力头一工进时的发热功率：动力头二工进时的发热功

41、率：可算得系统的平均发热功率： 取散热系数，按式：，其中所以 计算结果符合数控机床的允许温升值，故系统不须加设冷却器。第三章 液压泵站的设计3.1 液压泵站的介绍 液压泵站是液压系统的动力源,它向系统提供一定压力、流量和清洁度的工作介质，是液压系统的重要组成部分。液压泵站适用于主机与液压装置可分义的各种液压机械上。泵组布置在油箱之上的上置式液压泵站，当电机采用立式安装，液压泵置于油箱内时，称炎立式液压泵站；当电机采用卧式安装，液压泵置于油箱之上时，称为卧式液压泵站。上置式液压泵站占地小，结构紧凑，液压泵置于油箱内的立式安装噪声低。这种结构在中、小功率液压泵站中被广泛采用。将泵组布置在底座或地基

42、上的非上置式液压泵站，如果泵组座落在与油箱一体的公用底座，上则称为整体型液压泵站；将泵组单独安装在地基上的则称为分离型液压泵站。整体型液压泵站又可分为旁置之不理式液压泵站和下置式液压泵站。非上置式液压泵由于液压泵置于油箱液面以下，能有效地改善液压泵的吸入性能。这种泵站装置高度低，便于维修，但占地面积大。因此，适用于泵的吸入允许高度受限制，传动功率大，而使用空间不受限制以及开机率低，使用时又要求很快投入运行的场合。3.2 液压泵站的设计过程1.根据上一节的介绍,结合设计要求,选用立式液压泵站的结构设计。根据液压系统的参数计算,可以得到液压油箱的公称容积为160L,所选油箱的尺寸为,长1100mm

43、,宽770mm高500mm。查液压传动和控制手册，查出液压泵和各个液压阀的安装尺寸，再查出电动机的安装尺寸，绘制出液压站的总装图。第四章 结 论经过一个多月的毕业设计，我分别经历了选题、材料采集、总体设计、模块设计，文字的录入的过程，因为任务重时间短，设计的条件也不是很好，所以整个设计有很多不完善的地方，虽如此，我还是在导师唐老师的指导下，学会了很多有用的知识和思考的方式，就本设计而言，我从液压系统入手，研究了它的内部组成及原理，之后学习了针对组合机床的液压系统的有关内容，最后设计8轴钻组合机床的液压系统，结合以前学过的数控加工工艺与装备的知识，对所设计的液压系统要加工的零件进行分析，进而设计出满足加工要求的液压系统。但系统的设计则由于水平的限制主要参考了类似设计的成果，整个系统没有作出成品，没有实际加工过零件，所以我自己也不知道该液压系统是否能够稳定而合乎指标的运行，我想这次设计的价值不在于它是否能投入实际的应用，而是对我大学所学知识的一次对工程设计能力的一次训练。自己虽很重视这次设计